DE2342184A1 - Verfahren und vorrichtung zur trocknung von kohle - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur trocknung von kohle

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DE2342184A1
DE2342184A1 DE19732342184 DE2342184A DE2342184A1 DE 2342184 A1 DE2342184 A1 DE 2342184A1 DE 19732342184 DE19732342184 DE 19732342184 DE 2342184 A DE2342184 A DE 2342184A DE 2342184 A1 DE2342184 A1 DE 2342184A1
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Roland Dipl-Ing Kemmetmueller
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Waagner Biro AG
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    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/08—Non-mechanical pretreatment of the charge, e.g. desulfurization
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F26B3/08—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed
    • F26B3/084—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried so as to loosen them, e.g. to form a fluidised bed with heat exchange taking place in the fluidised bed, e.g. combined direct and indirect heat exchange
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Description

Waagner-Biro Aktiengesellschaft, Wien, Maryaretenstr. 70 (Cüterr.)
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung von Kohle..
Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung, die bei Kokereianlagen verwendbar sind, bei denen Kohle in Koks umgewnndelt v/ird, der dann z.B. für Hochöfen ver\\rendbar ist.
Bei den üblichen Kokereianlagen bringt man normalerweise die Kohle vom Bunker direkt in die Koksöfen, "in denen. die Kohle in Koks umgewandelt wird. Die üblichen Arbeitsweisen haben große Nachteile. So ist z.B. ein beträchtlicher Betrag der- Wärmeenergie bei den üblichen Vorgängen in Kokereianlagen "verloren. Zusätzlich treten bei diesen Vorgängen unerwünschte Mengen an Verunreinigungen in die äußere Atmosphäre aus, wodurch aufgrund der Verunreinigung der Atmosphäre, der Flüsse und des Bodens in der Nachbarschaft der Kolareianlagen ökologische Probleme auftreten. Eine der Hauptquellen dieser unerxvünschten Verschmutzung ist der Schwefel, der aus der Kohle während der Bildung des Kokses austritt. Es ist eine beträchtliche Energie notwendig, um die Feuchtigkeit aus der Kohle zu entfernen und zusätzlich wird Schwefel in unerwünschter Weise bei den&blichen Vorgängen der Kokereianlagen an die äußere Atmosphäre abgegeben.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, die Kohle vor der Zuführung zu den Koksofenbatterien zu trocknen, jedoch sind diese Trocknungsvorgänge der Kohle äußerst gefährlich. Alle bekannten Einrichtungen zur Trocknung von Kohle sind bis zu einem gewissen Grad Explosionen ausgesetzt, die wegen des Vorhandenseins von Sauerstoff in der'Kohlentrocknungsatmosphäre auftreten.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung' zu schaffen, die die obigen Probleme vermeidet.
409811/OA11
BAD ORIGINAL
Insbesondere soll mit Hilfe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung geschaffen werden, mit denen PCohle so getrocknet werden kann, daß die Gefahr von Explosionen beseitigt ist.
Die Kohle soll mit dem Verfahren und der Vorrichtung überdies so getrocknet werden, daß der Schwefel aus der Kohle extrahiert wird und somit das Ausmaß der abgegebenen Schwefelverunreinigung verringert wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sollen es auch ermöglichen, die Energie in einer Kokereianlage verfügbar zu machen. Die Energie geht sonst verloren, so daß beträchtliche Einsparungen mit dem Verfahren und der Vorrichtung gemäß der Erfindung erreicht werden.
Vor der Abgabe an die Koksofenbatterie soll die Kohle so behandelt werden, daß die für die Koksofenbatterie notwendige Betriebs zeit beträchtlich verringert weiden kann.
Mit Hilfe der Erfindung soll Kohle in einer Kokereianlage so behandelt werden, daß die sonst verlorene Energie verwendet i^erden kann, wobei gleichzeitig weitere Einsparungen durch Verringerung der Betriebszeit des Koksofens zur Umwandlung der Kohle in Koks erreicht werden. Überdies wird das Ausmaß der abgegebenen Verunreinigungen vermindert.
