DE2332939B2 - Verfahren zur herstellung feuerfester schamotte - Google Patents
Verfahren zur herstellung feuerfester schamotteInfo
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- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung feuerfester Schamotte mit einem Wasseraufnahmevermögen
von 1,5-5%, die 40-45% AI2O3 und maximal 3,5% oxidischer Flußmittel enthält.
Es ist bekannt, bei der Herstellung feuerfester Aluminiumsilikatsteine als Magerungsmittel gewöhnliche
Schamotte zu verwenden, erhalten aus feuerfesten kaolinitischen oder montmorillonitischen Tonen, mit
oder ohne Zuschlag von geglühter Tonerde, Disthen, Elektrokorund oder Spezialschamotte, hergestellt aus
gereinigtem feuerfesten Ton, angereichert mit technischer Tonerde oder anderen hochtonerdehaltigen
Materialien (weiße Bauxite, Diaspor, Andalusit, Cyanit usw.).
Aus »Harders/Kienow, Feuerfestkunde, 1960,
Seiten 424 - 425« sowie aus »B u d η i k ο w, Technologie der keramischen Erzeugnisse, 1953, Seite 237, Tafel 57«
ist es bekannt, daß gut gebrannte Schamotte ein Wasseraufnahmevermögen unter 3 — 5% aufweist und
daß Kaolinschamotte mit einem Gehalt an 40-44%
AI2O) und maximal 3,5% Flußmitteln verwendet werden kann.
Aus der DL-PS 90 502, der DL-PS 67 902 und der US-PS 30 03 887 sind Verfahren zur Vermahlung von
Kaolin und Mullit, ggf. zusammen mit einem Al2O3-reichen
Rohstoff bekannt, die zu feinen Produkten führen.
Die bekannten Verfahren weisen folgende Nachteile <■<
> aui: Flußmittel (Fe2O3, MgO, CaO, Na2O, K;!O) sind
mitunter in großen Mengen und unregelmäßig verteilt in den verwendeten Tonen vorhanden. Dies führt zu
technologischen Schwierigkeiten und manchmal ist es unmöglk Ί. aus diesen Tonen dichte Schamotte zu
<<■· erhalten.
Die Brüchigkeit und Inhomogenität dieser Tone bringen große Schwierigkeiten beim Führen der
Wärmeprozesse in den öfen mit sich, steigern den Staubanteil in den Verbrennungsgasen und erfordern
komplizierte Entstaubungsanlagen.
Das Vorhandensein großer Mengen von Flußmitteln und die anderen vorgenannten Schwierigkeiten führen
zur Herstellung einer Schamotte mit großem Wasseraufnahmevermögen und großer Nachschwindung. Zur
qualitativen Verbesserung dieser Schamotte kann bei ihrer Herstellung Tonerde zugegeben werden, was zu
sehr komplizierten Technologien führt
Der natürliche Halloysit wurde bisher bei der Schamotteherstellung noch nicht angewandt, einerseits
weil keine genügend großen Lagerstätten gefunden wurden, andererseits weil es auch keine einschlägige
Technologie gab, die eine ökonomische Ausbeute sicherstellte.
Die Sinterversuche mit Halloysit in Drehrohrofen führten zu negativen Ergebnissen, was auf die besonders
röhrenförmige Struktur des Materials zurückzuführen ist, das beim Brand zerfällt und zur Bildung großer
Staubmengen führt, welche den Sinterprozeß verhindern und den Materialverlust stark vergrößern. Der so
erhaltene Sinter ist inhomogen, hat ein großes Wasseraufnahmevermögen und ist für die Herstellung
feuerfester Steine nicht geeignet.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zur
Herstellung feuerfester Schamotte zu schaffen, die ein Wasseraufnahmevermögen von 1,5-5% aufweist und
die 40-45% Al2O3 und maximal 3,5% oxidischer
Flußmittel enthält.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Halloysit bis zu einem maximalen Feuchtigkeitsgehalt
von 7% getrocknet und zur Zerstörung seiner Röhrchenstruktur bis zu einer Feinheit im wesentlichen
entsprechend dem Durchgang durch ein 10 000-Maschen/cm2-Sieb
gemahlen, anschließend bis auf einen Wassergehalt von 20-24% angefeuchtet, die entstandene
Masse durch eine Vakuum-Schneckenpresse geleitet, zu Scheiben oder Briketts geschnitten und dann
in einem Drehrohrofen bei 1550-16000C gebrannt wird.
Vorzugsweise wird zum Anfeuchten bis auf einen Wassergehalt von 20-24% eine Phosphorsäure oder
Aluminiumphosphatlösung in einer solchen Menge zugesetzt, die einem P2Os-Gehalt von 0,2 -1 % im
Endprodukt entspricht.
Die Vermahlung wird vorzugsweise in Kugelrohrmühlen oder Vibrationsmühlen vorgenommen. Die
mittels dieser Mühlen erzielte Feinheit entsprechend dem Durchgang durch ein 10 000-Maschen/cm2-Sieb
entspricht einer Körnchengröße von 0,06 mm.
