DE2361988C3 - Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtrialkylen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtrialkylen

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    • C07F5/00—Compounds containing elements of Groups 3 or 13 of the Periodic Table
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Description

(1) in dtr ersten Stufe eine Mischung aus dem Triai&ylaluminium und dem entsprechenden Dialkylaluminiumhydrid mit einem Gehalt an Dialkylaluminiumhydrid von 3 bis 50 MoI-% mit dem Aluminium und Wasserstoff ganz oder teilweise zu dem Dialkylaluminiumhydrid umsetzt,
(2) das gegebenenfalls noch unumgesetztes Trialkylaluminium enthaltende Dialkylaluminiumhydrid in der zweiten Stufe mit dem Olefin entsprechend der obengenannten Formel bei einer Temperatur von 60 bis 1400C und bei 0 bis 30 atü partiell zu einer Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylalu.niniumhydrid mit einem Gehalt an Dialkylaluminium von 3 bis 50 Mol-% reagieren läßt und eine: Teil dieser Mischung im Kreislauf in die erste Stufe zurückführt, bevor man
(3) in der weiteren dritten Stufe die Restmenge der zweiten Stufe mit dem Olefin der obengenannten Formel zu dem Trialkylaluminium umsetzt.
Gegenstand der Erfindung ist die Herstellung von Aluminiumtrialkylen mit Alkylgruppen, die in /^-Stellung nicht substituiert sind, insbesondere mit n-Alkylgruppen, wie Triäthylaluminium, Tri-n-propylaluminium, Tri-nbutylaluminium und Tri-n-octylaluminium, aus Aluminium, Wasserstoff und Olefinen der Forme! CH2=CH-R, wobei R Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist.
Bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung solcher Trialkylaluminiumverbindungen aus Aluminium, Wasserstoff und Olefinen finden wie bei dem vorliegenden, verbesserten Verfahren folgende Umsetzungen statt:
CH2
Bei der einfachsten Ausfuhrungsart der Verfahren nach dem Stand der Technik erfolgen die beiden obengenannten Umsetzungen gleichzeitig in einem Reaktionsraum, was die gemeinsame Anwesenheit aller Reaktionspartner erforderlich macht Ein solches einstufiges Verfahren läßt sich beherrschen und liefert auch gute Ausbeuten an Trialkylverbindungen. Es ist aber schwierig, den Prozeß so zu steuern, daß Trialkylaluminiumverbindungen von hohe· Reinheit
ίο erhalten werden, besonders im Falle der Herstellung von Triäthylaluminium. Äthylen neigt nämlich in besonders hohem Maße zur Addition an Trialkylaluminium, was zur Bildung von höheren Trialkylaluminiumverbindungen führt, die praktisch nur durch Destillation abgetrennt werden können.
Bei der anderen Art der Verfahren nach dem Stand der Technik wird in einer ersten Stufe Trialkylaluminium mit Aluminium und Wasserstoff unter Bildung von Dialkylaluminiumhydrid umgesetzt Erst in einer zwei ten Stufe erfolgt die Umsetzung von Dialkylaluminium hydrid und Olefin zu Trialkylaluminium (DE-PS 10 86 699).
In einer dreistufigen Variante dieses Verfahrens wird die Umsetzung von Dialkylaluminiumhydrid und Olefin bei den gleichen hohen Temperaturen wie die Dialkyialuminiumhydridherstellung durchgeführt, aber vor der kompletten Umsetzung von Dialkylaluminiumhydrid und Olefin eine Teilalkylierung des Dialkylaluminiumhydrids durchgeführt (US-PS 37 12 923). Damit soll ein Ausbeuteverlust durch Zerfall von Dialkylaluminiumhydrid vermieden werden.
Gegenüber den oben beschriebenen Einstufenverfahren lassen sich nach den Zweistufenverfahren und Dreistufenverfahren Trialkylaluminiumverbindungen von hoher Reinheit leichter darstellen. Für viele Einsatzzwecke reicht die so erzielbare Reinheit aber noch nicht aus, und man ist gezwungen, den Gehalt an höheren Trialkylaluminiumverbindungen durch eine nachgeschaltete Reinigungsoperstion, z. B. eine Destil lation, herabzusetzen, was umständlich und aufwendig ist und nur im Falle der Herstellung von Triäthylaluminium möglich ist.