Erfindungsgemäß werden Kohleteilchen in das Innere einer Trockenkammer gebracht, die von der äußeren Atmosphäre abgeschlossen ist. Die Kohleteilchen werden in der Trockenkammer mittels Dampf getrocknet, dessen Temperatur hoch genug ist, um während des Trocknens den Schwefel aus der Kohle zu extrahieren, wobei/jedoch die Temperatur des Dampfes gleichzeitig nieder genug gehalten wird, um eine Abtrennung des Sauerstoffes vom Dampf zu verhindern. Der
Trocknungsdampf wird zur Bildung eines Fließbettes aus den Kohleteilchen verwendet. Im Fließbett befinden sich Heizspulen, die die Temperatur des Fließbettes steuern und gleichzeitig eine weitere Trocknung der im Fließbett schwebenden Kohle durch direkten Kontakt, bewirken. In der Trockenkammer wird aufgrund der Extraktion des Schwefels aus der Kohle Hydrogensulfid gebildet, das auf verschiedene Weise behandelt wird, um den Schwefel als Nebenprodukt des erfindungsgemäßen Verfahrens zu gewinnen. Die Kohle wird aus dem Trockner in vorerwärmtem Zustand sowie frei von Feuchtigkeit- und Schwefel direkt zur Koksofenbatterie gebracht. Auf diese Weise wird eine Verringerung der Betriebszeit der Koksofenbatterie in der Größe von -50 % erreicht. Das Wasser, welches, aus dem vom Kohle trockner abgegebenen Gas kondensiert wird, verwendet man zum Abschrecken des Gases, welches aus der Koksofenbatterie austritt. Die während des Löschens des Kokses abgegebene Wärme wird zur Erwärmung von Dampf in einem Wärmetauscher verwendet; dieser Dampf - wird zur Trocknung der Kohle benutzt, so daß man auf diese Weise beträchtliche Einsparungen erreicht.
Die Erfindung wird nun beispielsweise anhand der Zeichnungen beschrieben: Fig. 1 gibt schematisch das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung wieder, Fig. 2 ist eine Draufsicht eines Schnittes entlang der Linie 2-2 der Fig.· 1 in Richtung der Pfeile und zeigt das Innere eines Kohletrockners, Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 der Fig. 2 in Richtung der Pfeile und zeigt eine der Trennwände, die Heizspulen enthalten, Fig. 4 ist eine teilweise Schnittansicht gemäß der Linie 4-4 der Fig. 3 in Rich tung der Pfeile und zeigt weitere Details der Konstruktion gemäß Fig. 3, Fig. 5 ist eine schanatische Teildarstellung \vie die Kohle bei der Kohletrocknung behandelt wird.
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In Fig. 1 ist eine Kohletrocknungsanlage gemäß der Erfindung gezeigt. Die Anlage besitzt ein Gehäuse 10, das gegen die äußere Atmosjläre verschlossen ist und das in seinem Inneren eine Trocknungskammer 12 aufweist, wie dies in Fig. 1 schematisch angedeutet ist. Eine Kohlezuführung 14 bringt die Kohleteilchen in das Gehäuse 10, worauf dann die Trocknung der Kohle in der Trockenkammer 12 erfolgt.
Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, ist die Kohle anfänglich in Bunkern 16 gelagert. Aus den Bunkern 16 fließt die Kohle durch Mahleinheiten 18, wo die Teilchen auf eine vorbestimmte Korngröße gebracht werden.Die Teilchen können z.B. eine Korngröße von 3 mm haben. Es kann eine Gruppe von Bunkern für die Kohle vorgesehen sein, wobei die Bunker jeweils mit Mahleinheiten verbunden sind, deren Ausgänge zu einem einzigen Rohr führen, das dann an das Gehäuse 10 angeschlossen ist; dies ist durch das Rohr 14 angedeutet, wobei auf diese Weise dieses Rohr eine Kohlenzuführung zur Trockenkammer 12 bildet. Die über die Zuführung 14 zugeführten Kohleteilchen werden zum mittleren Bereich der Kammer 12 gebracht und verteilen sich übsr den gesamten Querschnitt, der Kammer während der Abwärtsbewegung, wie dies noch näher beschrieben werden wird.
