DE2338445A1

DE2338445A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von betonbauteilen

Info

Publication number: DE2338445A1
Application number: DE19732338445
Authority: DE
Inventors: Rudolf Riker
Original assignee: Stetter GmbH
Current assignee: Stetter GmbH
Priority date: 1973-07-28
Filing date: 1973-07-28
Publication date: 1975-02-13
Also published as: DE2338445B2

Description

STETTER GMBH Memmingen, den 23. Juli 1973

Abt. Bausystem-Technik

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Fertigbauteilen aus erhärtenden Massen, insbesondere aus Beton in der Weise, daß die Vorteile der horizontalen Formenvorbereitung und der horizontalen Formenfüllung mit denjenigen der senkrechten Formung für beiderseits tapezierfähige, d.h. glatte Flächen verbunden werden, wobei die Abstimmung der Arbeitsgänge und neuer Maschinen aufeinander eine wesentliche Produktionssteigerung gegenüber den bekannten Verfahren ergeben.

Für die Fertigung, von im Wesentlichen ebenflächigen Bauelementen, werden bis heute hauptsächlich stationäre Paletten, Kipptische, umlaufpaletten, also während der Formgebung horizontalliegende Formen, und Wandfertiger oder Batterieformen als während der Formgebung senkrechtstehende Formen eingesetzt. Dabei wird bei der Auswahl eines bestimmten Fertigungsprinzipes von der Form, den Proportionen und Abmessungen des herzustellenden Bauteiles, ausgegangen.

Beuteile, deren größte tapezierfähige Oberflächen parallel zueinander liegen- und von nur wenigen und/oder kleinen öffnungen durchdrungen werden, etwa Wohnungszwischenwände, sind typische Teile für senkrechtstehende Formen. Solche Bauteile mit aus den großen ebenen Flächen vorstehenden Nasen, Armierungen, Leisten oder mit nur 1 tapezierfähigen Fläche usw., sind die typischen Teile für eine horizontale Fertigung.

Eine weitere bekannte Fertigungsmethode ist diejenige des Verpressens der Baustoffe unter hohem Druck, vielfach noch mit Absaugung von Luft oder Überschußwasser. Dieses Verfahren erfordert, gegenüber den genannten, wesentlich höhere Investitionskosten und verlangt Großserien gleicher Bauteile.

Hauptteil der Fertigungseinrichtung entsprechend der Erfindung ist eine Vorrichtung entsprechend der deutschen Patent-Anmeldung Nr. P. 1683825.8.

Eine derartige Vorrichtung ist aber unwirtschaftlich, wenn sie nur mit 1 Form versehen werden kann und solange gewartet werden muß, bis das geformte Bauteil soweit ausgehärtet ist, daß es transportiert werden kann.

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Auch mit Einsatz einer Härtebeschleunigung innerhalb der Vorrichtung, etwa durch Beheizung der Form, Einbringung von Warmbeton, oder Verwendung von Schnellbinder-Zement, lohnt der technische Aufwand für die Bewegung der schweren Maschinenteile einer derartigen Vorrichtung nicht. Es wären in dieser Vorrichtung pro Arbeitstag höchstens 2-3 Teile in der Größe der Formfläche, möglich zu fertigen.

Ein wirtschaftlicher Einsatz dieser Vorrichtung erfordert verschiedene Zusatzeinrichtungen, nähmlich:

1. Eine rationelle Betonverteilung und evtl. eine Vorvibrationsstation

2. Eine einfache und billige Deckpalette

3. Einen Deckpalettenrücktransport

4. Eine Deckpaletten-Reinigungsanlage

Alle diese Einrichtungen müssen zweckmäßig aufeinander abgestimmt werden, d.h. sie sollen platzsparend sein, große Leistung erbringen bei geringem Investitionskostenaufwand, Arbeitsgänge einsparen, Arbeitsbedingungen verbessern und umweltfreundlich sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formmaschine entsprechend der oben genannten Schutzrechtanmeldung so in eine Kette von Vorrichtungen einzuplanen, daß diese eben genannten Forderungen erfüllt werden. Das Verfahren und die Einrichtung zur Herstellung im Wesentlichen ebenflächiger Bauteile, entsprechend dem Erfindungsgedanken, bilden demnach eine 3. Lösung gegenüber den bekannten Horizontal- und Vertikal-Fertigungsmethoden; sie vermeidet die bekannten Nachteile beider Methoden und läßt wesentlich höhere Fertigungsstückzahlen erwarten.

