DE2346181B2

DE2346181B2 - Verfahren zur Herstellung eines Leistens für die Schuhherstellung, sowie Gießform hierfür

Info

Publication number: DE2346181B2
Application number: DE2346181A
Authority: DE
Inventors: Basil Port Elizabeth Matzopoulos (Suedafrika)
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-09-14
Filing date: 1973-09-13
Publication date: 1978-08-03
Also published as: FR2245153A5; IT995375B; DE2346181C3; DE2346181A1; GB1444772A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Leistens für die Schuhherstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Gießform zur Herstellung eines einstückigen Modellvorderteiles hierfür.

Bei einem aus der US-PS 35 01 793 bekannten Verfahren wird ein Modell ohne Zehenteil hergestellt, mit diesem der Hohlraum der Gießform modelliert und der Leisten ohne Zehenteil abgegossen. Das separat in der jeweils gewünschten Form hergestellte Zehenteil wird sodann mechanisch an dem so hergestellten Zwischenteil des Leistens austauschbar befestigt Ein Leisten mit einstückigem Vorderteil wird so nicht erhalten. Eine solche einstückige Ausbildung ist jedoch

so mit Rücksicht auf die vergleichsweise hohen, auf den

Leisten einwirkenden Kräfte von außerordentlichem Vorteil, damit jede Gefahr eines Bruchs des Leistens

vermieden ist.

Auch in der GB-PS 8 77 399 ist das Grundproblem

angesprochen, wie der Aufwand für einen Ersatz des gesamten Leistenvorderteiles bei einem lediglich die Schuhspitze betreffenden Wandel der Mode vermieden werden kann. Die hieraus bekannte Lösung dieses Problems besteht jedoch darin, vom hölzernen Leisten die alte Spitze zu entfernen und mechanisch eine neue Holzspitze in der gewünschten Form anzusetzen. Abgesehen davon, daß damit ebenfalls kein einstückiges Leistenvorderteil hergestellt ist, ist der Werkstoff Holz nicht gießfähig und sind somit für die Leistenfertigung ganz andere Techniken erforderlich.

Auch im Falle der US-PS 36 63 978 werden bereits vorliegende Leisten mit abnehmbaren und auswechselbaren Spitzen versehen, die mechanisch mit dem

Hauptteil des Leistens verbunden werden. Ähnlich lehrt die US-PS 32 41 166 die Verwendung eines Leistens mit einem auswechselbaren Zehenteil; auch bei einem aus üer US-PS 21 35 173 bekannten Verfahren wird eine neue Spitze mechanisch an den vorhandenen Leisten angesetzt, ohne daß hierbei irgendwelche Gießvorgänge benützt werden. In allen diesen Päiien wird somit kein einstöckiger Leistenvorderteil erhalten.

Aus der US-PS 35 77 578 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine neue Spitze der gewünschten Form direkt an einen bestehenden Leisten angegossen wird, dessen Spitze vorher abgeschnitten wurde. Dabei ist es erforderlich, zunächst einen vollständigen Vorlageleisten anzufertigen, der der neuen Form entspricht, und vom Zehenende dieses Vorlageleistens den Hohlraum der Gießform für den Anguß herzustellen. Der neu zu modellierende Leisten wird im Bereich seines Zehenendes beschnitten, so daß ein Spalt zwischen der Innenfläche des Hohlraums der Gießform im Bereich des neuen Zehenendes und der Oberfläche des alten Leistens verbleibt In diesen Raum wird Vergußmaterial eingeführt Ein solches Anformen einer neuen Spitze ist nicht nur apparativ aufwendig, sondern erfordert darüber hinaus großes Geschick, wenn nicht etwa durch auftretende Wärmeschrumpfungen, durch mangelhafte Bindung des Angußteiles oder ähnliche Mängel Fehler im neuen Leisten auftreten sollen. Durch einen solchen Anguß wird zwar ein einstückiger Leistenvorderteil erhalten, jedoch ist dieser im Material ebenfalls nicht homogen und daher nur beschränkt belastbar.

In der älteren DE-OS Anmeldung P 22 24 231.5-26 ist ein Verfahren vorgeschlagen, nach dem eine auswechselbare Auflage an einen festen Teil einer Gießform angeformt indem ein Modell des herzustellenden Formlings durch Angießen oder Spritzgießen umgegossen wird. Dieses Verfahren und die entsprechende Gießform dienen jedoch nicht zur Herstellung von Leisten, die auf einfache Weise mit Spitzenteilen verschiedener Gestalt ausgestattet werden sollen.

