DE2322526C2 - Selbstentwickler-Filmeinheit und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Selbstentwickler-Filmeinheit der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Gattung und auf ein Verfahren zur Herstellung einer solchen.

Eine solche Filmeinheit ist aus der DE-OS 21 02 805 bekannt. Diese Filmeinheit ist als integrale Filmeinheit ausgebildet, und die Erfindung bezieht sich in erster Linie auf integrale Filmeinheiten, jedoch ist sie auch anwendbar bei Filmeinheiten, die vor oder nach der Behandlung getrennt sind bzw. getrennt werden.

Bei den bekannten Selbstentwickler-Filmeinheiten ist an den Rändern zwischen den Blättern, benachbart zum Bildfeld ein Abstandshalterstreifen eingefügt, der sich über die beiden Seitenränder und den Nachlaufrand erstreckt, wobei am Nachlaufrand zusätzlich Flüssigkeitsfallen vorhanden sind, um überschüssige Behandlungsflüssigkeit aufzunehmen. Am Vorlaufrand ist die Filmeinheit mit einem aufbrechbaren Behälter versehen, der beim Durchlaufen der Quetschwalzen aufbricht und den Flüssigkeitsinhalt vom Vorlaufrand her über die Bildfläche zwischen den Blättern ausströmen läßt. Bei den bekannten Filmeinheiten ging man davon aus, daß sich die Behandlungsflüssigkeit in einer gewünschten Schicht gleichmäßiger Dicke dann ausbreitet, wenn die Abstandshalter an den Seitenrändern und am Nachlaufrand eine konstante Dicke besitzen. Außerdem ging man von der Voraussetzung aus, daß die Flüssigkeitsfront möglichst gradlinig fortschreiten muß und keine Zungenbildung erfolgt, und zu diesem Zweck sind Maßnahmen ersonnen worden, die die Behandlungsflüssigkeit beim Austreten aus dem aufgebrochenen Behälter seitlich ablenken.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß trotz Ausbreitung der Behandlungsflüssigkeit mit einer nahezu gradlinigen Front dennoch eine unterschiedliche Dicke der Behandlungsflüssigkeit zwischen den Blättern selbst dann beobachtet werden kann, wenn die Abstandshalter exakt gleich bemessen sind. Diese Erkenntnis war insofern überraschend als die Dicke der Schicht nach dem Nachlaufende hin zunahm, während man eigentlich hätte erwarten können, daß die Schichtdicke benachbart zum Flüssigkeitsbehälter größerist

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde diesen Effekt, der die Dicke der Flüssigkeitsschicht nach dem Nachlaufende hin ansteigen läßt, zu beseitigen und eine gleichmäßige Flüssigkeitsschichtdicke zwischen den Blättern über die gesamte Bildlänge zu gewährleisten.

Gelöst wird die gestellte Aufgabe durch die im Kennzeichnungsteil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale. Unter dem »Vorlaufrand« wird dabei jener Rand verstanden, der die Quetschwalzen zuerst durchläuft, d. h. der Rand benachbart zum Flüssigkeitsbehälter, während der >Nachlaufrand« jener kand ist, der die Quetschwalzen zum Schluß durchläuft und nach dem die Flüssigkeit hin verdrängt wird. Bei praktischen Ausführungsbeispielen ist der »Vorlaufrand« der Unterrand des fertigen Bildes, und der »Nachlaufrand« der Oberrand.

Durch die Erfindung wird erreicht, daß auch bei sich ändernder Wegzugs- bzw. Vorschubgeschwindigkeit der Filmeinheiten ein gleichmäßiger Ausbreitungseffekt zustande kommt, so daß mit einer minimalen Flüssigkeitsmenge die volle Bildfläche bedeckt werden kann, ohne daß die Gefahr besteht, von Flüssigkeit unbenetzte Ecken oder Seitenränder zu erhalten.

Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Filmeinheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 13. Ein zweckmäßiges Herstellungsverfahren der sich in ihrer Dicke ändernden Abstandshalterstreifen ergibt sich aus den Ansprüchen Hund Ij.

Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine perspektivische teilweise aufgebrochene Darstellung einer Selbstentwickler-Filmeinheit;

Fig. 2 den Grundriß eines Bestandteils der Filmeinheit nach Fig. 1;

F i g. 3 einen Schnitt nach der Linie 3-3 gemäß F i g. 2;

Fig.4 in größerem Maßstab einen Teilschnitt einer aus mehreren Schichten bestehenden Filmeinheit;

Fig. 5 einen Teilschnitt einer Filmeinheit der Erfindung, aus dem weitere Einzelheiten ersichtlich sind;

Fig.6 einen der Fig.5 entsprechenden Teilschnitt einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung, aus der ersichtlich ist, auf welche Weise ein Basisblatt, z. B. das Blatt nach Fig.4, unter Anwendung eines Verfahrens nach der Erfindung mit einem Überzug versehen wird.

Ir. Fig. 1 ist eine photographische Filmeinheit 10 dargestellt, wobei die Dicke der Materialien der Deutlichkeit halber in einem übertriebenen Maßstab erscheint. Die Filmeinheit weist ein lichtempfindliches Blatt 12, ein Bildaufnahmeblatt 14 sowie einen aufreißbaren Behälter 16 auf. der mit einer Behandlungsflüssigkeit 18 gefüllt ist. Das Eilatt 14 ist langer als das Blatt 12, und zwar überschreitet die Länge des Blatts 14 die Länge des Blatts ','... mindestens um die kürzere Abmessung des die Behandlungsflüssigkeit 18 enthaltenden Behälters 16. Der Behälter bzw. die Tasche 16 ist auf dem überstehenden Teil des Bildaufnahmeelement·= 14 nahe der Vorderkante des lichtempfindlichen Elements 12 so angeordnet, daß ihr flüssiger Inhalt am vorderen Ende der Filmeinheit an den Raum zwischen dem lichtempfindlichen Blatt und dem Bilderzeugungsblatt abgegeben werden kann.
Das lichtempfindliche Blatt 12 und das Bildaufnahmeblatt 14 sind miteinander an ihren Längskanten und ihren hinteren Enden mit Hilfe eines Einfaßstreifens 20 verbunden. Gemäß F i g. 1 hat der Einfaßstreifen die Form eines Rahmens mit einer Belichtungsöffnung 22 zum Abgrenzen der Räche, innerhalb welcher in der

is Filmeinheit das Bild erzeugt wird; die öffnung 22 ist von zwei seitlichen Randabschnitten 24, einem hinteren Endabschnitt 26 und einem vorderen Endabschnitt 28 des Einfaßstreifens 20 umgeben. Die seitlichen Randabschnitte 24 des Einfaßstreifens 20 sind um die Längskanten der Blätter 12 und 14 herumgelegt und an den seitlichen Randabschnitten des Fettes 12 befestigt. Der hintere Endabschnitt 26 des Einfaßs'fcifens ist um die Hinterkanten der Blätter 12 und 14 herumgelegt und an der Außenfläche des Blatts 12 nahe seiner Hinterkante befestigt.

Der Behälter 16 ist auf dem überstehenden Teil des Blattes 14 angeordnet. Der vordere Endabschnitt 28 des Einfaßstreifens 24 erstreckt sich mindestens über das Blatt 14 und vorzugsweise um dessen Vorderkante dort herum, wo er am vorderen Rand der Tasche 16 befestigt ist, um den Behälter am Blatt 14 zu halten. Bei einer anderen Ausführungsform kann der Behälter 16 an dem Blatt 14 so befestigt sein, daß sich der Einfaßstreifen 20 nur bis zur Vorderkante des Blatts 14 zu erstrecken braucht.

Jeder Behälter weist Längsrandabschnitte 30 auf, an denen die Versiegelungsnaht schwächer ist als die Versiegelungsnähte an den schmalen Enden, so daß beim Aufbringen einer Druckkraft auf die Wände des Behälters in der Flüssigkeit ein hydraulischer Druck erzeugt wird, der ausreicht, um die Längsrandabschnitte 30 üoer den größten Teil ihrer Länge voneinander zu trennen, so daß eine Abgabeöffnung entsteht, deren Länge mindestens gleich der Länge des Hohlraums und der Breite der Belichtungsöffnung 22 ist, woraufhin die Behandlungsflüssigkeit 18 abgegeben wird. Gemäß F i g. 1 ist ein Verbindungsstreifen 32 vorhanden, der so befestigt ist, daß er den vorderen Rand des Blatts 12 und den einen Längsrandabschnitt 32 des Behälters 16 überlappt, um mit dem Blatt 14 zusammenzuarbeiten und einen Durchlaß abzugrenzen, der es ermöglicht, die Flüssigkeit in den Raum zwischen den beiden Blättern zu leiten.