Wie bereits erwähnt worden ist, ist es von äußerster Wichtigkeit, die Anweseiieit von freiem Sauerstoff in der Trockenkammer 12 zu vermeiden, da die Anwesenheit von Sauerstoff unweigerlich gefährliche Explosionen zur Folge hat. Erfindungsgemäß wird die Trocknung der Kohle daher so durchgeführt, daß die Kohleteilchen in der Trockenkammer 12 einer Dampfatmosphäre ausgesetzt werden, wobei der Dampf auf einer Temperatur gehalten wird, die nieder genug ist, um den Austritt des Sauerstoffes aus dem Dampf zu vermeiden, jedoch hoch genug ist, um den Schwefel wähimd der Trocknung aus den
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Kohleteilchen auszutreiben. Die Feuchtigkeit und der Schwefel werden so durch den Trocknungsvorgang in der Kammer 12 aus den Kohleteilchen entfernt. Die Dampfatmosphäre in der Kammer wird auf einer Temperatur in der Größe von ungefähr 25O°C gehalten, da bei dieser Temperatur organisch gebundenes H2S von den Kohleteilchen abgetrennt wird. Solange die Temperatur des Dampfes in der Trockenkammer 12 unter 5000C gehalten wird, tritt kein Austritt von freien Sauerstoff aus dem Dampf auf und die Gefahr von Explosionen ist somit vermieden.
Nach einer erfindungsgemäßen Maßnahme wird der für die Trocknung im Gehäuse 10 verwendete Dampf von einem Wärmetauscher 20 abgezogen, der schematisch in Fig. 1 zwischen dem Gehäuse 10 und einem Bunker 22 dargestellt ist, in dem der Koks aus einem Koksofen durch Ablöschen gekühlt wird. Wie in Fig. 1 durch die strichpunktierten Linien 24 angedeutet ist, strömt das für das Löschen des Kokses im Bunker 22 verwendete Gas, nachdem es durch den im Bunker 22 zu kühlenden Koks erhitzt worden ist, durch den Wärmetauscher 20. Mit Hilfe geeigneter Leitungen und der Verwendung von Ventilatoren tritt eine kontinuierliche Strömung des Löschgases aufwärts durch den Koks, der im Bunker 22 gekühlt wird, und abwärts durch den Wärmetauscher auf, so daß die vom Gas aus dem Bunker 22 entnommene Wärme auf das Medium übertragen wird, das im Wärmetascher 20 beim Kühlen des Gases erhitzt wird, bevor dieses zum Bunker 22 zurückgeführt wird. Dem Wärmetauscher 20 wird auf irgendeine Weise, z.B. mittels einer Pumpe 24, Speiswasser zugeführt. Auf diese Weise kann aus dem Wärmetauscher 20 Dampf entnommen werden, der durch die Leitungen 26 fließt. Die Leitungen 26 sind Dampfleitungen mit einem Steuerventil 28, um die Dampfströmung zu jedem gewünschten Ort, wo der Dampf verwendet werden soll, zu bringen. Ein Teil 30 der Leitungen 26 ist mit einer Sammelkammer 34 am unteren inneren Teil des Gehäuses IO verbunden, wobei die Dampfströmung in die Sammel-
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kammer durch ein Ventil 32 gesteuert wird. Die Sammelkammer 34 befindet sich unter einer mit öffnungen versehenen Wand 36, die vom Gehäuse 10 getragen wird und sich über deren Innenraum erstreckt. Diese Wand 36 kann in bekannter Weise ausgebildet werden, so daß sich bei Durchtritt des Dampfes durch die Wand 36 ein Fließbett aus den Kohleteilchen ergibt.Die Kohleteilchen werden in einem Fließbett in der Kammer 12 gehalten und die Wand 36 zusammen mit der Sammelkammer 34 bildet eine Fluidisiereinrichtung zur Ausbildung eines Fließbettes aus den Kohleteilchen. Die Wand 36 kann etweder geeignete Düsen oder geeignete Öffnungen aufweisen, sie kann aber auch aus einem Stabgitter bestehen; dies ist jedoch in der Technik gut bekannt.
Mit Hilfe der Fluidisiereinrichtung 34, 36 hält der über die Leitung 30 zugeführte Dampf die Kohleteilchen schwebend in einem Fließbett in der Trockenkammer 12. Die trockene Kohle/verläßt das Gehäuse 10 über einen Auslaß 38, der z.B. die Form einer Auslaßleitung halm kann, deren Durchmesser so gewählt ist, daß in Kombination mit der Zufuhr der Kohleteilchen über die Leitung 14 und der Behandlung der Kohle im Fließbett: eine vorgewählte Menge an trockener Kohle aus dem Auslaß 38 austritt.