Aus der Horizontalfertigung wird übernommen:

1. Die horizontale Arbeitsweise beim Reinigen, Ölen, Armieren und Installieren der Form bei besten Lichtverhältnissen und allseitiger Zugänglichkeit der Form in bequemer Arbeitshöhe, bei geringstem Aufwand für

zusätzliche Halterungen von Einbauteilen; alle Teile bleiben durch Schwerkraft liegen.

2. Der einfache Transport der Paletten auf Bollen -oder Schienenbahn von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz.

3. Die einfache Betoneinfüllung und schnelle Entlüftung bei geringster Rüttelenergie, damit geringe Lärmbelästigung. Bainit auch größtmögliche

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Gleichförmigkeit der Festigkeit an jedem Funkt des Bauteiles.

4. Einfache Transport- Stapel- und Härteeinrichtungen. Aus der Vertikalfertigung wird übernommen:

1. Das Erreichen der glatten, tapezierfertigen Fläche an einer Formplatte, die der 1. Formplatte parallel liegt.

2. Die Betonzugabe auf begrenztem Raum (Fertigungsfläche).

Die Einrichtung einer nachträglichen Oberflächen-Glätteinrichtung wie bei Horizontalanlagen üblich, entfällt. Grundsätzlich wird Beton nur an einer einzigen festgelegten Stelle in die Formen gefüllt. Es ist also nicht eine Betonverteilung über eine große Fläche, etwa in Kipptische oder Umlaufpaletten für die einen Teile und in eine Batterieformanlage, wie bei den meisten Fertigungsstätten, erforderlich.

Es sind beiderseits tapezierfertige planparallele Teile und solche mit nur 1 ebenen Fläche in gleicher Weise herzustellen.

Die erforderliche 2. Schaltafel kann in horizontaler Lage leicht mechanisch gereinigt und gelagert werden.

Im Wesentlichen stützt sich das neue Verfahren auf die im Folgenden beschriebenen Vorrichtungen und Kombinationen.

Die Fig. I und 2 zeigen ein Beispiel des Verfahrensablaufes:

Eine beliebige Zahl von Fertigungspaletten mit aufgebauten Formrahmen, zweckmäßigerweise zwischen 5 und 30 wird auf einer Vorbereitungsstraße Ä Station 1-3 geölt, armiert, evtl. mit Vorsatzteilen, der elektrischen Installation usw. versehen, bewegt sich also von Arbeitsplatz zu Arbeitsplatz zweckmäßigerweise über eine Querversehiebestrecke B auf eine parallel zu A liegende Fertigungsstrecke C.

Auf dieser Strecke wird Beton zugeführt Station 4 oder 5, das Teil geformt Station 5, und in Verlängerung C, Station 7 gehärtet, um über eine vor oder hinter der Härte- und Abkühlstation liegende Querförderstrecke D wieder in die Straße A gebracht zu werden.

Die Formtische bewegen sich in horizontaler Ebene über ebenem Boden in bequemer Arbeitshöhe und werden lediglich innerhalb der Härtezone aus dieser Ebene herausgeführt. Die Deckpaletten für die Formung der 2. Deckfläche bewegen sich außerhalb der Härtezone in einer 2. Ebene F zweckmäßigerweise in der Fertigungsstrecke C zwischen der Härtezone Station 7 und der Formmaschine, Station 5.

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Damit die Arbeitsfläche auf +_ O (Hallenboden) frei ist, werden Einrichtungen für die Betoneinbringung in einer 3. Ebene E innerhalb der Fertigungsstraße C geführt.

Zweckmäßigerweise sind die Führungsschienen für den Betonverteiler und den Palettenrücktransport fluchtend und gleich ausgeführt, sowie in Richtung der Querförderstrecke B über eine Station 4, verlängert. Innerhalb dieser Führungsbahn ist der Betonverteiler beispielsweise in einer Brücke querfahrbar, um direkt unter die Abgabeöffnung des Mischers einer Betonbereitungsanlage bei 8 fahren zu können.