Aus der US-PS 35 Ol 793 ist alternativ zu dem vorstehend erläuterten Verfahren mit mechanischer Befestigung des Zehenteils am Leistenzwischenteil auch ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung bekannt, bei dem ein einstückiger Leistenvorderteil gegossen wird. Hierzu aber ist die völlige Neuschaffung des Modells und des Hohlraums der Gießform im Formkasten mit nachfolgendem Abguß eines völlig neuen Leistensatzes erforderlich, wenn modebedingt eine Änderung der Spitzenform des Schuhs auftritt Im Falle einer einstückigen Ausbildung der Spitze oder des Zehenteiles mit dem Leistenvorderteil muß somit von Grund auf ein völlig neuer Leisten mit den zugehörigen Einrichtungen oder Modellen, Formkästen usw. hergestellt werden, so dpß eine Vereinfachung der Fertigung bei Änderungen nur der Schuhspitze gegenüber einer völligen Umgestaltung des Leistens nicht mehr auftritt

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Leistens mit einstükkigem Vorderteil zu schaffen, welche geeignet sind, modebedingten Änderungen in der Schuhspitze auf einfache und wirtschaftliche Weise Rechnung zu tragen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. vorrichtungstechnisch durch die Merkmale des Anspruchs 5.

Dadurch ist es möglich, bei Änderungen in der Formgebung in der Schuhspitze ein Rohmodell des Vorderteils mit einer unveränderten, vorhandenen und stets passenden Gießform herzustellen, wobei das stets unveränderte Modellzwischenteil ohne Änderungen beim Abguß einfach reproduziert wird und sich an das Modellzwischentei! ein stets gleiches Zehenteil in Übergröße anschließt Lediglich das Zehenteil braucht sodann entsprechend der modeabhängigen neuen Schuhspitzenform geformt zu werden, wonach ein fertiges Modell zur Verfügung steht Um auch bei der

ίο Herstellung des Leistens selbst eine noch weitergehende Vereinfachung zu erreichen, kann in derselben Gießform das Fertigmodell mit der modellierten Spitze erneut eingesetzt und der Zwischenraum zwischen der Spitze und dem ursprünglichen Übermaß mit Formstoff angefüllt werden, wonach das fertige Leistenvorderteil unmittelbar in dieser Form abgegossen werden kann.

Während also beim gattungsgemäßen Verfahren nach der US-PS 35 01 793 zur Schaffung eines einstückigen Leistenvorderteiles ein von Grund auf neues Modell für das Vorderteil beispielsweise aus Holz auf einer Kopierdrehbank von einem bereits vorhandenen Leisten geschaffen und mit diesem eine völlig neue Gießform für den Abguß des Leistens modelliert werden muß, kann erfindungsgemäß in einer stets unveränderten Form jederzeit ein Rohmodell hergestellt werden, das lediglich an seiner Spitze entsprechend modelliert wird, wonach im selben Formkasten mit unveränderter Gießform nach Anbringung von Futterformstoff für die abgetragenen Oberflächenbereiehe des Rohmodelles der fertige Leistenvorderteil in der richtigen Form abgegossen werden kann. Insgesamt braucht somit zur Änderung der Schuhspitzenform am Leisten lediglich ein schnell in der bereitstehenden Form abgegossenes Modellvorderteil an der Spitze in der gewünschten Weise ausgeformt zu werden, wonach anhand dieses Modells der Hohlraum der Gießform entweder desselben oder eines anderen Formkastens durch Umformen oder Umgießen des fertigen Modelles mit Formstoff fertiggestellt wird, der sodann für den Abguß des Leistenvorderteiles sofort zur Verügung steht.

Da die Leisten von der Ferse bis zur Ballenlinie eine vorbestimmte Ausbildung besitzen, werden die Paßformeigenschaften des entsprechenden Abschnittes bei Modeänderungen nicht berührt. Auf diese Weise wird die Notwendigkeit einer Paßformprüfung von Schuhen für die Freigabe von Leisten vermieden und die Notwendigkeit von Versuchen an Mustern auf die Überprüfung des Schnitts oder der Linie des neuen Modelles, soweit diese durch den Zehenteil bestimmt wird, reduziert. Musterversuche beim Hersteller werden ebenfalls auf die Formalität der Untersuchung von Schnitt und Linie des Musters reduziert, da die kritischen Bereiche des neuen Musters vom Absatz bis zur Ballenlinie auf bewährten, unveränderten Formen beruhen. Auch die Absatzkonstruktion kann weitgehend vereinfacht werden, weil der Neigungswinkel, die Höhe und die Sitzform nicht geändert zu werden brauchen. Dabei können Muster- oder Schablonenabsatzblöcke jeweils in einer Vielzahl von Größengruppen für jeweils eine Anzahl von Höhengruppen angefertigt werden. Diese Schablonenblöcke können der richtigen Sitzgröße entsprechen, auf die erforderliche Weise ausgewölbt und für verschiedene Formgebungsarten genügend groß bemessen werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 eine perspektivische Darstellung einer der