Gemäß eines weiteren Merkmales der Erfindung wird die Temperatur des Dampfes in der Trockenkammer 12 mittels einer Heizung 40 eingestellt, die durch Spulen gebildet wird, durch die der Dampf strömt. Diese Spulen bilden Teile der Trennwände, wie noch näher beschrieben werden wird. Der Dampf für die Heizung 40 wird auch über die Leitung 26 zugeführt. Die Leitung 26 hat einen Zweig 42 mit einem Steuerventil 44 und ist mit der Heizung 40 verbunden, wobei dieser der gleiche Dampf wie der Sammelkanuner 34 zugeführt wird. Es wird jedoch eine größere Dampfmenge an die Heizung 40 und nur eine relativ kleine Dampfmenge an die Sammelkammer 34 abgegeben.
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Es \vrird die gleiche einzige Dampfquelle, d.h. die Leitung 26, die· den Dampf vom Wärmetauscher 20 erhält, zum Zuführen des Dampfes sowohl zur Heizung als auch zur Fluidisiereinrichtung 34, 36 verwendet. Nach Durchströmen der Heizung 40 wird der Dampf in die Leitung 46 zurückgeführt, die das Speisewasser zur Pumpe 24 bringt; zu diesem Zweck ist ein Rückflußrohr 48 vorgesehen. Das aus der Heizung 40 zurückkehrende Medium wird mit dem Speisewasser vereint und zum Wärmetauscher gebracht, wo es vor Rückkehr zur Heizung 40 wiederum aufgeheizt wird. Das Speisewasser ersetzt die Verluste, die z.B. aufgrund der Dampfzufuhr zur Sammelkammer 34 auftreten. ,
Aus Fig, 2 kann man ersehen, daß die Heizung 40 durch eine relativ große Anzahl paralleler Platten SO gebildet x^ird, die voneinander getrennt und/geeigneter Weise im Inneren des Gehäuses 10 angeordnet sind. Das Zufuhrrohr 42 ist mit einem geeigneten Sammler 5 2 verbunden, der wiederum mit den verschiedenen Platten 50 verbunden ist, die jexifeils eine Konstruktion aufweisen, wie sie anhand der Fig. 3 und 4 beschrieben wird.
Aus Fig. 3 kann man ersehen, daß jede Platte 50 durch eine Wand 54 mit Schlangen 56 gebildet wird, die einen Teil derselben darstellen. Aus Fig. 4 kann man erkennen, daß jede Wand 54 aus einem Paar von Plattenabschnitten 54a und 54b bestehen, die auf irgendeine Weise miteinander verbunden sind. Diese Plattenabschnitte 54a und 54b sind mit Nuten versehen, welche bei Vereinigung der Plattenabschnitte miteinander übereinstimmen, so daß auf diese Weise jede Wand 54 mit Schlangen 56 versehen ist, die die in Fig. 3 schematisch dargestellte Ausbildung haben können.
In Fig. 5 ist schematisch dargestellt, wie die Kohleteilchen mit der obigen Konstruktion behandelt wsrden.Wenn die Kohleteilchen eine Größe im Bereich von 3 mm haben, so können die Wände 54 voneinander einen Abstand D haben, der etwa 10 cm beträgt. Die Schlagen 56 haben dabei einen Durch-
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messer in der Größenordnung von 5 cm. Die parallelen Wände 54 der Heizung 40 bilden so Trennwände,zwischen denen vertikale Räume mit einer Breite von 10 cm abgegrenzt sind. In diesen relativ schmalen Räumen werden die Kohleteilchen im Fließbett über der mit öffnungen versehenen Wand 36 gehalten. Diese Wand 36 enthält gemäß Fig. 5 Düsen, die den Dampf aus der Sammelkammer 34 afwärts in die Trockenkammer richten, um das Kohlenfließbett aufrechtzuhalten.
Durch die in Fig. 5 gezeigte Konstruktion erreicht man eine Reihe von Vorteilen. In erster Linie konnte in der Praxis festgestellt werden, daß es mittels der Steuerungen, wie sie durch die Ventile 32, 44 gegeben sind, möglich ist, die Temperatur des Dampfes in der Trockenkammer sehr fein einzustellen. Der Dampf in den Schlangen 56 wird auf einer Temperatur im Bereich von 250 - 45O0C gehalten, wohingegen die Kohle auf einer Temperatur im Bereich von -100 - 25O0C gehalten wird. Der Dampf im Fließbett hat eine Temperatur in der Größe von 25O0C, wie dies schematisch in Fig. 5 angedeutet ist, so daß auf diese Weise das organisch gebundene Hydrogensulfid aus den Kohle teilchen ausgetrieben wird.
