DE2349925C2 - Verfahren zur Herstellung von Polyvinylesterdispersionen - Google Patents

Description

a) 10 bis 90 Gew.-TL Dextrin und

b) 10 bis 90 Gew.-Tl. Polyvinylester, die durch Emulsions-Polymerisation gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 in Gegenwart von Carboxymethylcellulose!!, die einen Substitutionsgrad von mindestens 10 aufweisen, hergestellt wurden, wobei sich diese Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile ergänzen, und

20 bis 80 Gew.-°/o Wasser sowie gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen.

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Es ist bekannt, durch Polymerisation bzw. Copolymerisation von Vinylestern unter geeigneten Bedingungen in wäßriger Emulsion stabile Dispersionen herzustellen. Für viele Verwendungszwecke ist es jedoch wesentlich, daß die Dispersionen nicht nur als solche stabil sind, sondern auch nach der Zumischung von z. B. Füllstoffen, anderen Polymeren oder Naturstoffen. Es muß also bereits bei der Herstellung der Dispersion durch die Auswahl der Polymerisationshilfsstoffe, wie z. B. Schutzkolloide, Emulgatoren, Regler und Katalysatoren, oder auch durch die Einpolymerisation von Comonomeren darauf geachtet werden, daß die entstehenden Dispersionen für die w geplante Verwendung geeignet sind.

Oftmals werden Polyvinylesterdispersionen für die Herstellung oder Verbesserung von Klebstoffen verwendet. Ein spezielles Problem dabei sind die PoIyvinylester-Dextrinklebstoffe. Es ist grundsätzlich be- kannt, daß die Klebeigenschaften von Dextrinklebern durch Zusatz von Polyvinylacetatdispersionen verbessert werden können. Die bekannten Dispersionen sind jedoch mit Dextrin nicht oder nur schlecht verträglich. Die dabei entstehenden Abmischungen sind häufig wegen Koagulat- oder Stippenbildung nicht verwendbar. In anderen Fällen tritt eine baldige Entmischung unter Phasentrennung auf. Insbesondere bei den für Klebstoffe besonders interessanten, niedrig viskosen Dextrintypen findet innerhalb von Stunden eine Phasentrennung statt. Infolge dieser Unverträglichkeit sind solche Abmischungen nur kurzzeitig verwendbar und die damit erreichten Verbesserungen

gegenüber reinen Dextrinklebern gering,

Aufgabe der Erfindung war es nun, ein Herstellungsverfahren für Polyvinylesterdispersionen aufzuzeigen, mit dem stabile, koagulatfreie Dispersionen hergestellt werden können, die zudem stabile und koagulatfreie Dextrin-Polyvinylester-Klebstoffabmischungen ergeben.

Aus der US-PS 25 08 341 und der FR-PS 1433 656 sind Verfahren zur Herstellung von Dispersionen bekannt, die unter anderem in Gegenwart von Carboxymethylcellulose durchgeführt werden. Diese nach der US-PS hergestellten Dispersionen vermeiden zwar ein Absetzen der Polymerteilchen, also die Bildung vieler und großer Agglomerate, sie genügen jedoch nicht den Anforderungen, die heute an die Stabilität, insbesondere bei Dextrin-Zusatz gestellt werden. Außerdem wird über die Stabilität der nach diesen beiden Literaturstellen hergestelken Dispersionen bei Zusatz von Dextrin nichts ausgeführt Da jedoch die CA-PS 649512 lehrt, nur dextrinverträgliche Schutzkolloide für die Herstellung von solchen Dispersionen zu.verwenden, die später mit Dextrin vermischt werden sollen, und da Carboxymethylcellu-Iosen jedoch mit Dextrin in wäßriger Phase schlecht verträglich sind — sie trennen sich nach einiger Standzeit — können diese Patentschriften keine Beiträge zur Lösung der vorliegenden Aufgabe leisten.

Für die FR-PS 12 12 114 gilt das gleiche, zudem werden dort kationische Emulgatoren zwingend vorgeschrieben.

