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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Material schicht,
vorzugsweise einer Mineralwolschicht Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Materialschicht, vorzugsweise einer
Mineralwollschicht, wobei das aus Feststoffen bestehende Material von einem tragenden
Medium getrennt wird und in Form einer Schicht auf einem beweglichen Förderer abgelagert
wird.
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In vielen Industriezweigen stellt sich das Problem, feste Materialteilchen
von einer Flüssigkeit oder einem Gas zu trennen, in welchem diese Feststoffteilchen
in der Schwebe gehalten bzw. transportiert werden. Als ein Beispiel sei die Trennung
von Ruß aus Abgasen bzw. Verbrennungsgasen genannt oder die Trennung von Papierfasern
aus Flüssigkeiten bei Faserherstellungsmaschinen, die Trennung weiterhin von Mineralwolle
bzw. Steinwolle aus einem Luftstrom, welcher die Mineralwolle nach der Faserherstellung
fördert uws. In einigen Fällen kann die Trennnng durch Zentrifugation oder durch
Sedimentation erfolgen, aber in einer großen Anzahl von Fällen
ist
es erforderlich, die Trennung durch Filtervorgänge durchzuführen. Dies ist ganz
besonders der Fall, wenn man das Feststoffprodukt in Form einer kontinuierlich verlaufenden
Schicht gewinnen will, wobei man einen Filter in Form eines sich kontinuierlich
bewegenden Förderers benutzt, auf dem das Feststoffprodukt in Gestalt der beabsichtigten
Schichtung abgelagert wird, und zwar in der gleichen Zeit, in welcher das tragende
Mittel durch den Filter hindurchströmt. Dies ist vor allen Dingen der Fall, wenn
man verschiedene Arten von Zellstoffprodukten (Pulpe) auf Holzbasis gewinnen will
oder wenn man Mineralwolle herstellen will.
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Das Filtermaterial kann mehr oder weniger luftdurchlässig ausgebildet
sein. Ein kompaktes Filtermaterial hat den Vorteil, daß die Filterung des Feststoffproduktes
weitgehend vollständig möglich ist, und daß nur ein geringer Teil, wenn überhaupt,
des Feststoffproduktes durch den Filter hindurchtreten kann. Ein solches Filtermaterial
hat jedoch einen wesentlichen Nachteil, namlich daß das die Feststoffe tragende
bzw. heranführende Mittel, zum Beispiel Luft, nur sehr langsam durch den Filter
hindurchströmt, so daß die Zeit des Filtervorganges entsprechend lang ist. Aus diesem
Grunde kann die Verwendung eines solchen kompakten Filters notwendigerweise nicht
Verwendung finden, wenn es auf ökonomische Fertigungsgesichtspunkte ankommt.
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Bei einem sehr lockeren Filter entstehen die umgekehrten Bedingungen
. In einem solchen Filter treten die feinen Feststoffteilchen
des
Produktes in einem großen Ausmaß durch das Filtermaterial hindurch. Wenn das Feststoffprodukt
in Form von Fasern vorliegt, so sind es im wesentlichen die sogenannten Nadelfasern,
die durch das Filtermaterial hindurchtreten. Der Verlust an diesem Nadelfaser-Anteil
in bezug auf das Gesamtprodukt wäre nicht so sehr von Bedeutung, es würde sich jedoch
ein sehr großer Nachteil dank der Tatsache ergeben; daß die Nadel fasern frei beweglich
also in Suspension in dem tragenden Medium enthalten wären und den Filter in diesem
Zustand verlassen würden. Wenn es sich bei dem Suspensionsmedium bzw. dem tragenden
Medium um Luft handelt, was sehr häufig der Fall ist, so würde diese Luft zusammen
mit den Nadelfasern in die Atmosphäre entlassen, welches gesundheitliche Folgen
für die Umwelt in einem hohen Grade und auch eine Umweltverschmutzung nach sich
ziehen würde. Wenn es sich bei dem Suspensionsmittel um Wasser handelt, was ebenfalls
häufig der Fall ist, so würde das Wasser in unkontrollierter Weise in Wasserkreisläufe
geraten können, und es hat sich gezeigt, daß solches Wasser zum Beispiel völlig
unbrauchbar zum Baden ist, daß ferner zum Beispiel Fische in offenen Gewässern sehr
schnell durch diese Fasern getötet werden, und es hat sich ferner gezeigt, daß sich
diese Fasern schließlich am Boden von Wasserbehältern oder auch in offenen Gewässern
auf den Boden von Flüssen, Teichen und dergleichen absetzen und häufig Ausbaggerungsarbeiten
für Abflüsse und dergleichen erforderlich machen.