Es wurde ein Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtrialkylen der Formel (R-CH2-CH2J3Al, worin R Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen bedeutet, bei dem man in einer ersten Stufe Aluminium mit Aluminiumtrialkyl und Wasserstoff bei Temperaturen von 80 bis 1800C und bei Drücken von 50 bis 250 atü zu Dialkylaluminiumhydrid umsetzt, in einer zweiten Stufe das Dialkylaluminiumhydrid durch Reaktion mit Olefinen der Forme! R-CH=CH2, worin R die obengenannte Bedeutung hat, partiell und in einer weiteren dritten Stufe vollständig zu Aluminiumtrialkyl umsetzt und bei dem man einen Teil des entstehenden Aluminiumtrialkyls im Kreislauf in die erste Stufe zurückführt, gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
AI+1,5 H2 + 2(R-
3(R-CH2-CH2J2AlH 3(R - CH2 - CH2J2AIH+3 R - CH
3(R-CH2-CH2J3AI
0)
60
Die Verfahren nach dem Stand der Technik sind in einer Anzahl von Patentschriften beschrieben, beispiels- 65 (2) weise in den DE-PS 9 61537, 10 31792, 10 86 699, 782, 1158 517, 1167 837, 20 58 487 und US-PS 12 923.
in der ersten Stufe eine Mischung aus dem Trialkylaluminium und dem entsprechenden Dialkylaluminiumhydrid mit einem Gehalt an Dialkylaluminiumhydrid von 3 bis 50 Mol-% mit dem Aluminium und Wasserstoff ganz oder teilweise zu dem Dialkylaluminiumhydrid umsetzt, das gegebenenfalls noch unumgesetztes Trialkyialuminiutn enthaltende Dialkylaluminiumhydrid in der zweiten Stufe mit dem Olefin entsprechend der obengenannten Formel bei einer Temperatur von
60 bis 1400C und bei 0 bis 30 atü partiell zu einer Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid mit einem Gehalt an Dialkylaluminium von 3 bis 50 Mol-% reagieren läßt und einen Teil dieser Mischung im Kreislauf in die erste Stufe zurückführt, bevor man
in der weiteren dritten Stufe die Restmenge der zweiten Stufe mit dem Olefin der obengenannten Formel zu dem Trialkylaluminium umsetzt
IO
Die Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik liegt, insbesondere darin, daß man mit Hilfe des erfindungsgemäßen dreistufigen Verfahrens sehr leicht Aluminiumtrialkyle von sehr hoher Reinheit erhält. Eine Destillation der erfindungsgemäß hergestellten Aluminiumtrialkyle mit dem Zweck der Abtrennung von höheren Aiuminiumtrialkylen ist nicht erforderlich. Nach dem erfindungsgemäßen dreistufigen Verfahren ist es auch besonders leicht, sehr reine Aluminiumtrialkyle mit einem ganz geringen Gehalt an Dialkylalumini- umhydrid herzustellen. Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn die Aluminiumtrialkyle,«. B.Triäthylaluminium, zur Herstellung von Mischkatalysatoren für die Olefinpolymerisation oder zur Herstellung anderer organischer Aluminiumverbindungen, wie Diäthylaluminiumchlorid, die ihrerseits solchen Zwecken dienen, verwendet werden.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß es sich leicht kontinuierlich ausführen läßt Gemäß dem anliegenden Fließschema wird aktiviertes Aluminium, zweckmäßigerweise aktiviertes Aluminiumpulver, mit Wasserstoff und der aus der 2. Stufe im Kreislauf zurückgeführten Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid kontinuierlich in den Reaktor der 1. Stufe eingesetzt Die im Kreislauf zurückgeführte Mischung enthält 3 bis 50 Mol-% Dialkylaluminiumhydrid. Im Reaktor der 1. Stufe erfolgt die Umsetzung bei Temperaturen von 80-180° C und Wasserstoffdrücken von 50 bis 250 atü. Die Reaktion ist schwach exotherm. Reaktoren, die sich für die Umsetzung der 1. Stufe eignen, sind bekannt Das kontinuierlich dem Reaktor entnommene Dialkylaluminiumhydrid, das gegebenenfalls, noch unumgesetztes Trialkylaluminium enthält, wird zumindest teilweise entspannt und das nicht umgesetzte Aluminium zweckmäßigerweise abgetrennt
Der Grad der Umsetzung soll möglichst hoch sein. Es reicht aber aus, wenn der Gehalt der Reaktionsmischung an Dialkylaluminiumhydrid zwischen 60 und 90 Mol-% liegt.