beiden Hälften eines Formkastens für die Anfertigung eines Modellvorderteiles, das aus einem Modellzwischenteil und einem einstückig mit diesem ausgebildeten Zehenteil mit Übergröße besteht,

Fig.2 eine perspektivische Darstellung eines im Formkastens gemäß F i g. 1 hergestellten Modellvorderteiles,

Fig.3 eine perspektivische Darstellung des Vorderteiles gemäß F i g. 2 nach Bearbeitung zur Erzielung der gewünschten Ausbildung des Zehenteiles und

F i g. 4 eine perspektivische Darstellung der Formkastenhälfte gemäß F i g. 1 nach dem Abguß des Modellvorderteiles gemäß F i g. 3 zur Formgebung des Hohlraumes der Gießform für den Abguß von einstückigen Leistenvorderteilen mit der gewünschten Ausbildung des Zehenteiles.

Es hat sich gezeigt, daß für den bequemen Sitz eines Schuhes lediglich der Bereich des Schuhes von der Ferse bis zu der im vorderen Schuhteil quer liegenden Ballenlinie maßgebend ist. Der vor dieser Ballenlinie liegende Teil des Schuhes hat keinen Einfluß auf den Sitz des Schuhes und wird lediglich durch die Mode bestimmt. Dieser Zehenteil des Schuhes ist daher relativ häufig modebedingten Änderungen unterworfen, so daß versucht werden muß, diesen Änderungen auf möglichst einfache und rationelle Weise bei der Schuhherstellung Rechnung zu tragen.

Der für die Schuhherstellung erforderliche Leisten wird in der Regel zweiteilig ausgeführt, wobei ein Fersenteil für mehrere Größenbereiche des jeweiligen Schuhs sowie ein Vorderteil des Leistens für die jeweilige Schuhgröße miteinander verbunden werden. Hierzu werden in Gießformen einstückige Leistenvorderteile und einstückige Leistenfersenteile abgegossen.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein vollständiges Modelivorderteil C (Fig.3) mit einem Modellzwischenteil Q und einem einstückig daran anschließenden Zehenteil C₂ hergestellt. Das Modellzwischenteil C\ entspricht dem Vorderteil des herzustellenden Leistens von seinem Gelenk- oder Scharnierende zur Ballenlinie und besitzt eine vorbestimmte, zur Verwendung bei verschiedenen Schuhformen geeignete Ausbildung.

Der Modelivorderteil C wird mit Hilfe eines Formkastens mit zwei Formkastenhälften 30, von denen in den F i g. 1 und 4 nur eine dargestellt ist, aus dauerhaftem Material, wie gehärtetem Stahl hergestellt.

Jede Hälfte 30 des Formkastens bildet einen eigenen Abschnitt eines Hohlraumes 31 der Gießform, welcher durch die Hälften 30 in zusammengesetzter Lage gebildet wird. Der Hohlraum 31 besteht aus einem ersten Abschnitt 31a, der dem Modellzwischenteil Q komlementär ist, und einem anschließenden zweiten Abschnitt 311>, der größer ist als der Zehenteil C₂ des Modellvorderteiles C

Wenn die beiden Formkastenhälften 30 zusammengesetzt sind, kann ein Rohmodellvorderteil C_x (F i g. 2) aus einem zweckmäßigen Material wie Polyurethan-Polyester oder Epoxiharz oder dgl. gegossen werden, dem durch Schnitzen, Schneiden, Drehen oder auf sonstige geeignete Weise die angestrebte Ausbildung erteilt werden kann. Wenn eine nicht näher dargestellte Platte in einen Schlitz 32 zwischen den Formkastenhälften 30 eingesetzt wird, so reicht die Platte in den ersten Abschnitt 31a des Hohlraumes 31 hinein und bildet beim Gießen einen Scharnierschlitz 33 im Rohmodellvordertcil C_x. Durch einen an der Platte befestigten Stift, der sich quer über den ersten Abschnitt 31a der. Hohlraums 31 erstreckt, kann im fertigen Rohmodellvorderteil G eine Scharnierstiftbohrung 35 erzeugt werden.