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Bei der Herstellung von Papier oder Mineralwolle ist zum anderen der
Strom der Mineralien zum Beispiel so groß, daß die Verwendung von genügend dichtem
Filtermaterial aus wirtschaftlichen Gründen nicht möglich ist. Aus diesem Grunde
ist das Filtermaterial so locker, daß der Prozentsatz der Trennung im Hinblick auf
die kleinsten Teilchen nicht als brauchbar angesehen werden kann. In der nachfolgenden
Beschreibung werden diese feinsten Teilchen einfach als Nadelfasern bezeichnet,
und zwar unabhängig davon, welche Form sie in dem betreffenden Falle haben mögen.
In der Praxis können diese kleinsten Teilchen natürlich beides sein, nämlich Fasern
im üblichen Sinne, aber auch Körner, Abfälle usw.
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Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis und Feststellung, daß die
Tendenz besteht, daß der Anteil der Nadelfasermaterials beim Durchgang durch den
Filter zur gleichen Zeit und in dem Maße sehr stark absinkt, in welcher sich die
Material schicht, die für nützliche Zwecke verwendet werden soll, aufbaut. Wenn
nun das tragende Mittel in Form von Bas, in welchem die Nadel fasern in Schwebe
gehalten sind, dazu gebracht werden, durch einen Filter hindurchzuströmen, auf welchem
sich seek schon eine gewisse Menge von beispielsweise Fasermaterial angesammelt
bzw. abgelagert hat, so wird offensichtlich, daß die Faserschicht als zusätzliches
Filter wirkt und zumindest den weitaus größten Teil des Nadel--FGsermaterials sammelt
und aufnimmt, welches anderenfalls
durch die Filtermaschen hindurchgetreten
wäre. Dies geschieht im besonderen in verschiedenen Herstellungsvorgängen, zu welchen
hier vor allem die Herstellung von Mineralwolle genannt werden soll. Dies ist noch
in Zusammenhang mit der Tatsache zu sehen, daß die gesponnene Mineralwolle bei der
Mineralwollherstellung meist mit einer Kunststofflösung oder einem ähnlichen Binder
besprüht wird, während sich die Mineralwolle auf ihrem Weg von der Spinnmaschine
bzw. Faserherstellungsmaschine zu dem Filter-Förderer frei in der Förderluft befindet.
Dieser Binder wird später zum Aushärten gebracht, um die Fasern an ihren Kreuzungspunkten
untereinander zu verbinden und ferner um die kleinsten Teilchen, die man öfters
als Staub oder Abrieb ansieht, in der herstellten Mineralwollschicht bzw. -lage
zu binden. Dieser Zusatz an Bindemitteln ist zunächst in nassem und infolgedessen
klebrigem Wand vorhanden, und zwar solange bis der Binder ausgehärtet ist. Die Nadelfasern
kleben mittels des Binders zusätzlich durch Adhäsion. Die Erfindung beruht auf diesen
vorerläuterten Feststellungen.
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Ausgehend von dem zu Anfang erläuterten Verfahren ist der Grundgedanke
des erfindungsgemäßen Verfahrens darin zu sehen, daß mindestens ein Teil des tragenden
Mediums nach Durchströmen des Förderers in seinem Anfangsbereich in einen nach seinem
Ende zu liegenden Bereich zurück und durch den Förderer und die auf ihm gebildete
Material schicht hindurchgeführt
wird.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus
dem Nachfolgenden sowie aus den Unteransprüchen.