Das Reaktionsprodukt der 1. Stufe wird anschließend gemeinsam mit dem Olefin der allgemeinen Formel CH2 —CH-R in einen Reaktor, der für die Umsetzung der 2. Stufe geeignet ist, eingesetzt Der Reaktor hat eine Temperatur von 6O0C bis 1400C. Bei gasförmigen Olefinen wird ein konstanter Druck von 0 bis 30 atü gehalten. Die Verweilzeit wird so bemessen, daß das Austrittsprodukt nach Dialkylaluminiumhydridgehalte von 3 bis 50 Mol-% aufweist Die Reaktion ist stark exotherm. Reaktoren, die sich für die Anlagerung von Olefin an Dialkylaluminiumhydrid eignen, sind bekannt
Beim Durchlauf durch die 1. und 2. Stufe wird die Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminium* hydrid vermehrt Eine Menge, die der neu gebildeten Menge entspricht, wird gemeinsam mit weiterem Olefin es dem Reaktor der 3. Stufe kontinuierlich zugeführt Di". verbleibende restliche Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid, gelangt im Kreislauf wieder in die 1, Stufe zurück. Der Anteil der Mischung aus Trißlkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid, der in die 1, Stufe zurückgeführt wird, liegt zweckmäßigerweise zwischen 70—8ä°C des Reaktionsproduktes aus der 2, Stufe,
Im Reaktor der 3. Stufe wird die Umsetzung zum Aluminiumtrialkyt durchgeführt Die Reaktionstemperatur Hegt zwischen 6O0C und t40"C Bei gasförmigen Olefinen wird ein konstanter Druck von 0 bis 30 atü gehalten. Die Reaktion ist exotherm. Das Endprodukt wird dem Reaktor 3 kontinuierlich entnommen und entgast
Die Umsetzungen der 2. und 3. Stufe können aber auch in einem oder in mehr als 2 Reaktoren erfolgen. Beim Einsatz eines Reaktors wird an einer bestimmten Stelle des Reaktors das Gemisch aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid entnommen und im Kreislauf in die 1. Stufe zurückgeführt Die Reaktoren sollen so ausgestattet sein, daß eine Rückvermischung nicht auftreten kann. Das gilt besonders für den Reaktor bzw. den Reaktorteil, in dem die 3. Sluki ausgeführt wird. Bei allen Umsetzungen und Operationen ist darauf zu achten, daß Aluminiumalkylverbindungen nicht mit Luft oder Wasser in Berührung kommen können.
Beispiel 1
In die erste Stufe einer kontinuierlich gemäß dem Fließschema betriebenen Versuchsanlage wurden pro Stunde 501 Triäthylaluminium mit einem Diäthylaluminiumhydridgehalt von 30 Mol-% sowie 3,4 kg Aluminiumpulver mit einem Gehalt von ca. 99,5% Aluminium und 0,2% Titan eingesetzt Das Aluminiumpulver war zuvor durch Vermählen in einer Kugelmühle in Gegenwart von Aluminiumtriäthyl aktiviert worden. Der Wasserstoff wurde im Kreislauf gefahren, der Druck von 150 atü durch Zusatz von Frischwasserstoff aufrechterhalten. Der zylinderförmige Siebboden-Reaktor hatte einen Betriebsinhalt von 44 Litern. Die Reaktionstemperatur betrug 125°C.'Diese konstante Temperatur wurde durch eine regelbare Tempenereinrichtung gewährleistet Das austretende Reaktionsprodukt wurde in einen langgestreckten Abscheider entspannt und durch Filtration vom restlichen Aluminium befreit. Es hatte einen Diäthylaluminiumhydridgehalt von 84 Mol-%.