Es ist jedoch auch die Zwischenschaltung eines Zwischenfördermittels, etwa eines Förderbandes 9, möglich.

Es handelt sich hier um ein Fertigungsverfahren, das nach dem Zwangsumlaufsystem arbeitet. Alle Taktzeiten müssen aufeinander abgestimmt sein. Unter Umständen müssen Arbeitsgänge auseinandergezogen werden, um den Umlauf nicht zu hemmen.

Das Verfahren eignet sich damit für alle Scheiben-Bausysteme, bei denen die einzelnen Bauteile von der Form, den Abmessungen, den Einzelarbeitsgängen und Arbeitszeiten nicht zu sehr voneinander abweichen. Für Höchstleistungen kann die Arbeit des Betoneinfüllens in die Form und das Formen selbst auf 2 Stationen, 4 und 5, verteilt werden, das Einfüllen und evtl. vorformen auf Station 4, das Fertigformen auf 5.

Ein offenes Fertigungssystem unter Verwendung gleicher Elemente, ist in Fig. 3 und 4 dargestellt. Hier verbindet eine zentrale Schiebebühne 10, die Vorbereitungsplätze 11 - 16, mit der Formmaschine 17, bzw. diese mit der Härteeinrichtung 18.

Eine Aufteilung der Arbeitsgänge Beton einfüllen und formen, ist im Sinne einer Höchstleistung nicht leicht möglich. Die Zuordnung von Betonverteiler zu Palettenrücktransport, Formmaschine, Betonbereitungsanlage ist hier im Prinzip gleich, wie bei der erstgenannten Zwangsumlaufmethode, lediglich rechtwinklig zur Haupttransporteinrichtung.

Die Zahl der Formpaletten und Deckpaletten, sowie die Zahl der Vorbereitungsplätze, ist abhängig von der geforderten Tagesleistung, dem Aushärteverfahren, sowie dem Grad der Abweichung im Aufbau und der Vorbereitungszeit der Bauteile.

Selbstverständlich ist auch möglich, die Vorbereitungs- und Fertigungszone in 1 einzige Linie" " und den Rücktransport in einen unter dieser Straße liegenden Tunnel zu verlegen.

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Beispiele, der auf diese Weise herzustellenden Bauteile, sind in Fig. 5 bis 8 dargestellt.

Das Verfahren ermöglicht also beliebig geformte, im Wesentlichen ebenflächige Bauteile zu fertigen.

Werden beidseitig glatte oder tapezierfertige Teile gefordert, erfolgt die Formung der 2. Hauptfläche durch Einsatz der Deckformplatte der Formmaschine X, Beispiel Fig. 5, 6, 7. Wird die 2. Hauptfläche nicht tapezierfertig verlangt, oder verhindern vorstehende Rippen oder Armierungsteile das Schließen des Deckels, so arbeitet die Formmaschine lediglich als horizontale Rüttelstation, Beispiel Fig. 8.

Für zusätzliche Oberflächenbearbeitung oder Sonderbearbeitung, kann in der Fertigungsstraße C nach der Formmaschine X eine oder mehrere Bearbeitungsstationen eingeschaltet werden.

Details eines AusfUhrungsbeispieles und Ausgestaltungen eines derartigen Fertigungsverfahrens, sind in den weiteren Abbg. Fig. 9-22 dargestellt und im Folgenden beschrieben.

In Fig. 9 ist im Querschnitt durch die Fertigungsstraße C Fig. 1, oder G Fig. 4 dargestellt, wie der Beton in der gesamten Breite des Bauteiles mittels Betonverteiler 23 eingefüllt wird.

Die die Form tragende Fertigungspalette 22 wird auf Rollen in die Formmaschine X gegen Anschlag gefahren.