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Im nachfolgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen
erläutert, die in der Zeichnung dargestellt ist, jedoch wird ausdrücklich hervorgehoben,
daß sich die Erfindung nicht auf diese beiden Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern
es können auch Anderungen, insbesondere Konstruktionsänderungen vorgesehen werden,
die im Rahmen der Erfindung liegen.
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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung im Schema
dargestellt, und zwar zeigen: Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die im Zusammenhang
mit einer Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle Verwendung findet und Fig.
2 eine andere Ausgestaltung einer dem gleichen Zwecke dienenden Vorrichtung.
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Mineralwolle kann in Spinnmaschinen oder Fadenziehmaschinen hergestellt
werden, und zwar mit Vorrichtungen bzw. Nachverfahren, die an sich bekannt sind.
In der Praxis wird bei allen Spinnmaschinen für die Herstellung von Mineralwolle
die erzeugte Mineralwolle von der Spinnmaschine zu einer Fördereinrichtung gefördert,
und zwar zu einer solchen Fördereinrichtung, auf welcher die Mineralwollschicht
bzw.
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-lage gewissermaßen in einem Gasstrom, vorzugsweise einem Luftstrom,
in der Schwebe gehalten aufgelegt wird. Dieser
Gasstrom wird mittels
eines Gebläses erzeugt und der Mineralwollschicht zugeführt. Die Fördereinrichtung
bzw.
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der Förderer bewegt sich nunmehr kontinuierlich in einer Sammelkammer
10, wie in Fig. 1 gezeigt ist. Am Eingang dieser Kammer ist eine Öffnung 11 vorgesehen,
welche zur Zuführung eines Stromes von Mineralwollfasern dient, die in einem Luftstrom
in der Schwebe gehalten sind, was durch den Pfeil 12 angedeutet ist. Mithilfe einer
quer in den Luftstrom ragenden Schwelle 13 erfolgt eine Richtungsänderung, was sich
als nützlich erwiesen hat, um lange, gegebenenfalls dichte Mineralwollteile, sogenannte
Nester, auszuscheiden, die bei der Herstellung von Mineralwollerzeugnissen -nicht
erwünscht sind. Diese Teile können nun nach unten herabfallen und gelangen in den
Bereich des Schaftes 14, von welchem sie abgeführt werden können, wenn dies erwünscht
ist.
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Es sei hier vorausgesetzt, daß die in dem Luftstrom in der Schwebe
gehaltenen Mineralwollfasern in an sich bekannter Weise mit einem Bindemittel besprüht
werden, vorzugsweise mit einer Lösung eines durch Wärme aushärtenden Kunststoffes,
bevor die Fasern durch die Öffnung 11 eintreten, so daß die Lösungsmittel verdampfen
und der Kunststoff aushärtet, wenn die Mineralwolle später einer Hitze ausgesetzt
ist.
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Die Luft wird zusammen mit dem Inhalt an Mineralfasern und den von
diesen getragenen Bindemitteh nach der Sammelkammer 10 hin gerichtet, in welcher
die Fasern nach dem Boden zu absinken. In der Sammelkammer befindet sich ein endloser
Förderer 15, vorzugsweise mit einem endlosen Band aus Metallgewebe, welcher in Richtung
des Pfeiles 16 angetrieben ist, wobei das Band um eine Anzahl Tragrollen 17 bis
20 umgeleitet ist. Die Mineralwolle lagert sich in Form einer Schicht 21 ab, die
in der Dicke in dem Maße ständig zunimmt, indem sich mehr Wolle auflegt. Die Schicht
ist daher im linken Teil der Zeichnung verhältnismäßig dünn, gewinnt dann aber nach
dem rechten Teil zu eine konstante Dicke. Am Ausgang der Sammelkammer ao ist eine
Abdichtungsrolle 22 vorgesehen.-Zwischen dem oberen und unteren Trum des Förderers
15 bzw.