50 Liter des filtrierten Reaktionsproduktes der 1. Stufe werden stündlich in einen zylinderförmigen Siebboden-Reaktor der 2. Stufe (Betriebsinhalt 15 Liter) eingesetzt. Äthylen wurde im Kreislauf gefahren, der Druck von 3 atü durch Zusatz von Äthylen aufrechterhalten. Die Reaktionstemperatur betrug 1000C. Die Reaktionswärme wurde über ein regelbares Kühlsystem abgeführt. Das austretende Produkt wurde entspannt Es hatte einen Restgehalt an Diäthylaluminiumhydrid von 30 Mol-%.
80% des Reaktionsproduktes der 2. Stufe wurden im Kreislauf der 1 Stufe wieder zugeführt. 20% wurden in die 3. Stufe eingesetzt, die nach Vorliegen eines genügenden Vorrates betrieben wurde. Im zylinderförmigen Siebboden-Reaktor der 3. Stufe (Betriebsinhalt 15 Liter) wurden stündlich 24 Liter vom Reaktionsprodukt der 2. Stufe eingesetzt Äthylen wurde wiederum im Kreislauf geiehren, der Betriebsdruck von 9 atü durch Zusatz von Frischäthylen aufrechterhalten. Die durch ein Kühlsystem geregelte Reaktionstemperatur war wie in der 2. Stufe 100° C. Das entgaste Endprodukt
war nach Einstellung des stationären Zustandes im Gesamtsystem ein Triäthylaluminium, aus dessen Hydrolysegas sich folgende Zusammensetzung berechnen läßt:
95,9 Gew.-% Triäthylaluminium
0,2 Gew.-% Diäthylaluminiumhydrid
3,9 Gew.-% Tributylaluminium
Vergleichsbeispiel
In der im Beispiel I beschriebenen kontinuierlichen Versuchsanlage wurde die Triäthylaluminiumherstellung in analoger Weise, aber ohne 3. Stufe, zweistufig betrieben.
Stündlicher Einsatz in die 1. Stufe: 40 Liter Triäthylaluminium mit 03 Mol-% Diäthylaluminiumhydrid, sowie 3,S kg aktiviertes Aluminium mit einem Gehalt von ca. 99,5% Aluminium und 0,2% Titan und Wasserstoff im Kreislauf. Reaktortemperatur: 1250C, Reaktionsdruck: 150 alü. Diäthylaluminiumhydridgehalt im Austrittsprodukt:84 Mol-%.
Stündlicher Einsatz in die 2. Stufe: 19 Liter filtriertes Austrittsprodukt der I. Stufe und Äthylen im Kreislauf. Reaktortemperatur: 1000C, Reaktionsdruck: 9 atü.
72% des Reaktionsproduktes wurden im Kreislauf zur 1. Stufe zurückgeführt, 28% als Endprodukt ausgeschleust.
Zusammensetzung des Endproduktes nach Einstellung des stationären Zustandes, wie sie sich aus dem Hydrolysegas berechnen läßt:
883 Gew.-% Triäthylaluminium
0,2Gew.-% Diäthylaluminiumhydrid
11.5 Gew.-% Tributylaluminium
10
25
JO
35
Beispiel 2
Die Umsetzungen wurden in der im Beispiel 1 bcjchriebenen. kontinuierlich betriebenen Versuchsanlage dreistufig durchgeführt.
Stündlicher Einsatz in die 1. Stufe: 40 Liter Triäthylaluminium mit einem Diäthylaluminiumhydridgehalt von 10 Mol-% und 3,4 kg aktiviertes Aluminiumpulver mit einem Gehalt von ca. 99,5% Aluminium und 0,2% Titan. Der Wasserstoff wurde im Kreislauf geführt, der Druck durch Zusatz von Frischwasserstoff konstant gehalten.
Reaktortemptratur: 125°C: Reaktordruck: 150 atü. Diäthylaluminiumhydridgehalt im Reaktoraustritt 82 Mol-%.