Der Betonverteiler 23, besteht aus dem Behälter mit einer Anzahl Vibro rinnen 24 als Austragorgane und dem mitfahrenden Bedienstand 25. Er ist im Beispiel in einer Brückenkonstruktion 26, quer unter die Auslauföffnung 27 eines Mischers und über den VerpuÄtrichter 28 verfahrbar. In Längsrichtung fährt der Verteiler in Schienen 29 geführt, frei hängend über die Fertigungspalette. Die Schienenhöhe ist so gewählt, daß der Deckrahmen der Formmaschine noch herunterschwenkbar ist. In Abwandlung dieser Ausführung ist eine Querverfahrbarkeit nicht erforderlich, wenn zwischen Mischer und Betonverteiler ein etwa längsverfahrbares Förderband 30, geschaltet wird.Allerdings muß dann der Verpreßtrichter der Formmaschine X auf andere Weise beschickt werden.

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Die Fig. 10 zeigt ebenfalls im Querschnitt durch die Fertigungsstraße C, wie nach Einfüllen des Betones in die Form, die Deckpalette 31 mittels fahrbarem Deckpalettentransport auf die Form aufgebracht wird. Die Trageinrichtung besteht aus einem Rahmen 32, mit Fahrantrieb 33, einer Vakuum-Sauganlage 34, oder einer Magnettrageinrichtung und einer Hubvorrichtung 35. Die gesamte Vorrichtung ist in den Laufschienen 29, des Betonverteilers längs verfahrbar.

Der Bewegungsablauf der Deckpalette wird weiter in Fig. 11 am Beispiel der Fig. 1 und 2 veranschaulicht. Nach Ausfahren der Formtische 22 aus der Härtezone 7, wird die Deckpalette 31 abgehoben, mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit über eine Reinigungsanlage 38, in Form einer Walzenbürste oder einer vibrierenden Bürstenanlage gefahren und auf den Stapelplatz 39 abgelegt. Dieser Stapelplatz läßt die Fertigungspaletten unten in Fertigungsflußrichtung frei durchlaufen.

Bei Bedarf wird eine Deckpalette gefaßt, angehoben, über Station 40 eingesprüht, in den Bereich der Formmaschine X eingefahren und auf die Form des Bauteiles abgesenkt. Die Deckpalette kann zwischen Formmaschine und Entformstation lose auf dem Bauteil aufliegen, oder mit der Formpalette verspannt sein. Zweckmäßigerweise erfolgt der gesamte Ablauf teil- oder vollautomatisch.

Der Palettenrücktransport ist bei einer Abwandlung auch in einer vertikalen Ebene möglich. Die Deckpalette wird dann in gekippter Stellung des Bauteiles abgenommen, senkrechthängend durch die Reinigungsanlage geführt, etwa in einem, um eine horizontale Achse gelagerten Stapel gelagert, aus diesem herausgeführt und mit dem offenstehenden Rahmenoberteil der Formmaschine gekuppelt.

Die Fig. 12 zeigt, wie der Formmaschine X für Höchstleistungen von ca. 72 Bauteile pro 8 Std., eine Vo rvib rations station vorgeschaltet werden kann. Die Formpalette wird hier auf einen Vibrationsbock 43 abgesenkt, festgespannt, während des Vibrierens gefüllt und die untere Sichtfläche gefertigt, während in der Formmaschine X das vorhergehende Teil in Bezug auf die Deckfläche fertiggeformt wird.

Der Auswurf des Betons aus dem Betonverteiler in die Form erfolgt durch eine Anzahl von elektrisch betriebenen Vibrorinnen, automatisch gesteuert

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durch die Formkanten selbst, etwa auf induktive Weise, elektrische oder optische Weise. Dabei ist ein gewisser Vorlauf bzw. ein Nachlauf zu berücksichtigen. Im Beispiel Fig. 13 werden alle Förderrinnen bei H eingeschaltet und fördern, während bei J die Förderrinnen c - 1 abgeschaltet werden. Erst bei K werden diese Rinnen wieder bis L zugeschaltet.

Der Betonverteiler 23 kann mit einer, zweckmäßigerweise nach innen fördernden höheneinstellbaren Abstreichbürste 44, Fig. 12 versehen werden, damit das manuelle Reinigen der Formränder entfällt.