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Förderbandes sind mehrere Saugkästen vorgesehen, und zwar bei dem
in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel drei Saugkästen 23, 24 und 25,
die jede für sich mit einer Abgas öffnung 26, 27 und 28 versehen sind, die ihrerseits
mit Gebläsen verbunden sind, zumindest die Öffnungen 27 und 28.
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Bei der Vorrichtung gemäß Fig. 1 kommen den nachfolgend erläuterten
Absugeinrichtungen besondere Bedeutung zu. Gemäß der Erfindung wird der Luftstrom
so geführt, daß dieser zunächst durch das Förderband hindurchtretend abgesaugt wird,
so
daß währenddessen die Mineralwolle in dem Bereich, welcher dem Saugkasten 23 entspricht,
abgelagert wird.
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Die Luft wird nun durch die Öffnung 26 und die anschließende Rohrleitung
29 abgesaugt. Parallel hierzu erEdlgt innerhalb des Abschnittes, der der Saugkammer
24 entspricht, ein Absaugen der Luft durch die Öffnung 27 und d-ie Rohrleitung 30,
in welcher letzterer ein Gebläse 31 angeordnet ist. Der dritte Abschnitt, welcher
der Saugkammer 25 entspricht, erhält seine Luft aus einer Öffnung 32 am Ende der
Rohrleitung 29. Dieser letzte Abschnitt ist in sich nach außen hin abgeschlossen,
und zwar mittels einer ersten Wand 33 und der Dichtungsrolle 22 und durch eine zweite
Wand 34 und eine weitere.. Dichtungsrolle 35, so daß praktisch keine Luftströmungen
in der Ebene der Oberfläche der Mineralwollschicht bzw. parallel zu dieser entstehen
können. Die zuletzt erwähnte Luftmenge, die bereits einmal das Förderband 15 in
dem Bereich durchströmt hat, welcher der Saugkammer 23 entspricht, wird nun ein
zweites mal durch den Förderer und gleichermaßen durch die Mineralwollschicht, die
sich auf dem Förderer aufgebaut hat, hindurchgeführt und wird schließlich durch
die Öffnung 28 und die Rohrleitung 36 abgezogen6 In dieser Rohrleitung 36 befindet
sich ein stärkeres Gebläse 37. Die Rohrleitung 36 ist'mit der Rohrleitung 30 verbunden,
wo sich die beiden oben erläuterten Luftströme treffen und durch den Auslaß 38 austreten.
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Man kann nun leicht erkennen daß die die Mineralwolle in der Schwebe
tragende Luft, die durch den ersten Abschnitt, welcher der Saugkammer 23 entspricht,
strömt, einen verhältnismäßig geringen Widerstand beim Durchtritt durch das Förderband
erfährt und daher einen gewissen Anteil an Nadelfasern mit sich führt, sO daß diese
Nadelfasern mit dem Luftstrom in die Rohrleitung 29 gelangen. Dagegen hat sich in
dem nachfolgenden Abschnitt, welcher der Saugkammer 24 entspricht, eine größere
Dicke der Mineralwollschicht aufgebaut, so daß in diesem Abschnitt die Mineralwolle
in Verbindung mit dem Förderband der Luft einen genügenden Widerstand bietet, so
daß die Nadel fasern in diesem Bereich nahezu vollständig von der gebildeteten Mineralwollschicht
aufgefangen werden und somit nicht mehr durch die Rohrleitung 30 aus traten können.
Diese Wirkung ist auch der Grund dafür, daß die Luft, die zusammen mit den Nadelfasern
durch die Rohrleitung 29 abgeleitet wird, noch einmal die Mineralwollschicht und
das Förderband im dritten Bereich, welcher der Saugkammer 25 entspricht, durchströmt.
Bei diesem nochmaligen Durchströmen werden die Nadelfasern in diesem dritten Abschnitt
von der sich ausgebildeten Mineralwollschicht aufgefangen und die Luft, die durch
die Rohrleitung 36 aus tritt, ist mindestens an ebenso frei von Nadel fasern wie
die der Rohrleitung 30 austretende Luft.