Gemäß F i g. 2 weist das Rohmodellvorderteil C_x einen Modellzwischenteil C\ und einen Übergröße besitzenden Zehenteil C_y auf, der einstückig mit dem Zwischenteil C\ ausgebildet ist. Der Übergröße besitzende Zehenteil C_y kann auf die erforderliche Form und Größe des Zehenteiles Ci zugerichtet werden, so daß das endgültige Modellvorderteil C gemäß Fig.3

ίο gebildet wird.

Zur Herstellung einer Gießform für den Leisten wird das vollständige Modellvorderteil C in den durch die beiden zusammenwirkenden Formkastenhälften 30 gebildeten Hohlraum 31 eingesetzt, wobei der Modell-Zwischenteil C\ spielfrei in den ersten Abschnitt 31a des Hohlraums 31 paßt, und der Zehenteil Ct im zweiten Abschnitt 316 des Hohlraums 31 liegt, wobei ein Zwischenraum zwischen den Oberflächen des Zehenteiles C2 und den Oberflächen des Abschnitts 316 des Hohlraums 31 verbleibt.

Sodann wird eine aushärtbare Gießmasse wie Silikongummi oder dgl. in flüssigem Zustand über einen passend angeordneten, nicht näher dargestellten EinguO in den Zwischenraum zwischen den Zehenteil C₂ und der Oberfläche des zweiten Abschnittes 31 6 des Hohlraums 31 eingegossen. Nach dem Aushärten bildet die Gießmasse ein den Zehenteil C2 umhüllendes Formteil, welches mit dem Modellvorderteil C aus dem Formkasten entnommen werden kann.

Der Formteil wird sodann längs einer der Trennebene der beiden Formkastenhälten 30 entsprechenden Trennlinie aufgeschnitten, so daß zwei Formteilhälften 36 (vgl. F i g. 4) gebildet werden, die in den Hohlraum 31 in der aus F i g. 4 ersichtlichen Weise eingesetzt werden können und diesen im zweiten Abschnitt 316 derart ausfuttern, daß die Übergröße des zweiten Abschnitts 316 beseitigt und eine der gewünschten Ausbildung des Zehenteiles C₂ des Leistens entsprechende Ausbildung des zweiten Abschnittes 316 des Hohlraums 31 erzielt wird.

Sodann dient der so vorbereitete Formkasten mit den eingesetzten Formteilhälften 36 für den Abguß des Leistenvorderteiles. Auch hierbei kann eine Platte in den Schlitz 32 und ein Stift in die Bohrung 34 der jeweiligen Formkastenhälfte 30 eingesetzt werden, um auch am Leisten einen Scharnierschlitz 33 und eine Scharnierstiftbohrung 35 zu erzeugen.

Wenn einmal die erforderliche Ausbildung des Modellzwischenteiles d festgelegt worden ist, kann der Hohlraum 31 der Gießform aus einem dauerhaften Material gefertigt werden, so daß er sich wiederholt für die Herstellung von Rohmodellvorderteilen C_x mit identischen Modellzwischenteilen C\ verwenden läßt.

Somit kann für die Schuhherstellung ein Satz von nicht näher dargestellten und an sich bekannten Leistenfersenteilen geschaffen werden, die aus dauerhaftem Werkstoff bestehen und eine wiederholte Verwendung ermöglichen. Wenn eine modebedingte Änderung der Schuhform eintritt, brauchen nur die

bo Leistenvorderteile ausgewechselt werden.