Die Formmaschine X ist entsprechend Fig. 14 und 15 derart gebaut, daß im Rahmenunterteil 50 eine Anzahl Rüttelböcke 51 elastisch so gelagert sind, daß die eingefahrene und abgesenkte Formpalette 22 gleichmäßig auf den Rüttelböcken aufliegt und die Rüttelenergie direkt in die Formpalette eingeleitet wird, ohne teilweise von der Masse des Maschinenrahmens absorbiert zu werden.

Wird eine Vorvibrationsstation Y eingesetzt, können die Rüttelböcke an der Unterseite der Formmaschine evtl. entfallen.

Am Deckrahmen 53 der Formmaschine, sind gleichartige Rüttelböcke 51 angebracht. Zwischen der Form und der Auflagefläche der Rüttelböcke, liegt die Deckpalette 31 an, die als Membran ausgebildet ist, damit die Schwingungsenergie in beiden Richtungen gleichmäßig weitergeleitet und verteilt wird. Während des Fertigformvorganges, der im Wesentlichen in annähernd vertikaler bis 30° überkippter Stellung erfolgt, ist die Form zwischen Rahmenunterteil- und oberteil verspannt. Die Formpalette 22 und die Deckpalette 31, liegen an den Rahmenteilen, jedoch nicht metallisch an, sondern auf elastischen Auflageprofilen 55.

Die Vorspannung der Gummipuffer 56, der Rüttelböcke 51, ist im verspannten Zustand größer, als der maximal auftretende Innendruck aus der Betonmasse.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, den Federweg der Rüttelböcke bis zur Anlage der Formpalette am Rahmenunterteil und der Deckpalette am Rahmenoberteil entsprechend den zu erwartenden Querkräften aus der Rohdichte des zu verarbeitenden Werkstoffes verstellbar zu gestalten.

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Die Fig. 16 zeigt im Schnitt den Einbau der Rüttelböcke 51 im Maschinenrahmen 50/53 und die Anlage der Formpalette 22, bzw. der Deckpalette 31 auf der elastischen Auflageleiste 55. Damit um die Anlageflächen keine Kippmomente entstehen, ist der Rüttelmotor 57 so eingebaut, daß Mitte Umwuchtachse etwa in der Ebene der Schwingmetallelemente liegt. Die Rüttelböcke werden zweckmäßigerweise in H-förmiger Auflagefläche, oder mit quadratischer Auflagefläche ausgeführt, wobei die Auflageflächen insgesamt ca. 40 - 60 % der gesamten Formfläche erreicht. Eine derartige Ausführung ermöglicht das Zu- oder Abschalten eines oder mehrerer Rüttelböcke, je nach den Abmessungen und der Ausbildung der zu fertigenden Bauteile.

Ein Ausführungsbeispiel der Deckpalette ist in Fig. 17 und 18 dargestellt. Sie besteht aus 2 Stahlblechtafeln 58 mit zwischengefügten Abstandsprofilen 59, in Form von Quadrat- oder Rechteckhohlprofilen, oder Hutprofilen. Um Schweißverzug vollständig zu vermeiden, werden die Teile verklebt. Die erforderliche Längssteifigkeit wird erreicht durch Zwischenschweißen von gleichartigen Hohlprofilen 60 entlang den Längsrändern und in der Mitte. Auf diese Weise entstehen durch die Distanzrohre durchgehende Kanäle, die sich bei Dampfbeheizungen positiv auswirken, weil die Wärme gleichmäßig auf die ganze Oberfläche verteilt und damit Verzug vermieden wird. Eine auf diese Weise hergestellte Deckpalette ist leicht, verwindungssteif und kann an wenigen Vakuum-Saugplatten 61, oder Magneten getragen werden.

Schließlich ist noch wichtig, die Rüttelenergie gezielt und richtig dosiert in den Baustoff zu bringen.

Als günstigster Fertigungsablauf hat sich folgendes Vorgehen bei Normalbeton erwiesen, Fig. 19.

1. Form füllen in 1, 2 oder 3 gleichmäßigen Schichten bei von unten laufenden Rüttlern, a, damit schnelles Entlüften mit wenig Rüttelenergie.

2. Deckel schließen und langsam ankippen auf oC 5 - 7°, bei auf der Deckelseite laufenden Vibratoren b, zunächst untere Zeile, dann beide.