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Der Grund, warum das Gebläse 37 stärker ausgebildet ist als
das
Gebläse 31, ist in folgendem zu sehen. Während die Luft, die aus dem zweiten Abschnitt
aus tritt, nur einmal die Mineralwollschicht zu durchqueren hat, muß die Luft, die
letztlich durch die Rohrleitung 36 abgesaugt wird, zunächst einmal den ersten Abschnitt
durchqueren und dann anschließend durch den dritten Abschnitt, so daß sich insgesamt
hierfür ein größerer Widerstand ausbildet, der mm Gebläse 37 überwunden werden muß.
Die Mineralwollschicht verläßt nun die Vorrichtung in Richtung des Pfeiles 39 und
gelangt zu Stationen, in welcher sie weiteren Behandlungen unterworfen wird.
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Es versteht sich, daß die Vorrichtung auch in mehr als drei Abschnitte
unterteilt werden kann. Auch dann wird die Einrichtung so geschaffen, daß das gasförmige
Medium, in welchem die Mineralwolle in der Schwebe herangeführt und in dem ersten
oder in den ersten Abschnitten auf dem Förderband niedergeschlagen wird, jeweils
so weitergeleitet wird, daß ein nochmaliges Durchströmen durch die Material schicht
oder zumindest einen Teil der Material schicht in einer oder mehreren der folgenden
Abschnitte erfolgt.
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Die Vorrichtung gemäß Fig. 2 stellt eine andere Ausgestaltung gemäß
der Erfindung dar. Diejenigen Teile der Vorrichtung, die mit der Gestaltung nach
Fig. 1 übereinstimmbn, sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen worden, so daß
sich
hier eine Wiederholung der Beschreibung dieser Teile erübrigt.
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Der Unterschied zwischen den beiden Vorrichtungen gemäß Fig. 1 und
2 besteht im wesentlichen in der besonderen Ausgestaltung des dritten Abschnittes.
Es hat sich in manchen Fällen gezeigt, daß die Mineralwollschicht 21 in dem dritten
Abschnitt eine nicht erforderliche große Dicke erhält und infolgedessen dem Luftstrom
einen nicht notwendigen großen Strömungswiderstand entgegensetzt, zumal in diesem
Luftstrom wie weiter oben beschrieben wurde, Nadelfasern enthalten sind. Um diesen
Strömungswiderstand zu verringern, wird bei der Vorrichtung gemäß Fig. 2 eine dünne
Lage mittels eines Messerblattes 40 oder einer Säge oder dergleichen abgeschält.
Diese dünne Lage wird als Teillage der MAneralwollschi-cht über einen Rollenweg
41 zu einem besonderen Förderer 42 geführt, welcher in Richtung des Pfeiles 43 über
drei Rollen 44, 45 und 46 umläuft. über diesem Teil des Förderers 42 ist eine Schutzhaube
47 angeordnet, die am unteren Teil mit zwei Dichtungsrollen 48 und 49 endet. Diese
Dichtungsrollen liegen vorzugsweise ständig an der Mineralwollteilschicht 42' an,
und zwar etwa jeweils gegenüber den beiden Umlenkrollen 44 und 46 des Förderers.
Im Innern dieses Weges des Förderbandes 42 bzw. der Teilschicht 42' wird durch eine
horizontale Wand 51 eine Kammer 50 gebildet. Diese Kammer
ist durch
eine Öffnung mit der Rohrleitung 36 verbunden.
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Die Mineralwollteilschicht 42' wird sodann wieder in Berührung mit
der übrigen Mineralwollschicht 21 gebracht, und zwar etwa im Bereich 53.
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Es ist möglich, die Schleife der abgetrennten dünnen Materialschicht
statt:über die Rollen 44, 45 und 46 über weniger oder mehr Rollen zuleiten, vorzugsweise
jedoch nicht über weniger als zwei Rollen.