In R. Pfister, Vinylpolymer-Dispersionsklebstoffe, Coating 1969 Nr. 6, Seiten 171 bis 174 wird beschrieben, daß Dextrin und Carboxymethylcellulose Verdickungsmittel für Klebstoffe sind. Ein Hinweis darauf, daß Carboxymethylcellulose als Schutzkolloid Polyvinylesterdispersionen dextrinverträglich macht, kann der Literaturstelle nicht entnommen werden.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Polyvinylesterdispersionen durch Polymerisation von Vinylestern oder Copolymerisation von Vinylestern mit öllöslichen monoolefinisch ungesättigten Monomeren bis zu 40 Gew.-°/o, sowie gegebenenfalls 0,1 bis 5 Gew.-°/o, bezogen auf Monomere, an wasserlöslichen monoolefinisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Emulsion in Gegenwart von 1 bis 10 Gew.-°/o Carboxymethylcellulose, bezogen auf die Polymerisate, von wasserlöslichen üblichen Radikalbildnern sowie gegebenenfalls anionischen und/oder nichtionischen Emulgatoren und anderen Polymerisationshilfsstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Carboxymethylcellulose mindestens einen Substitutionsgrad von 10 aufweist

Bisher wurden Carboxymethylcellulose)! in der Praxis für die Herstellung von Polyvinylesterdispersionen nicht eingesetzt, da keine stabilen und koagulatfreien Dispersionen erhalten werden konnten. Überraschenderweise zeigt sich nun, daß man jedoch unter Verwendung von Carboxymethylcellulose, die einen Substitutionsgrad von mindestens 10 aufweist, stabile, koagulat- und agglomeratfreie Dispersionen herstellen kann. Bei niedrigeren Substitutionsgraden der Carboxymethylcellulose werden keine stabilen Dispersionen mehr erhalten. Weiterhin zeigt sich, daß mit den erfindungsgemäßen Dispersionen und Dextrin stabile nichtabsitzende Abmischungen hergestellt werden können.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Carboxymethylcellulosen müssen aus den oben angeführten Gründen

einen Substitutionsgrad von mindestens 10 haben, im allgemeinen ist er nicht größer als 20, vorzugsweise liegt er zwischen 12 und 18, Unter Substitutionsgrad wird dabei die mittlere Anzahl von Carboxymethylgruppen pro 10 Glukosebausteinen der Cellulose ver- standen.

Das Molekulargewicht der Carboxymethylcellulose kann in weiten Grenzen schwanken. Dabei kommen üblicherweise Typen mit einem Polymerisationsgrad von 100 bis 10 000 in Frage. Die eingesetzten Mengen liegen vorzugsweise bei 2 bis 6 Gew.-°/o, bezogen auf Polymerisate. Im allgemeinen werden die Salze der Carboxymethylcellulose insbesondere die wasserlöslichen Salze, bevorzugt das Natriumsalz verwendet.

Die Polymerisation wird unter den für die Emuisationspolymerisation von Vinylestern üblichen Bedingungen durchgeführt Die Temperatur liegt dabei meistenteils zwischen 0 und 100⁰C vorzugsweise 40 und 100⁰C