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3. Ohne zu rütteln ankippen auf ca. 80°, dann bis 120 °, Winkel β verpressen, bei nur an der Deckelseite oben laufender Rüttlerzeile.

4. Vibrieren der Deckelseite in übergekippter Stellung bei 110 130°, Winkel^

5. Horizontalstellen der Formmaschine und Ausschieben von Formpalette mit Deckpalette.

Bei Leichtbeton im Bereich der Rohdichte von 1,2 - 1,6 sollte der Ankippwinkel cfi~ statt bis 7 auf ca. 45 erhöht werden, damit die Schubkraft des Baustoffes ausreichend groß ist, um unter Vibrationseinwirkung die eingeschlossene Luft nach oben zu verdrängen.

In beiden Darstellungen Fig. 19 und 20, wird unter der Horizontalen die von unten in die Formpalette zugeführte Rüttelenergie hinsichtlich Zeitdauer und Intensität, bzw. der Energiemenge (Fläche) dargestellt. Über der Horizontalen in gleicher Weise die am Deckformrahmen über die Deckpalette zugeführte Energie. Die zweckmäßigen Winkel während dieser Energiezufuhr sind maßstäblich eingetragen.

Jeder Beton einer bestimmten Konsistenz und eines vorgegebenen spez. Gewichtes, erfordert Anpassung der Rüttelzeiten an die entsprechenden Winkel. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, diese Abhängigkeiten nicht der Willkür des Bedienenden zu überlassen, sondern sie voneinander abhängig zu automatisieren.

So sieht der Erfindungsgedenke vor, in der horizontalen Lage die Rüttler automatisch einzuschalten, wenn eine oder mehrere Vibrorinnen am Verteiler Beton zuführen und umgekehrt.

Beim gedrosselten Ankippen wird automatisch die untere Rüttlerzeile geschaltet, dann bei einem bestimmten Winkel automatisch die obere zugeschaltet.

In Kippstellung und übergekippter Stellung muß im Normalfalle das Rütteln an der Maschinenrahmen-Unterseite blockiert werden. Fig. 19 zeigt damit beispielsweise einen Ablaufplan für Normalbeton K2, Bauteilstärke 20 cm, beidseitig tapezierfertig. Fig. 20 einen solchen für Leichtbeton P 1,2,Kt, Bauteilstärke 16 cm, beidseitig tapezierfertig.

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Im Interesse reduzierter Anschaffungskosten der Gesamtanlage und bei Bauteilen, die keine tapezierfähige 2. Oberfläche haben müssen, oder wegen vorstehenden Teilen das Aufschwenken des Deckrahmens der Formmaschine nicht möglich machen, kann die Formmaschine so ausgebildet sein, daß alles, was zur Funktion des Deckrahmens erforderlich ist, fehlt. Die Formmaschine funktioniert dann als reine Rüttelstation im bisher bekannten Sinne. Die konstruktive Ausbildung der Teile der Formmaschine ist so getroffen, daß die für die Erzielung einer 2. tapezierfähigen Oberfläche erforderlichen Teile jederzeit nachrüstbar sind.

Im Interesse des Umweltschutzes sieht der Erfindungsgedanke vor, die Formmaschine in eine schallisolierende Kammer 62, entsprechend Fig. 21, einzubauen. Innerhalb dieser Kammer bewegt sich lediglich die Formmaschine X und der Betonverteiler 23. Während die Einführungsseite nur eine niedere Durchführungstüre 63 erfordert, ist auf der Gegenseite eine Doppelflügeltür 64 erforderlich, um mit dem Deckpalettentransport 31-35 durchfahren zu können.

Ein einfacher, zweckmäßiger Lärmschutz wird nach Fig. 22 darin gesehen, die Rahmen 50/53 der Formmaschine jeweils auf ihrer Außenseite mit einer wiederstandsfähigen Deckplatte 66 zu versehen, auf welche innerhalb eine Schaumstoff mat te 67, aufgeklebt oder befestigt wird, deren Oberfläche noch pyramidenförmig erhöht sein kann. Die an der Auflagestelle der Rüttelböcke an Formpalette und Deckpalette entstehenden Schwingungen und Reflexionen werden durch diese Lärmstoptafel nur gedämpft weitergeleitet. Die Belüftung und damit Kühlung der Vibratoren, bleibt durch Öffnungen 68 in Rahmen- bzw. Palettenebene gesichert, da dadurch in Querrichtung eine Luftzirkulation möglich ist.