Die Quetschwalzen bewegen sich über den Behälter

« 16 hinweg, so daß der flüssige Inhalt in Form einer langgestreckten Messe verdrängt und zwischen den vorderen Endabschnitt des Blatts 12 und den ihm zugewandten Teil des Blatts 14 gebracht wird. Die weitere Bewegung der Filmeinheit gegenüber den

eo Walzen und zwischen ihnen hindurch bewirkt, daß die Behandlungsflüssigkeit in Form einer dünnen Schicht zwischen den Blättern ausgebreitet wird. Urr. eine Verteilung der Behandlungsflüssigkeit in Form einer Schicht mit der gewünschten Dicke innerhalb der

f,5 ganzen durch die öffnung 22 abgegrenzten Fläche zu gewährleisten, enthält der Behälter 16 einen überschüssigen Vorrat an Behandlungsflüssigkeit 18. und bei der Filmeinheit sind Maßnahmen getroffen, die es ermögli-

chen, diese überschüssige Flüssigkeit aufzunehmen und einzuschließen, z. B. ein in F i g. 1 dargestellter Abstandhalter 34, der zwischen dem hinteren Endabschnitt des lichtempfindlichen Blattes 12 und dem hinteren Endabschnitt 26 des Einfaßstreifens 20 befestigt ist. Der Abstandhalter 34 kann als kammförmiger Streifen oder als Streifen mit Löchern ausgebildet sein.

Die Behandlungsflüssigkeit enthält nicht nur die Stoffe, die zum Erzeugen eines Farbstoffübertragungsbildes benötigt werden, z. B. eine wäßrige alkalische Lösung mit einem pH-Wert, bei dem die den Silbcrhalogcnidschichten zugeordneten Farbstoffcntwickler lösbar und diffusionsfähig sind, sondern auch einen Licht reflektierenden Stoff in einer Menge, die ausreicht, um die Farbstoffentwickler zu verdecken, die in der damit zu einem Laminat vereinigten Bildaufnahmeschicht nach der Behandlung zurückgehalten werden. Dieses Opazifizierungsmittel verhindert auch eine Nachbelichtung. Aus den beiden zuletzt genannten Giüiiucii sowie /ui Ef/.iciuiig eiiici gieicfiinäßigen Behandlung ist es wichtig, daß die durch die Behandlungsflüssigkeit gebildete Schicht eine Dicke erhält, die innerhalb relativ enger Toleranzgrenzen eingehalten werden muß. Bei einer typischen Filmeinheit wird die Bchandlungsflüssigkeit anfänglich in Form einer Schicht verteilt, deren Dicke im Bereich von etwa 0.075 und 0.1 mm liegt, und deren Dicke infolge des Absorbierens des Lösungsmittels, z. B. des vorhandenen Wassers, bis auf etwa 0.05 mm verringert wird.

Die L")icke der Behandlungsflüssigkeitsschicht. die anfänglich zwischen den Blättern 12 und 14 ausgebreitet wird, wird dadurch bestimmt, daß man schmale Streifen an den Längsrändern der Fläche anordnet, innerhalb welcher die Flüssigkeit ausgebreitet und das Bild erzeugt werden soll. Bei der dargestellten Ausführungsform dienen die Abstandhalterstreifen 24 des Einfaßstreifens 20 dazu, die Dicke der aus der Behandlungsmasse erzeugten Schicht dadurch einzustellen, daß sie mit den Enden der Quetschwalzen zusammenarbeiten und die mittleren Teile der Walzen in einem solchen Abstand voneinander halten, daß zwischen den Blättern 12 und 14 ein Raum verbleibt, in dem die Behandlungsfliissickeit in Form einer Schicht verteilt werden kann.