Neben dem Schutzkolloid Carboxymethylcellulose können anionische und/oder nichtionische Emulgatoren eingesetzt werden. Beispiele für anionische Emulgatoren, die in Mengen von 0,05 bis 3% einzeln oder im Gemisch in Frage kommen, sind Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Alkylsulfate, Sulfate von Hydroxyalkanolen, Alkyl- und Alkylaryldisulfonate, sulfonierte Fettsäuren, Sulfate und Phosphate von Alkyl- und Alkylarylpolyäthoxyalkanolen sowie Sulfobernsteinsäureester. Geeignete nichtionische Emulgatoren sind z.B. Additionsprodukte von 5—50 Mol Äthylenoxid und/oder Propytenoxid an gerad- und verzweigtkettige Alkylalkohole mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole, an Carbunsäurcii, an Carbonsäureamide, an primäre und sekundäre Amine sowie Blockpolymerisate von Äthylenoxid und/v-ler Propylenoxid. Sie können einzeln oder im Gemisch in Mengen von 03—6% mitverwendet werden. Als Polymerisationskatalysatoren kommen bei der Emulsionspolymerisation gebräuchliche, wasserlösliche Radikale bildende Katalysatoren in Frage. Beispiele solcher Radikalbildner sind Wasserstoffperoxid, Natrium-, Kalium- und Ammoniumpersulfat sowie tert-Butylhydroperoxid. Sie können allein oder zusammen mit üblichen Reduktionsmitteln wie z.B. Formaldehydnatriumsulfoxylat, Eisen-II-Salzen, Natriumdithionit, Natriumhy- drogensulfit, Natriumsulfit, Natriumthiosulfat und Edelmetallsol/Wasserstoff als Redoxkatalysatorsystem verwendet werden. Die Radikalbildner und gegebenenfalls die Reduktionsmittel, die in üblichen Mengen, vorzugsweise jeweils 0,01 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, verwendet werden, können sowohl in der wäßrigen Emulgatorlösung vorgelegt als auch während der Polymerisation zudosiert werden.

Bei der Polymerisation können auch übliche Puffer- -^ salze wie beispielsweise Alkaliacetate, Alkalicarbonate, Alkaliphosphate sowie Molekulargewichtsregler wie Mercaptane, Aldehyde, Chloroform, Methylenchlorid und Trichloräthylen zugesetzt werden.

Das Wasser - Monomerverhältnis ist nicht von entscheidender Bedeutung. Im allgemeinen sind 40 — 80 Gew.-% der Emulsion Wasser. Vorzugsweise wird so polymerisiert, daß Dispersionen mit 40-60 Gew.-% Festgehalt entstehen.

Als Vinylester werden hauptsächlich solche eingesetzt, deren Carbonsäuren eine Kettenlänge von 1-18, vorzugsweise 2-4 Kohlenstoffatomen aufweisen. Beispiele sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl- butyrat, Vinylhexanoat, 2-ÄthylhexansäurevinyIester, Isononanvinylester, Vinyllaurat Sie können einzeln oder im Gemisch eingesetzt werden.

Beispiele für öllösljche Comonomere sind «^-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäureester mit einer Kohlenstoffkette der Säuren von meistenteils 3—5 und der Alkohole von meistenteils 1-12, z.B. Acryl- und Methacrylsäuremethyl-, -äthyl-, -propyl-, -butyl-, -2-äthylhexylester; Maleinsäure-, Fumarsäure- und Itaconsäuremono- und -diester der gleichen Alkohole; Olefine z. B. Äthylen, Propylen, Styrol; Vinylhalogenide z.B. Vinylfluorid, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid und Acrylnitril

Weiterhin ist es in manchen Fällen auch vorteilhaft, daß zusätzlich 0,1 bis 5Gew.-% bezogen auf Monomere an wasserlöslichen monoolefinisch ungesättigten Monomeren einpolymerisiert werden. Als derartige wasserlösliche monoolefinisch ungesättigte Monomeren kommen meistenteils tx-ß olefinisch ungesättigte, vorzugsweise 3—5 C-Atome enthaltende, Mono- und/oder Dicarbonsäuren wie z.B. Acryl-, Methacryl-, Croton-, Malein-, Fumar- und Itaconsäure, deren gegebenenfalls substituierte Amide wie z.B. Acrylamid, N-Methylolacrylamid; Vinylpyrrolidon und Salze der Vinylsulfonsäure in Betracht

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen werden hauptsächlich zur Herstellung von Abmischungen mit Dextrin verwendet Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind daher auch die stabilen, wäßrigen Dextrin-Polyvinylester-Klebstoffabmischungen mit 20-80 Gew.-°/o Festgehalt, bestehend aus

a) 10-90 Gew.-Teilen Dextrin und

b) 10-90 Gew.-Teilen Polyvinylester, die durch Emulsionspolymerisation gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 in Gegenwart von Carboxymethylcellulosen, die einen Substitutionsgrad von mindestens 10 aufweisen, hergestellt wurden, wobei sich diese Gewichtsteile auf 100 ergänzen, und 20 bis 80 Gew.-°/o Wasser sowie gegebenenfalls weiteren üblichen Zusätzen.