Ein wesentlicher Erfindungsgedanke liegt in der Verwendung von Halloysit, die noch nicht bekannt war
und insofern besondere Vorteile besitzt, als die erhaltene Schamotte äußerst dicht ist und im Gegensatz
zu bekannten Schamotten aus Tonen und Kaolinen eine völlig homogene Struktur aufweist. Gegen die Verwendung
von Halloysit bestanden bisher Vorurteile wegen der starken Staubbildung bei der Vermahlung. Die
Verwendung von Halloysit war auch nicht naheliegend, da sie im Vergleich zu anderen Tonmaterialien eine
wesentlich andere Struktur (Haarröhrchenkapillaren) aufweist, die u. a. auch beim Brennen unterschiedliches
Verhalten ergibt. Es ist daher auch nicht möglich, das Halloysit zur Herstellung von Schamotte in üblicher
Weise in einem Vertikal- oder Drehrohrofen zu brennen, da es staubig wird und nicht sintert. Die aus den
vorstehenden Patentschriften bekannte Feinvermahlung ergibt ebenfalls keinen Hinweis für die Verwendung
von Halloysit zur Herstellung von feuerfester Schamotte.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert:
Der auf 7% Feuchtigkeit getrocknete Halloysit wird bis zu 1,5% Rückstand auf einem 10 OOO-Maschen/cm2-Sieb
gemahlen und dadurch seine Röhrenstruktur zerstört. Dann wird mit Wasser angefeuchtet. Nach
einem guten Durchmischen in einem Gegenstrommischer wird die Masse durch eine Vakuumstrangpresse
geleitet bei 0,5 at Unterdruck und anschließend zu Briketts von 30 χ 30 χ 50 mm geschnitten. Die Briketts
werden in einem Drehrohrofen bei 16000C gebrannt,
wobei eine Schamotte von 40-45% AI2O3 erhalten wird, welche ein Wasseraufnahmevermögen von 2 — 5%
und einen vernachlässigbaren Gehalt (max. 3%) von feinkörniger Fraktion (unter 0,5 mm) aufweist.
Der wie in Beispiel 1 bearbeitete Halloysit wird mit einer Lösung von Phosphorsäure oder Aluminium-
» orthophosphat auf eine Feuchtigkeit von 20—24% und einen P2O5-Gehalt von 0,2-1% im Endprodukt
eingestellt Die von einer Strangpresse erhaltenen Briketts werden bei 15500C in einem Drehrohrofen
gebrannt, wodurch eine Schamotte mit 40—45% AbO3
ίο erhalten wird, die ein sehr kleines Wasseraufnahmevermögen
aufweist (1,5-4%).
Die Erfindung weist insbesondere folgende Vorteile auf. Es wird die Verwertung eines industriell noch
ungenützten Rohmaterials ermöglicht
Es wird ein hochqualitativer feuerfester Aluminiumsilikatsinter erhalten.
Es wird ein hochqualitativer feuerfester Aluminiumsilikatsinter erhalten.
Der einfache technologische Fluß gewährleistet die Herstellung einer Schamotte bei kleinen Produktionskosten.
Es werden hochwertige teuere Rohmaterialien eingespart, welche im allgemeinen Mangelware sind.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung feuerfester Schamotte mit einem Wasseraufnahmevermögen von
l,5-50/o, die 40-45% Al2O3 und maximal 3,5%
oxidischer Flußmittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß Halloysit bis zu einem
maximalen Feuchtigkeitsgehalt von 7% getrocknet und zur Zerstörung seiner Röhrchenstruktur bis zu
einer Feinheit im wesentlichen entsprechend dem Durchgang durch ein 10 000-Maschen/cm2-Siob
gemahlen, anschließend bis auf einen Wassergehalt von 20 — 24% angefeuchtet, die entstandene Masse
durch eine Vakuum-Schneckenpresse geleitet, zu Scheiben oder Briketts geschnitten und dann in
einem Drehrohrofen bei 1550-16000C gebrannt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anfeuchten bis auf einen
Wassergehalt von 20-24% eine Phosphorsäure oder Aluminiumphosphatlösung in einer solchen
Menge zugesetzt wird, die einem P2Os-Gehalt von
0,2 -1 % im Endprodukt entspricht.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RO7141372 | 1972-06-28 | ||
RO7141372A RO56900A2 (de) | 1972-06-28 | 1972-06-28 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2332939A1 DE2332939A1 (de) | 1974-01-17 |
DE2332939B2 true DE2332939B2 (de) | 1977-05-26 |
DE2332939C3 DE2332939C3 (de) | 1978-01-05 |
Family
ID=
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2190763A1 (en) | 1974-02-01 |
FR2190763B1 (de) | 1979-03-09 |
RO56900A2 (de) | 1974-09-01 |
DE2332939A1 (de) | 1974-01-17 |
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