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Die Wirkungsweise der oben beschriebenen Vorrichtung ist im wesentlichen
folgende. Durch die Messerschneide 40 wird der Weg 42' der Mineralwollschicht geteilt
bzw. abgezweigt und diese Teilschicht in einem Umleitungsweg wieder zurück zu der
Hauptmineralwollschicht zurückgeführt, so daß die beiden Lagen im Bereich 53 wieder
miteinander vereinigt werden.
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Die Transportluft, die durch den ersten Abschnitt hindurchtritt, welcher
der Saugkammer 23 entspricht, kann auch in diesem Falle einen für den direkten Abzug
nicht zulässige Menge an Nadelfasern enthalten. Die Transportluft wird daher durch
die Rohrleitung 29 abgesaugt und in die Kammer auf der Innenseite der Schutzh e
47 geleitet. Die Luft kann dann die beiden Teile des Förderers sowie die Teilmineralwollschicht
42' durchströmen, soweit diese sich oberhalt der Querwand 51 befinden. Die Luft
wird dann durch die Öffnung 52 und die Rohrleitung 36 abgesaugt und wird mit dem
Luftstrom der Rohrleitung 30 aus dem zweiten Abschnitt vereinigt.
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Während-des Durchtrittes durch den Förderer und die Teilschicht 42'
der Mineralwolle wird der Luftstrom von Nadelfasern gereinigt.
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Ein Vorteil der oben erläuterten Erfindung ist von großer Bedeutung,
nämlich: Es ist bekannt, daß Gebläse einem großen Verschleiß unterliegen, wenn sie
Feststoffteilchen oder sonstigen festen Unreinlichkeiten, insbesondere Nadelfasern
ausgesetzt werden, die in der von den Gebläsen zu fördernden Luft enthalten sind.
Bei der Vorrichtung gemaß der Erfindung sind alle Gebläse auf der Saugseite der
Mineralwollschicht angeordnet und des weiteren an solchen Stellen, an welchen die
Luft bereits durch die MineralwollscHicht hindurchgeströmt ist und sich von Nadel
fasern gereinigt hat. Aus diesem Grunde werden die Gebläse nur einem außerordentlich
geringen Verschleiß ausgesetzt.
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Bei der Ausgestaltung der Vorrichtung nach Fig. 2 wird das Trägergas,
welches bereits einmal die Material schicht und den Luftdurchlässigen Förderer durchströmt
hat, so geführt, daß sie nur die abgetrennte Schicht 42' zu durchströmen braucht.
Diese Schicht kann daher eine andere Konsistenz als die übrige Material schicht
aufweisen. Um eine gewisse Gleichmäßigkeit bzw. Symmetrie innerhalb der geformten
Mineralwollschicht zu erhalten, kann es vorteilhaft sein, die Mineralwollschicht
21 in vorzugsweise im wesentlichen gleiche Teile aufzuteilen und einen Teil des
Gasstromes durch die
Rohrleitung 29 sowie einen Teil der Mineralwollschicht
zu führen, dagegen einen anderen Teil des Gasstromes durch den anderen Teil der
Mineralwollschicht. Es ist dabei möglich, die Gasströme so zu richten, daß der eine
Teilstrom während des zweiten Durchtritts durch die abgetrennte Material schicht
in der einen Richtung strömt, beispielsweise von oben nach unten, während der andere
Teil strom beim Durchtritt durch den zweiten abgetrennten Materialschichtteil in
entgegengesetzter Richtung, beispielsweise von unten nach oben hin, strömt.
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Durch Wahl der Strömungsrichtung des Gases durch die betreffende Material
schicht ist es möglich, eine Konzentration des feinkörnigen Materials auf der einen
Oberfläche der Material schicht oder auf der anderen Oberfläche zu schaffen.