Die Abmischungen werden im allgemeinen durch einfaches Zusammenmischen der Polyvinylesterdispersionen mit dem Dextrin gegebenenfalls unter Erwärmen bis auf 90° C oder einer wäßrigen Dextrinlösung hergestellt Möglich ist auch die Zugabe von Verdünnungswasser. In manchen Fällen können auch Abmischungen aus Polyvinylesterpulver, Dextrin und Wasser bereitet werden. Das Polyvinylesterpulver kann dabei durch Sprüh- oder Gefriertrocknung der erfindungsgemäßen Dispersionen hergestellt werden.

Unter Polyvinylester werden dabei auch die bei der Copolymerisation mit anderen Monomeren entstandenen Polyvinylester gemeint Zudem ist bei der Mengenangabe 10-90 Gew.-% Polyvinylester der Gewichtsanteil der Carboxymethylzetlulose und auch der der anderen Polymerisationshilfsstoffe die als Feststoffe in den Dispersionen oder Dispersionspulvern vorliegen enthalten.

Vorzugsweise liegt der Festgehalt der Klebstoffabmischungen bei 30-75 Gew.-% und das Dextrin-Polyvinylester-Verhältnis liegt zwischen 8 :2 und 4 :5.

Die Abmischungen sind homogen und frei von Koagulaten sowie Stippen, die sonst beim Zusammenmischen von Dextrinen und Polyvinylestern entstehen. Beim Lagern tritt keine Entmischung auf. Sie sind frei fließend und trocknen zu hochglänzenden, glatten Filmen auf. Diese Filme sind wieder anfeuchtbar und

zeichnen sich durch verminderte Hygroskopizität, d. h, geringere Blockneigung und besseres Adhäsionsvermögen, gegenüber reinen Dextrinlösungen aus. Die Abmischungen können auch direkt als Naßkleber verwendet werden und besitzen dann außerdem besseres Anzugsvermögen. Diese vorteilhaften Eigenschaften bleiben insbesondere auch erhalten, wenn niedrigviskose Dextrinkomponsnten eingesetzt werden.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Abmischungen können alle üblichen Dextrinsorten und deren Gemische eingesetzt werden. Sie haben meistenteils eine Viskosität zwischen 0,02 und 0,2 Pa s, gemessen an einer 35%igen wäßrigen Lösung bei 25° C. Im allgemeinen wird zwischen niedilgviskosen (0,02—0,05Pas) mittelviskosen (0,05—0,09Pas) und hochviskosen (über 0,1 Pa s) unterschieden. Beispiele von Dextrintypen sind weiße und gelbe Kartoffel-, Mais- und Tapiokadextrine. Bevorzugt werden niederviskose Dextrinsorten eingesetzt

Den Abmischungen können auch noch Weichmacher und Feuchthaltemitte! wie z. B. Dibutylphthalat, Butylbenzylphthalat, Tributylcitrat, Glycerin, .31ykoi, PoIyglykole, Alkyl- oder Arylpolyglykoläther zugemischt werden; weiterhin Bleichmittel wie z. B. Alkalisulfite oder Wasserstoffperoxid; Fungicide und Bactericide, ζ. B. Formaldehyd, Sorbinsäure, o-Phenylphenolnatrium, Natriumbenzoat und 1,2-Benzisothiazolon. Auch Füllstoffe und Pigmente können beigemischt werden.