Ein weiterer Vorteilter mit der Konstruktion gemäß Fig. 5 erreicht wird, liegt darin, daß die Kohleteilchen wiederholt direkt mit den Wänden 54 und insbesondere mit deren Heizschlangen 56 in Kontakt kommen, so daß die Kohle nicht nur durch den Dampf im Fließbett sondern zusätzlich auch durch direkten Kontakt mit der Heizung erwärmt wird. Die Trocknung der Kohle wird so durch Kontakttrocknung der Koh le unterstützt, die sich durch die lerührung der Kohleteilchen direkt mit der Heizung 40 ergibt. Es ergibt sich somit ein äußerst wirkungsvoller Kohletrocknungsvorgang, der frei ist von jeglicher Explosionsgefahr, wenn man das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung verwendet.
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Die aus dem-Auslaß 38 austretende Kohle ist frei von
Ammoniak, Wasser und Schwefel und befindet sich in einem
vorerwärmten Zustand, der für die direkte Zufuhr zum Koksofen ideal ist.
Erfindungsgemäß kann weiters anstelle von Dampf zur Bildung des Fließbettes auch ein inertes Gas dear Sammelkammer 34 über eine Leitung 58 zugeführt werden, die mittels eines Ventiles 60 geöffnet und geschlossen werden kann. Stickstoff oder gereinigte Rauchgase können z.B. als Inertgas verwendet werden. Unabhängig davon, welches Inertgas zur Bildung des Fließbettes verwendet wird, kann das Inertgas auf eine geeignete Temperatur vorgewärmt werden. Die Leitung 58 kann z.B. mit den Schlangen im Wärmetauscher verbunden sein, dem das Inertgas zugeführt wird, so daß das Inertgas durch Aufnahme von Wärme vom Löschgas erwärmt wird, das, wie oben beschrieben, beim Durchfluß der Leitungen 24 erwärmt wird.
Während des Betriebes der Trocknungsanlage werden Dämpfe und Hydrogensulfid kontinuierlich aus dem oberen Teil des Gehäuses 10 mittels Ventilatoren und Leitungen abgezogen und zu einer Reaktionseinheit 62 gebracht. Dieser Einheit wird Ammoniak zugeführt, das mit den aus dem Gehäuse 10 austretenden Produkten reagiert, wobei sich nach Kondensation eine Ammoniakflüssigkeit, die zu irgendwelchen Zwecken verwendet werden kann, sowie (NH^)2S ergeben, das der Heizeinheit 64 zugeführt wird, um aus dieser den Ammoniak sowie verschiedene schwefelhaltige Produkte wieder zu gewinnen.
Gemäß der Erfindung wird der Schwefelgehalt in der Atmosphäre der Trockenkammer 12 verringert, indem man das Gehäuse 10 an eine Zufuhreinrichtung 66 anschließt, um die Trockenkammer mit Teilchen zu beschicken, die den Schwefel aus der Atmosphäre der Kammer 12 entfernen. Diese Teilchen können aus Calciumoxid und/oder Magnesiumoxid bestehen und einen Durchmesser von etwa
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1,25 cm haben, wenn die Kohleteilchen einen Durchmesser v.on etwa 0,3 cm aufweisen. Diese Teilchen bewegen sich durch das Fließbett zum Auslaß 38 und verbinden sich mit dem Schwefel zu. CaSO4 und/oder MgSO.. Die Teilchen werden zusammen mit den Kohleteilchen auf ein Sichtungssieb 68 durch den Auslaß 38 aufgebracht. Die Maschenweite des Siebes ist so, daß die kleineren Kohleteilchen durch, das Sieb auf ein Förderband 70 fallen, das die trockene vorgewärmte Kohle zum Koksofen befördert. Die größeren Teilchen wandern auf dem Sieb entlang und fallen auf ein Förderband 72, das sie zu einem Röstofen bringt, wo die Teilchen auf ihre ursprüngliche Zusammensetzung nach der Abgabe von Schwefeldioxid zurückgeführt werden.