Für den Leisten eignet sich als Material vor allem Polyurethan, da es leichter und fester ist als Holz oder Polyäthylen. Außerdem ist Polyurethan keinen Schrumpfungen oder Ausdehnungen bei Änderungen

f>5 der klimatischen Verhältnisse unterworfen, und ist widerstandsfähig gegenüber Bruch durch Druck- oder Schlageinwirkung.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Leistens für die Schuhherstellung, bestehend aus gelenkig miteinander verbundenen Vorder- und Fersenteilen, bei dem zunächst ein Modell für die Formgebung des Hohlraums einer Gießform hergestellt wird, welches ein dem Vorderteil des Leistens von seinem Scharnier- oder Gelenkende bis zur Ballenlinie über den breitesten Teil des Leistenvorderteiles hinweg entsprechendes Modellzwischenteil und einen anschließenden Zehenteil umfaßt, das mit dem Modellzwischenteil ein vollständiges Modelivorderteil bildet, und bei dem das Modell in einen Formkasten eingesetzt und zur Bildung des Hohlraums der Gießform eingeformt wird, und nach Entnahme des Modells aus dem Formkasten ein einstückiges Leistenvorderteil abgegegossen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das vollständige Modellvorderteil in der Weise hergestellt wird, daß in der Gießform der Hohlraum mit einem dem Modellzwischenteil komlementären ersten Abschnitt und einem anschließenden zweiten Abschnitt vorgesehen wird, welcher größer ist als der Zehenteil des Modells, sodann in diesem Hohlraum ein Modellvorderteil gegossen wird, das aus dem Modellzwischenteil und einem Übergröße besitzenden, einstückig mit dem Modellzwischenteil ausgebildeten Zehenteil besteht, wonach das Übergröße besitzende Zehenteil zur Fertigstellung des gesamten Modellvorderteiles in die gewünschte Zehenteilausbildung umgeformt wird, daß das vollständige Modellvorderteil in den Hohlraum der Gießform eingesetzt wird, so daß sich der Modellzwischenteil im ersten und der Zehenteil im zweiten Abschnitt des Hohlraums befindet, und daß danach im zweiten Abschnitt des Hohlraums der Gießform ein den Zehenteil des Modells komplementäres Formteil gegossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform für die Herstellung von Vorderteilen verschiedener Schuhformen wiederverwendbar ist und daß das dem Zehenteil des Modells komplementäre Formteil auswechselbar in den zweiten Abschnitt des Hohlraums einsetzbar ist

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform durch mindestens zwei miteinander zusammenwirkende, an mindestens einer Trennebene zusammenstoßende Formhälften gebildet wird und daß die dem Zehenteil des Modellvorderteiles komplementäre Gießform in der Weise hergestellt wird, daß eine aushärtbare Gießmasse in flüssigem Zustand in den Zwischenraum zwischen dem Zehenteil des Modells und der Oberfläche des zweiten Abschnitts des Hohlraums der Gießform eingegossen wird und eine Umhüllung des Zehenteiles des Modelles bildet, daß ein Aushärten der Gießmasse ermöglicht wird, und daß das die Umhüllung bildende Formteil längs mindestens einer, der Trennebene zwischen den beiden Formhälften entsprechenden Trennlinie aufgeschnitten wird, so daß mindestens zwei zusammenwirkende, zusätzliche Formteilhälften mit inneren Formflächen gebildet werden, welche dem Zehenteil des Modells komplementär sind.

4. Verfahren zur Herstellung von Gießformen für einen Bereich von Leisten verschiedener Größe, nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet, daß für jeden Leisten des Bereichs je ein Hohlraum einer Gießform vorgesehen wird, wobei die verschiedenen Hohlräume jeweils im wesentlichen gleiche Form und Größe besitzen, aber größer sind als der größte Leisten der Reihe, daß sodann für jeden Leisten der Reihe ein entsprechend bemessenes, vollständiges Modellvorderteil vorgesehen wird, daß anschließend das betreffende Modellvorderteil jeder Leistengröße mit einem Zwischenraum zwischen seiner Oberfläche und der Hohlraumoberfläche in einen eigenen Hohlraum eingesetzt wird,, und daß schließlich eine aushärtbare Gießmasse in flüssigem Zustand in den Zwischenraum um jedes Modellvorderteil herum eingegossen wird.

5. Gießform zur Herstellung eines einstückigen Modellvordertdles für die Schuhherstellung, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit mindestens zwei miteinander zusammenwirkenden Formteilen, die zwischen sich einen Hohlraum mit einem ersten Abschnitt, welcher dem Vorderteil des Leistens von seinem Scharnieroder Gelenkende zur Ballenlienie über den breitesten Teil des Leistenvorderteils hinweg komplementär ist und welcher eine vorbestimmte, zur Verwendung bei verschiedenen Schuhformen geeignete Ausbildung besitzt, und einen anschließenden zweiten Abschnitt im Zehenbereich des Leistens festlegen, dadurch gekennzeichnet, daß der anschließende zweite Abschnitt (3ib) größer ist als der Zehenteil (C₂) des Leistens.