Die erfindungsgemäßen Abmischungen eignen sich als Dextrinklebstoffe mit verbesserten Eigenschaften für Verklebungen von Papier, Pappe, Faserstoffen, Holz, für Kaschier- und Etikettierkleber und insbesondere für Gummierkleber. Sie besitzen höhere Trokkengeschwindigkeit, verbessertes Adhäsionsvermögen, geringere Hygroskopizität und dadurch z. B. geringere Rollneigung und bessere Blockfestigkeit bei Gummierungen.

Beispiel 1

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In einem kühl- und heizbaren 1-1-Glaskolben mit Rührer, Rückflußkühler, Stickstoffeinleitungsrohr und Zudosiermöglichkeiten werden 18 g Natriumcarboxymethylzellulose mit einer Reinheit von 993% einem Substitutionsgrad von 10 und einer Viskosität von 25 cps für die 2%ige wäßrige Lösung sowie 6 g Nonylphenolpolyäthylenglykoläther mit durchschnittlich 20 Mol Äthylenoxid und 1,0 g Dioctylsulfobernsteinsäureester in 270 g Wasser durch Erhitzen auf 70° C unter Rühren und Durchleiten von Stickstoff gelöst. Dann wird weiter auf 88⁰C erwärmt und mit dem Zulauf von 300 g Vinylacetat in dem 1 g tert Butylhydroperoxid gelöst ist sowie mit einem zweiten Zulauf von 03 g Formaldehydnatriumsulfoxylat und 03 g Natriumbicarbonat in 50 g Wasser begonnen. Die Zuläufe werden so durchgeführt, daß die Reaktionstemperatur 88°C beträgt. Der Monomerenzulauf nimmt dabei ca. 13 Stunden in Anspruch, Die Dosierung der Formaldehydnatriumsulfoxylatlösung erfolgt ca. </2 Stunde länger. Nach einer Nachpolymerisationszeit von einer halben Stunde wird unter weiterem Rühren abgekühlt. Man erhält eine stabile, koagulat- und stippenfreie Dispersion mit einem Festgehalt von 50% und einer Viskosität, gemessen im Brookfield-Viskosimeter RVT, von 5 Pas bei lOUpm. Der Restmonomergehalt liegt un*:r 0,2%. Die Dispersion trocknet zu einem glatten, glänzenden Film auf.

Vergleichsbeispiel 1

Es wird wie in Beispiel 1 verfahren, jedoch eine Natriumcarboxymethylzellulose gleicher Viskosität und Reinheit, jedoch mit einem Substitutionsgrad von acht verwendet. Man erhält eine stippenhaltige Dispersion mit einer Viskosität an 4 Pa s bei 50% Fettgehalt, die zu einem rauhen Kunststoffilm auftrocknet

Beispiel 2

In einer Apparatur wie in Beispiel 1 beschrieben, werden 9 g Natriumcarboxymethylzellulose einer Reinheit von 983%, einer Viskosität von 0,07 Pa s und einem Substitutionsgrad von 14 zusammen mit 13 g Dinatriumsulfobernsteinsäureester mit einem Alkylalkohol mit 13 C-Atomen, an den 15 MoI Äthylenoxid addiert sind, durch Erwärmen auf 70° C in 163 g Wasser gelöst Dann wird auf 25° C abgekühlt und vom Monomergemisch, das auf ?,00 g Vinylacetat, 1 g tert. Butylhydroperoxid und 1 g Propionaldehyd besteht, 30 g zugegeben und unter Rünren erwärmt Sobald 55°C erreicht sind, wird mit dem Zulauf aus 03 g Formaldehydnatriumsulfoxylat, 03 g Natriumbicarbonat in 40 g Wasser mit einer Zulaufgeschwindigkeit von 15 g/Std. begonnen. Nachdem die Innentemperatur 68⁰C erreicht hat, wird das restliche Monomergemisch in t3Std. zugegeben, wobei die Innentemperatur bei 70—75°C gehalten wird. Es wird noch '/2 Stunde nachpolymerisiert und dann abgekühlt Man erhält eine stabile, koagulat- und stippenfreie Dispersion mit einem Festgehalt von 60% und einer Viskosität von 30 Pa s gemessen im Brookfield RVT bei lOUpm.