Bei einer Anlage, wie sie beschrieben worden ist, und insbesondere mit dem Größenbereich für die Kohleteilchen und für die Heizung kann man eine Leistung von etwa 100 t trokkener, vorgewärmter Kohle pro Stunde erreichen. Diese trokkene, vorgewärmte Kohle wird direkt zu einer Koksofenbatterie gebracht. Bei Verwendung dieser Kohle in der Koksofenbatterie kann die Betriebszeit der Koksofenbatterie um 50 % gesenkt werden. Da-der Schwefel aus der Kohle während der Trocknung entfernt worden ist, ist die Möglichkeit der Ver-
unreinigung der Atmosphäre mit Produkten aus den Koksofenbatterien weitgehend vermieden. Überdies wird die Wassermenge, die zur Löschung des aus den öfen austretenden Koksofengases weitgehend vermindert.
Dusch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ist die Möglichkeit der Verunreinigung der Atmosphäre, der Gewässer und des umgebenden Gebietes sehr- weitgehend vermindert. Zusätzlich ist die Möglichkeit von Explosionen in der Trocknungsanlage beseitigt. Fern-erhin werden die Betriebsschritte so durchgeführt, daß eine Energie verwendet wird, die sonst verloren sein würde, so daß beträchtliche Einsparungen erreicht werden. Die den Koksöfen zuge-
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führte Kohle befindet sich in einem Zustand, der die zum Betrieb der Koksöfen benötigte Zeit weitgehend verringert, wie dies schon angegeben worden ist.
AO 98 1 I1/04 1 3

Claims (24)

Patentansprüche :
1. Kohletrocknungsanlage, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gehäuse eine innere Trocknungskammer umschließt, die von der äußeren Atmosphäre abgeschlossen ist, daß eine Kohlezuführung mit dem Gehäuse verbunden ist, um dem Inneren in der Trockenkammer zu trocknende Kohleteilchen zuzuführen, daß das Gehäuse in seinem Inneren unterhalb der Trockenkammer eine Fluidisiereinrichtung trägt, um in der Trockenkammer ein Fließbett aus Kohleteilchen zu bilden, daß rohrförmige Heizeinrichtungen in der Trockenkammer zur Steuerung der Innentemperatur und zum direkten Kontakt der Kohleteilchen im Fließbett vorgesehen sind, daß Mediumzufuhreinrichtungen mit den rohrförmigen Heizeinrichtungen verbunden sind, um ein Heizmedium zuzuführen, daß mit den Zufuhreinrichtungen Wärmetauscher verbunden sind, um das den rohrförmigen Heizeinrichtungen zugeführte Medium zu erhitzen, daß Kokskühleinrichtungen vorgesehen sind, um den Koks aus einem Koksofen trocken zu kühlen, welche Kokskühleinrichtungen mit den Wärmetauschern verbunden sind, um diesen Wärme zuzuführen, die auf das Medium übertragen wird, welches von den Mediumzuführeinrichtungen den rohrförmigen Heizeinrichtungen zugeführt wird,und daß Auslaßvorrichtungen mit dem Gehäuse zur Abgabe der trokkenen Kohle aus dem Fließbett in der Kammer vorhanden sind.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmigen Heizeinrichtungen aufrecht stehende Wände umfassen, die Trennwände bilden und relativ enge Räume abgrenzen, in denen das Fließbett aus den Kohleteilchen vorgesehen ist.
3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmigen Heizeinrichtungen Schlangen aufweisen,
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die einen _Teil der Wände bilden.
4. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mediumzuführeinrichtung auch mit den Fluidisiereinrichtungen verbunden sind, um diesen ein Fluidisierniedium zuzuführen, das mit dem Medium gleich ist, welches den rohrförmigen Heizeinrichtungen zugeführt wird.
5. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluidisiereinrichtungen eine Gaszufuhr umfassen, um ein für die Bildung des Fließbettes verwendetes inertes Gas zuzuführen, wobei dieses inerte Gas vom Medium verschieden ist, das den rohrförmigen Heizeinrichtungen zugeführt wird.
6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gaszufuhr in WärmetauschbeZiehung mit den Wärmetauschern steht, um das zur Bildung des Fließbettes verwendete inerte Gas zu erwärmen.
7. Anlage nach Anspruch 1, dadurch ^kennzeichnet, daß eine Ventilanordnung einen Teil der Mediumzuführeinrichtungen zur Steuerung des Heizmediumstromes von den Wärmetauschern durch die Mediumzuführeinrichtungen zu den rohrförmigen Heizeinrichtungen bildet, wobei die Temperatur des letzteren geigelt wird.
8. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mediumextraktionsanordnung mit einem oberen Teil des Gehäuses verbunden ist, um das Medium aus dem Inneren zu extrahieren.
9. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Pellet-Zufuhreinrichtung mit dem Gehäuse verbunden ist,um der Trockenkammer Pellets zuzuführen, die chemisch mit der Atmosphäre in der Kammer reagieren, wobei die Pellets eine von den Kohleteilchen verschiedene Größe haben und zusammen mit den Kohleteilchen aus dem Auslaß austreten, und daß nahe dem Auslaß eine Trennanordnung vorgesehen ist, die die trockene Kohle und die Pellets aufnimmt und
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voneinander trennt.
10. Kohletrocknungsverfahren, dadurch gekennzeichnet, daß die zu trocknenden Kohleteilchen einer Trockenkammer zugeführt werden, daß die Kohle in der Kammer mittels Heizschlangen, denen Dampf zugeführt wird, getrocknet werden, und daß der Dampf in den Heizschlangen von einem Wärmetauscher erwärmt wird, xrobei die Wärme für den Wärmetauscher aus dem Kokskühlgas entnommen wird, das bei der Trockenkühlung des Kokses in einem Koksofen verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur in der Trockenkammer wenigstens teilweise durch Steuerung der DampfStrömung durch die Wärmeschlangen gesteuert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohleteilchen während ihrer Trocknung in einem Fließbett schweben.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das für das Fließbett verwendete Gas durch den Wärmetauscher erwärmt wird, dem Wärme für den Dampf in den Heizschlangen entnommen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas für das Fließbett ein Teil des Dampfes ist, der im Wärmetauscher erwärmt und den Heizschlangen zugeführt wird, so daß für das Fließbett und die Heizschlangen der gleiche Dampf verwendet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas für das Fließbett ein inertes Gas ist.
16. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die trockene Kohle einem Koksofen zugeführt wird,
17. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydrogensulfid aus der Trockenkammer entfernt und mit Ammoniak reagieren gelassen wird, um den Schwefel aus
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dem Hydrogensulfid zu entfernen.
18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockenkammer gleichzeitig mit den Kohleteilchen Pellets zugeführt wurden, die eine Zusammensetzung aufweisen, welche den Schwefel aus der Atmosphäre in der Trockenkammer extrahieren.
19. Verfahren nach Anspruch- 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Pellets aus Calciumoxid und/oder Magnesiumoxid bestehen.
20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Pellets von der der Kohleteilchen verschieden ist, daß die Kohleteilchen und die Pellets aus der Trockenkammer austreten, daß die Kohleteilchen und die Pellets voneinander getrennt werden und daß die Pellets zur Entfernung des Schwefels behandelt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohleteilchen eine Größe von etwa 0,3 cm haben, daß der Trocknungsdampf im Fließbett in einem Temperaturbereich von 100 bis 25O0C gehalten wird, daß die Temperatur in der Trockenkammer durch Heizschlangen eingestellt xfird und in denen ein Dampf im Temperaturbereich von ungefähr 250 bis 45O°C vorgesehen ist, und daß für die Schlangen Rohre von ungefähr 5 cm Durchmesser verwendet %^erden, die Teile der Trennwände bilden, welche Räume im Fließbett abgrenzen, die eine Breite von etwa 10 cm haben.
22.Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß dem Fließbett Pellets aus Calciumoxid und/oder Magnesiumoxid zugeführt werden, die einen Durchmesser von etwa 1,25 cm haben, daß die Pellets und die trockene Kohle aus der Trockenkammer entfernt werden und dann diePellets geröstet werden.
23. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
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die trockene Kohle in. der Trockenkammer vorgewärmt und dann direkt einem Koksofen zugeführt wird, um das Ausmaß,um das die Kohle im Koksofen erwärmt werden muß, zu reduzieren.
24. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Trockenkammer ein Medium entnommen wird, das aus diesem Wasser/kondensiert wird und dieses Wasser zum Kühlen eines aus einem Koksofen austretenden Gases verwendet wird.
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Leerseite
DE19732342184 1972-08-23 1973-08-21 Verfahren und vorrichtung zur trocknung von kohle Ceased DE2342184B2 (de)

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