Stündlicher Einsatz in die 2. Stufe: 50 Liter filtriertes Reaktionsprodukt der 1. Stufe Das Äthylen wurde im Kreislauf geführt der Druck unter Zusatz von Frischäthylen konstant gehaltea
Reaktortemperatur: 100° C; Reaktordruck: 7 atü. Diäthylaluminiumhydridgehalt im Reaktoraustritt 10 Mol-%. 75% des Reaktionsproduktes wurden in den Kreislauf der 1. Stufe zurückgeführt 25% wurden in die 3. Stufe eingesetzt
Stündlicher Einsatz in die 3. Stufe: 40 liter Reaktionsprodukt der 2. Stufe. Das Äthylen wurde im Kreislauf geführt der Druck durch Zusatz von Frischäthylen konstant gehalten. Reaktortemperatur: 100°C; Reaktordruck: 5 atü. Zusammensetzung des entgasten Endproduktes nach Einstellung des stationären Zustandes, wie sie sich aus dem Hydrolysegas berechnen läßt:
94,4 Gew.-% Triäthylaluminium
l,4Gew.-% Diäthylaluminiumhydrid
4,2 Gew.-% Tributylaluminium
Beispiel 3
Die Umsetzungen wurden in der im Beispiel 1 beschriebenen, kontinuierlich betriebenen Versuchsanlage dreistufig durchgeführt.
Stündlicher Einsatz in die erste Stufe: 30 Liter Tri-n-butylaluminium mit einem Di-n-butylaluminiumhydridgehalt von 6 Mol-% und 1,7 kg aktiviertes Aluminiumpulver mit einem Gehalt von ca. 99,5% Aluminium und 0,015% Titan. Der Wasserstoff wurde im Kreislauf geführt, der Druck durch Zusatz von Frischwasserstoff konstant gehalten.
Reaktortemperatur: 13O0C; Reaktordruck: 135 atü. Di-n-butylaluminiumhydridgehalt im Reaktoraustritt: 82 Mol-%.
Stündlicher Einsatz in die zweite Stufe: 50 Liter filtriertes Reaktionsprodukt der I. Stufe. Das n-Buten-l wurde im Kreislauf geführt, der Druck durch Zusatz von frischem n-Buten-l konstant gehalten.
Reaktortemperatur: 100°C; Reaktordruck: 5 atü. Di-n-botylalumtniumhydridgehalt im Reaktoraustritt: 6 Mol-%. 74% des entgasten Reaktionsproduktes wurden in den Kreislauf der I.Stufe zurückgeführt. 26% wurden in die 3. Stufe eingesetzt.
Stündlicher Einsatz in die dritte Stufe: 50 Liter Reaktionsprodukt der 2. Stufe. Das n-Buten-l wurde im Kreislauf geführt, der Druck durch Zusatz von frischem n-Buten-l konstant gehalten.
Reaktortemperatur: 100eC; Reaktordruck: 4 atü. Zusammensetzung des entgasten Endproduktes nach Einstellung des stationären Zustandes, wie sich aus dem Hydrolysegas berechnen läßt:
973 Gew.-% Tri-n-butylaluminium
0,6 Gew.-% Di-n-butylaluminiumhydrid
1,5 Gew.-% Tri-2-äthylhexylaluminium
Beispiel 4
Die Umsetzungen wurden in der im Beispiel 1 beschriebenen kontinuierlich betriebenen Versuchsanlage dreistufig durchgeführt.
Stündlicher Einsatz in die 1. Stufe: 15 Liter Tri-n-octylaluminium mit einem Di-n-octylaluniiniumhydroxidgehalt von 11 Mol-% und 0,44 kg aktiviertes Aluminium mit einem Gehalt von ca. 993% Aluminium und 0,015% Titan. Der Wasserstoff wurde im Kreislauf geführt der Druck durch Zusatz von Frischwasserstoff konstant gehalten.
Reaktortemperatur: 125"C; Reaktordnick: 130 atü. Di-n-octylaJuminiumhydridgehalt hn Reaktoraustritt: 80 Mol-%.