Die Dispersion bildet einen einwandfreien, glänzenden Polymerfilm.

Beispiel 3

In einer Apparatur wie in Beispiel 1 beschrieben, werden 12 g Natriumcarboxymethylzellulose mit einem Substitutionsgrad von 12 und einer Viskosität für die zweiprozentige, wäßrige Lösung von 0,6 Pa s zusammen mit 1 g eines Alkylsulfonatnatrium mit 11 -14 C-Atomen in 270 g Wasser und unter Durchleiten von Stickstoff durch Erwärmen auf 70° C gelöst Nach dem Abkühlen auf 30⁰C werden 30 g des Monomergemisches, bestehend aus 60 g Butylacrylat, 240 g Vinylacetat, 13 g tert Butylhydroperoxid und 1 g Propionaldehyd zugegeben und erwärmt Bei einer Innentemperatur von 55" C wird mit dem Zulauf von 1 g Formaldehydnatriumsulfoxylat in 50 g Wasser begönnen. Sobald die Reaktionstemperatur auf 68⁰C gestiegen ist, wird mit dem Zulauf der restlichen Monomerenmischung begonnen, die innerhalb vor. 13 Stunden bei einer Innentemperatur von 70-75⁰C zugegeben wird. Nach einer Nachpolymerisation von einer halben Stunde erhält man eine stabile, koagulat- und stippenfreie Dispersion mit einem Festgehalt von 50% und einer Viskosität von 2 Pa s. Der Restmonomergehalt ist unter 0,2%. Ein aus ihr hergestellter Film ist glatt und glänzend.

Beispiel 4

Es wird wie in Beispiel 3 verfahren, jedoch wird anstatt Butylacrylat Vinylpropionat verwendet. Man erhält ebenfalls eine stabile koagulatfreie Dispersion.

Beispiel 5

In einem 100-1-Rührwerk mit kühl- bzw. heizbarem Mantel, Rückflußkühler, Temperaturmessung und Zudosiermöglichkeiten werden 900 g Natriumcarboxymethylcellulose mit einem Substitutionsgrad von 12 und einer Viskosität von 0,4 Pa s, 150 g Alkylsulfatnatrium mit 12 C-Atomen in 221 Wasser unter Spülen mit Stickstoff gelöst. Es werden 3 kg Vinylacetat, 8 g tert. Butylhydroperoxid und 8 g Propionaldehyd zugegeben und unter Rühren erwärmt. Bei 55°C wird mit dem Zulauf von 0,61/Std. einer Lösung von 50 g Formaldehydnatriumsulfoxylat und 50 g Natriumbicarbonat in 31 Wasser und ab 68°C mit dem Zulauf von 10 1/Std. einer Mischung aus 27 kg Vinylacetat, 70 g tert. Butylhydroperoxid und 70 g Propionaldehyd begonnen. Die Temperatur wird während der Zugabe bei 7O-75°C gehalten. Dann werden noch einmal 20 g tert. Butylhydroperoxid zugegeben und eine Stunde nachpolvmerisiert. Man erhält eine stabile, stippenfreie Dispersion mit einem Restmonomergehalt von unter 0,2%. Der Festgehalt beträgt 55%. die Viskosität 8 Pa s. Die Dispersion trocknet zu glatten und glänzenden Filmen auf.

Vergleichsbeispiel 2

Es wird wie in Beispiel 5 verfahren, jedoch eine Natriumcarboxymethylcellulose gleicher Viskosität aber mit einem Substitutionsgrad von 6 verwendet. Man erhält eine Dispersion mit starken Stippen- und Koagulatgehalt, die sich teilweise absetzt und rauhe Filme bildet.