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Es ist auch möglich, eine Konzentration dieser Feinbestandteile auf
beiden Außenflächen der Material schicht zu erhalten oder auch auf keiner der beiden
Außenflächen. Wenn es namlich nicht erwünscht ist, eine solche Feinteilchenkonzentration
an den beiden Außenflächen der endgültigen Material schicht zu erhalten, so geht
man in der Weise vor, daß man die Materialschicht in zwei Schichtteile voneinander-
trennt. Der zurückgeführte teilchenbehaftete Gas strom wird dann in den Zwischenraum
zwischen den beiden voneinander getrennten Schichtteilen eingeführt. Danach wird
ein Teil des Gas stromes veranlaßt, durch eine Teillage von innen nach der äußeren
Oberfläche hin zu durchströmen, während der andere Teil strom die andere Teilschicht
ebenfalls von innen nach der äußeren
Fläche zu durchströmt. Sodann
werden die Schichtteile wieder zusammengebracht. Wenn es dagegen gewüns dit ist,
daß die Feinteilchen auf den beiden Außenflächen der endgültigen Material schicht
abgelagert werden, wird in ähnlicher Weise vorgegangen, aber selbstverständlich
dann mit umgekehrter Strömungsrichtung der Teilströme durch die beiden Schichtenteile.
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Es wurde weiter oben bereits ausgeführt, daß der Strömungs-.
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widerstand in dem ersten Abschnitt der Vorrichtung verhältnismäßig
klein ist und daß infolgedessen verhältnismäßig große Mengen von die Mineralwolle
mit sich führender Luft durch diesen ersten Abschnitt hindurchströmen. Mit anderen
Worten hängt dies davon ab, daß die Material schicht in diesen Bereich noch verhältnismäßig
dünn ist. In Verbindung mit dieser Feststellung wurde weiterhin bereits ausgeführt,
daß der Luftstrom, der zum ersten mal den Förderer durchströmt, einen großen Anteil
an feinen Teilchen mit sich trägt, und zwar aufgrund der dynamischen Wirkung, die
durch Änderung der Strömungsrichtung erhalten wird. Dies bedeutet, daß die ersten
Teile der Material schicht dank ihrer Filterwirkung einen größeren Teil von Feinteilchen
erhalten und aufnehmen werden als die Teile der Materialschicht, die anschließend
in der Sammelkammer ausgebildet werden. Daraus folgt weiterhin, daß sich in den
ersten Teilen der Material schicht eine größere Konzentration von Feinteilchen einstellt
als in den
später ausgeformten Materialschichtteilen. Um eine $ergleichmäßigung
der Bedingungen zu erreichen, was sehr erwünscht ist, ist es von Vorteil, den zurückgeführten
Gasstrom, der wie oben beschrieben feine Teilchen enthält, die Material schicht
in der gleichen Richtung durchströmen zu lassen, wie dies beim ersten Durchgang
durch die Anfangsteilschicht und den Förderer geschehen ist. Damit wird die zuletzt
ausgebildete Teilschicht der Material schicht von diesem die feinen Materialteilchen
enthaltenden Luftstrom beaufschlagt. Auf diese Weise erhält auch dieser Materialschichtteil
einen größeren Anteil an feinen Teilchen.
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Die Erfindung wurde weiter oben im Zusammenhang mit der Herstellung
von Mineralwollschichten erläutert. Hierbei wird die Mineralwolle bei ihrer Zuführung
vollständig von dem tragenden Medium in Gestalt von Luft in der Schwebe gehalten.
Es sei jedoch besonders hervorgehoben, daß sich die Erfindung nicht auf die Benutzung
von Luft als tragendes Medium allein oder auf Mineralwolle als getragenes Material
beschränkt, sondern daß die Erfindung aus anderweitig Verwendung finden kann. So
kann das tragende Medium auch ein anderes Gas oder eine Flüssigkeit sein und das
getragene Material kann auch ein anderes feinverteiltes Feststoffmaterial sein,
welches auf einen als Filter wirkenden Förderer gesammelt werden soll. Die störenden
kleindimensionier ten Teilchen, die gesammelt werden sollen, brauchen nicht
notwendigerweise
Nadelfasern sein, sondern es kann sich hierbei auch um andere Teilchenarten handeln,.wie
beispielsweise um Rußflocken, pulvrige oder andere feine Kornteilchen usw..