Stündlicher Einsatz in die 2. Stufe: 20 liter filtriertes Reaktionsprodukt der 1. Stufe und 6,4 Lh er n-Octen-1.
Reaktortemperatur: 90°C; Reaktordruck: 1 atü. Di-noctylaluminhimhydridgehalt hn Reaktoraustritt: 11 Mol-%. 76% des Reaktionsproduktes worden in den Kreislauf der 1. Stufe zurückgeführt 24% wurden in die 3. Stufe eingesetzt
Stündlicher Einsatz in die 3. Stufe: 20 Liter Reaktionsprodukt der Z Stufe und 1,4 Liter n-Octen-1.
Reaktortemperatur: 95°C; Reaktordruck: I atü. Zusammensetzung des entgasten Reaktionsproduktes nach Einstellung des stationären Zustandes, wie sich aus dem Hydrolysegas berechnen läßt:
98,2 Gew.-% Tri-n-octylaluminium
0,8Gew.-% Di-n-octylaluminium
l,0Gew.-%Tri-2-hexyldecylaluminium
Der Grad der Umsetzung soll möglichst hoch sein. Es reicht aber aus, wenn der Gehall der Reaktionsmischung an Dialkylaluminiumhydrid zwischen 60 und 90 Mol-% liegt.
Das Reaktionsprodukt der 1. Stufe wird anschließend gemeinsam mit dem Olefin der allgemeinen Formel CHj = CH - R in einen Reaktor, der für die Umsetzung der 2. Stufe geeignet ist, eingesetzt. Der Reaktor hat eine Temperatur von 60°C bis 140°C. Bei gasförmigen Oiefinen wird ein konstanter Druck von ö bis 30 atü gehalten. Die Verweilzeit wird so bemessen, daß das Austrittsprodukt noch Dialkylaluminiumhydridgehalte von 3 bis 50 Mol-% aufweist. Die Reaktion ist stark exotherm. Reaktoren, die sich für die Anlagerung von Olefin an Dialkylaluminiumhydrid eignen, sind bekannt.
Beim Durchlauf durch die I. Stufe und 2. Stufe wird
die Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylalumini-
■> umhydrid vermehrt. Eine Menge, die der neu gebildeten Menge entspricht, wird gemeinsam mit weiterem Olefin dem Reaktor der 3. Stufe kontinuierlich zugeführt. Die verbleibende restliche Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid gelangt im Kreislauf
ίο wieder in die I. Stufe zurück. Der Anteil der Mischung aus Trialkylaluminium und Dialkylaluminiumhydrid, der in die I. Stufe zurückgeführt wird, liegt zweckmäßigerweise zwischen 70-85% des Reaktionsproduktes aus der 2. Stufe.
υ Im Reaktor der 3. Stufe wird die Umsetzung zur Trialkylaluminiumverbindung durchgeführt. Die Reaktionsteniperatur liegt zwischen 60°C und I4O°C. Bei gasförmigen Olefinen wird ein konstanter Druck von 0
UlA -IV dlU gCliaitt.ll. UlK. fM.flf\llUI! 13t CAUtIIVIIII. L/d3
>o Endprodukt wird dem Reaktor 3 kontinuierlich entnommen und entgast.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

  1. Patentanspruch;
    Verfahren zur Herstellung von Aluminiumtrialkylen der Forme! (R-CH2-CH2)SAI, worin R Wasserstoff oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen bedeutet, bei dem man in einer ersten Stufe Aluminium mit Aluminiumtrialkyl und Wasserstoff bei Temperaturen von 80 bis 1800C und bei Drücken von 50 bis 250 atü zu Dialkylaluminiumhydrid umsetzt, in einer zweiten Stufe das Dialkylaluminiumhydrid durch Reaktion mit Olefinen der Formel R-CH=CH2, worin R die obengenannte Bedeutung hat, partiell und in einer weiteren dritten Stufe vollständig zu Aluminiumtrialkyl umsetzt und bei dem man einen Teil des entstehenden Aluminiumtrialkyls im Kreislauf in die erste Stufe zurückführt, dadurch gekennzeichnet, daß man
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