Beispiel 6

Es werden folgende Dextrinabmischungen mit den Dispersionen der Beispiele 1-5 und Vergleichsbeispiele 1 -2 hergestellt.

Λ) 370 g Dispersion werden unter Rühren auf 80⁰C erwärmt, dann 225 g eines niederviskosen, gelben Kartoffeldextrins als Feststoff zugegeben und 15 Min. lang bei 80°C nachgeriihrt, 20 g Dibuthylphthalat zugegeben, unter Rühren abgekühlt und durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 150 μπι gesiebt.

B) 150 g Dispersion werden mit 400 g einer 60%igen.

in wäßrigen Lösung von Dextrin (0,035 Pa s bei

Raumtemperatur) vermischt, 25 g Glycerin und 3 g Formaldehyd zugegeben und durch ein Sieb von 150μηι Maschenweite gesiebt.

ι. C) 2 g Nairiumbisulfit und 2 g Natriumfiuorid in 150 g Wasser werden mit 80 g Dispersion gemischt auf 80° erwärmt, unter Rühren 360 g mittelviskoses Maisdextrin (0.075 Pa s) in fester Form zugegeben und nach 15 Minuten weiteren Erwärmens

:n abgekühlt und gesiebt.

D) 150 g Dispersion werden mit 300 g einer 60%igen Lösung eines mittelviskosen weißen Kartoffeldextrins (0,075 Pa s) bei Raumtemperatur ver-

j-, mischt und 15 g eines Polyäthylenglykols mit Molgewicht 600 zugegeben und gesiebt.

E) 200 g Dispersion werden unter Rühren auf 80' erwärmt und 100 g eines niederviskosen Kartof-

!Ii feldextrins (0.025 Pa s) in fester Form sowie 3 g

H₂Oj zugegeben und 20 Min. bei dieser Temperatur gehalten und abgesiebt.

Die Mischungen wurden sofort auf Siebrückstand r. und nach achtwöchigem Stehen auf Trennungserscheinungen in Prozent der Phasentrennung (siehe Tabelle 1) geprüft.

Dispersion aus Beispiel

Mischune	Siebrückstand	1	(Ver	1	0.03 g	4	0,01g	(Ver
	Trennung		gleich 1)		homogen		homogen	gleich 2)
A	Siebrückstand	0	40 g	0.01 g	0	0.01g	0	koaguliert
	Trennung	homogen	10%	homogen	homogen	homogen	homogen	-
B	Siebrückstand	0	15g	0.01g	0	0.01g	0	40 g
	Trennung	homogen	15%	homogen	homogen	homogen	homogen	40%
C	Siebrückstand	0	15 g	0	0	0	0	35 g
	Trennung	homogen	30%	homogen	homogen	homogen	homogen	20%
D	Siebrückstand	0	20 g	0	0,04 g	0	0	35 g
	Trennung	homogen	20%	homogen	homogen	homogen	homogen	30%
E	0	50 g	0,1g	0,02 g	koaguliert
	homogen	20%	homogen	homogen	-

Claims (2)

1. Patentansprüche:

   1, Verfahren zur Herstellung von Polyvinylesterdispersionen durch Polymerisation von Vinylestern oder Copolymerisation von Vinylestern mit öllöslichen monoolefinisch ungesättigten Monomeren bis zu 40 Gew,-% sowie gegebenenfalls 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Monomere, an wasserlöslichen monoolefinisch ungesättigten Monomeren in wäßriger Emulsion in Gegenwart von 1 bis 10 Gew-% Carboxymethylcellulose, bezogen auf die Polymerisate, von wasserlöslichen üblichen Radikalbildnern, sowie gegebenenfalls anionischen und/oder nichtionischen Emulgatoren und anderen Polymerisationshilfsstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß die Carboxymethylcellulose mindestens einen Substitutionsgrad von 10 aufweist
2. 2. Stabile, wäßrige Dextrin-Polyvinylester-KIebstoffabmischungen mit 20 bis 80 Gew,-% Festgehalt, bestehend aus