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Claims

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Schutzansprüche

l.) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen bei welchem die Formen eine Vori&eitungszone (A) in horizontaler Lage durchlaufen in der Bearbeitungs- oder Fertigungszone (C) eine horizontale bis schräge Lage nach beiden Seiten einnehmen,und das gekennzeichnet ist durch folgende Bauteile und Maschinen und deren Zuordung:

Einer Anzahl von auf Rollen horizontal bewegbarer Fertigungspaletten (22), die knapp über dem Boden eine Vorbereitungszone (A) durchlaufen, in eine Formmaschine (X) der Fertigungszone (C) eingefahren werden, dort mittels über die ganze Bauteilbreite abgebendem Betonverteiler (23) beschickt, mit einer Deckformpalette (31) bedeckt, nach einem festgelegten Rüttel-Programm in die Senkrechte und darüberhinaus gekippt und 6 - seitig geformt werden, wobei der Betonverteiler (23) bodenfrei in einer Ebene (E) mindestens die Oberfläche der Formmaschine bestreicht und zwischen der Entschalstation und der Formnaschine die Deckpaletten (31) vorzugsweise in horizontaler Lage über eine Reinigungsvorrichtung (33) einen Stapelplatz (39) und eine Besprühstation (40) der Formmaschine (X) zugeführt werden,und der Betontransport, sowie der Palettenrücktransport in sich überlappenden horizontalen Ebenen (E/F) innerhalb der Fertigungsstraße (C) abgewickelt wird.

2» Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile und Maschinen innerhalb einer geradlinigen Fertigungsstraße (C) liegen, die parallel zu einer Vorbereitungsstraße (A) liegt, wobei beide Straßen durch Querverschiebeeinrichtung (B/D) miteinander verbunden sind.

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3. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungszone (C") im Wesentlichen rechtwinklig zu der Verbindungsbahn (A ) von beiderseits zu ihr angeordneten Vorbereitungsplätzen (B ) angeordnet ist.

4. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbereitungszone in die Ebene der Fertigungszone verlegt ist und der Rücktransport der Formpaletten in einem unter dieser Straße liegenden Tunnel erfolgt.

5. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der Betonverteiler (23) annähernd den Raum einnimmt, zwischen der in die Formmaschine (X) eingefahrenen Formpalette (27) und dem geöffneten, senkrechtstehenden Deckrahmen der Formmaschine (X), wobei die Führungsbahn (29) des Betonverteilers so angeordnet ist, daß ein Schwenken des Deckrahmens nicht beeinträchtigt wird, daß ferner der Behälter des Betonverteilers mindestens den Bereich der Formmaschine bestreicht und quer über den Verpreßbehälter (28), sowie unter den Auslauftrichter (27) eines Betonmischers verfahrbar ist und die Abgabehöhe (freie Fallhöhe Betonauslauf - Formoberkante), etwa gleich groß ist, wie die Bauteilstärke.

6. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckpalettenrücktransport annähernd den Raum einnimmt zwischen der in die Formmaschine eingefahrenen Formpalette (31) und die für den Betonverteiler vorgesehene Fahrbahn (29).

7. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckpalette (31) an der Entformstelle horizontal abgenommen, auf ihrem Weg zur Formmaschine (X) eine Unterflächen-Reinigungsstation (38), eine Fufferzone (39) und eine Besprühzone (40) durchläuft, wobei

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diese Stationen in gerader Linie miteinander verbunden sind und der Transport durch diese Stationen automatisch erfolgt.

8. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungen der Formmaschine mit denjenigen des Betonverteilers und des Deckpalettenrücktransportes elektrisch so verriegelt sind, daß ein Fertigungsablauf ohne menschlichen Einfluß oder menschliche Kontrollen und Korrekturen automatisiert nach vorgegebenem Programm geregelt ist.

9, Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach Anspruch (7), dadurch gekennzeichnet, daß der Deckpaletten - Rücktransport in einer im Wesentlichen vertikalen Ebene zwischen Abnahmestelle und Deckformrahmen der Formmaschine verläuft, wobei eine Palettenreinigungsstation, eine Pufferzone und eine Besprühstation durchlaufen werden.

10. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Betonverteiler (23) eine Vorrichtung (44) verbunden ist, die beim letzten Überfahren der Form (22) in Betrieb genommen, die Formenränder bzw. die Deckpalettenauflageflächen reinigt, sodaß die Deckpalette (31) aufgelegt werden kann.

11. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach Anspruch (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Bearbeitung der Bauteil-Unterseite auf einer der Formmaschine (X) vorgelagerten Rüttelstation (43) erfolgt, deren Oberfläche vom Betonverteiler (23) bestrichen wird und die Formmaschine (χ) lediglich mit einer Vibrationseinrichtung für die Bearbeitung der Bauteildeckfläche versehen ist.

12. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel vorhanden sind, den Ablauf der Formbearbeitung des Bauteiles nach

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bestimmten Programmen zu steuern, wobei die Rüttlerlaufzeiten, in Abhängigkeit der Winkelstellung, sowie die zugehörigem Rüttelenergiezufuhr unabhängig voneinander festlegbar sind.

13. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung der Rüttelenergie in die zu verformende Masse des Bauteils direkt erfolgt, d.h. daß die Rüttelböcke am Rahmen der Fonnpalette (22) und an der Deckpalette (31) anliegen und gegen den Hauptrahmen (50/53) der Formmaschine isoliert sind und daß weiter Mittel vorhanden sind, die Rüttelenergiezufuhr örtlich zu begrenzen, wobei mit den Schaltern der Rüttler Kontrolleuchten gekuppelt sind.

14. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckpalette (31) in Leichtkonstruktion aus ebenen Blechen (58) besteht die durch zwischengelegte Profile (59) einen Abstand von etwa der 10 - 20 - fachen Blechstärke erfahren, wobei die Profile quer - oder längsdurchlaufende Hohlkammern bilden, die eine gleichmäßige Durchwärmung ermöglichen und daß die Bauteile der Palette mittels vibrationsfestem und bis 120° C temperaturfesten Klebstoff miteinander verbunden werden.

15. Verfahren und Einrichtung, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (50/53) der Formmaschine (X) auf der, der Anlagefläche der Rüttlereinrichtung an der Formpalette bzw. der Deckpalette gegenüberliegenden Seite, eine nicht metallische Abdeckung (66) trägt, die von innen mit einer Schalldämmung (67) versehen ist.

16. Verfahren und Einrichtung, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Rütteleinrichtungen (51) vollkommen elastisch im Rahmen (50/53) aufgehängt sind, wobei die Formpalette (22) und die Deckpalette (31) im verspannten Zustand von Rahmenunterteil und Rahmenoberteil lediglich über nichtmetallische Leisten (55) an den Rahmenteilen zur Anlage kommen.

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17« Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Formmaschine (X) und der Betonverteiler (23) von einer schallisolierenden Kammer (62) eingeschlossen ist, die auf einer Schmalseite mit einer niederen Türe (63) für den Durchgang einer Palette versehen ist, auf der Gegenseite eine Öffnung (64) besitzt, die Ein- und Ausfahren des Betonverteilers und eines Palettenrücktransportes ermöglicht, wobei die eine Längswand mit einer Grubenwand (65) für die Formmaschine 1 Teil und die Gegenseite (66) den Abschluß zu einer Betonbereitungsanlage bildet und die Türen automatisch mit der Funktion der Formmaschine gekuppelt sind.

18. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die VerpreStrichter (28) am Rahmen (50) der Formmaschine elastisch gelagert und in Längsrichtung umsetzbar oder verschiebbar sind.

19. Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Betonbauteilen, nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonzugabe aus dem Betonverteiler (23) in die Form mittels Einzelvibrorinnen (24) erfolgt, die hinsichtlich der Schüttbreite und des Schüttzeitpunktes direkt vom Formrand etwa über mechanische Impulsgeber, oder induktive oder optische Schaltorgene oder nach vorgegebener Zeichnung angesteuert werden.

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