Ohne Rücksicht darauf, ob die Filmeinheit mit der H.i'd oder mittels einer durch einen Motor angetriebenen Vorrichtung bewegt wird, wird der Bewegung der Filmeinheit beim Beginn des Ausbreitens der Flüssigkeit cm größerer Widerstand entgegengesetzt, so daß sich die Bewegungsgeschwindigkeit während des gesamten Behandlungsvorgangs erhöht, was dazu führt, daß die Flüssig^itsschicht nahe dem vorderen Ende der beichteten Fläche eine minimale Dicke erhält, während sich nahe dem hinteren Ende der belichteten Fläche und der Flüssigkeitsschicht eine maximale Dicke ergibL Diese Schwierigkeit wird nicht nur durch die Dicke der Filmeinheit hervorgerufen, sondern weitere Schwierigkeiten ergeben sich daraus, daß die Flüssigkeit dadurch ausgebreitet wird, daß eine Flüssigkeitsmasse zwischen den Blättern vorgeschoben wird, und daß das Volumen dieser Flüssigkeitsmasse während des Ausbreitens abnimmt so daß sich der Widerstand entsprechend verringert, der einer Bewegung der Fiimeinheit zwischen den Bauteilen zum Aufbringen von Druck entgegengesetzt wird.

Durch die Erfindung ist eine Filmeinheit geschaffen, hierbei angewendete Grundgedanke besteht darin, daß die die Dicke der ausgebreiteten Fliissigkeitsschicht bestimmten Teile der Filmeinheit so ausgebildet werden, daß sie sich entgegengesetzt zu der Verjüngung verjüngen, die bei der aus der Behandlungsflüssigkeit gebildeten Schicht zu erwarten sein würde. Diese Verjüngung ist in F i g. 2 und 3 in einem übertriebenen Maßstab schematised dargestellt. F i g. 2 zeigt eine Folge von miteinander verbundenen Einfaßblättern 20,

to die längs der gestrichelten Linien 40 voneinander getrennt werden können, welche den Längskanten der einzelnen Einfassungsmauer entsprechen. Ränder des in F i g. 2 gezeigten I, lggestreckten, aus Einfaßblättern gebildeten Streifens bilden die vordere bzw. die hintere Stirnkante jedes Einfassungsblatts, und diese Kanten sind bei 42 und 44 derart mit Ausschnitten versehen, daß jede Ecke jedes Einfaßblatts 20 annähernd unter einem Winkel von 45" geschnitten ist, um ein Überlappen von Teilen des Flachmaterials zu verhindern, wenn die

λι Ramiabsc'riiiiiie des Eimaßuiaiis um die Kauten des Blatts 14 herumgelegt und an den Rändern des Blatts 12 sowie am benachbarten Rand des Behälters 16 befestigt werden. Bei anderen Ausführungsformen, z. B. bei einem Rollfilm, bei dem eine Abdeckung zwischen den Blättern benutzt wird, um die Bildflächen abzugrenzen und die Dicke der Flüssigkeitsschicht zu regeln, kann man ein Abdeckblatt ähnlich dem Einfaßblatt nach Fig. 2 verwenden; hierbei besteht der llaiiptunterschied da, in, daß die Längsränder des Blatts sich in der Längsrichtung verjüngen, während die Öffnungen auf andere Weise angeordnet sind, um breite hintere und vordere Endabschnif.e abzugrenzen.

Das Einfaßblatt 20 nach Fi g. 3 weist ein Trägerblatt 48 auf, das mit einem Überzug 50 versehen ist. der sich

J5 aus mehreren in F i g. 3 nicht einzeln dargestellten Schichten zusammensetzt. Das Blatt 48 hat eine im wesentlichen gleichmäßige Dicke, die z. B. im Bereich von etwa 0.025 bis 0.038 mm liegt, und sie kann aus einem mehrschichtigen Material bestehen, zu dem z. B.

äußere Schichten aus dünnem Kondensatorseidenpapier gehören, von denen jede eine Dicke von etwa 0.0075 mm hat. und die mit den beiden Flachseiten eines Polyesterfilms verklebt sind, dessen Dicke etwa 0,01 mm beträgt. Auf uas Trägerblatt 48 kann eine Folge von Überzügen aufgebracht sein, um eine Schicht 50 zu bilden, die zwischen der Vorderkante des Einfaßblatts 20 und einem Punkt nahe der Hinterkante der Öffnung 22 eine gleichmäßige maximale Dicke hat und sich von dort aus gleichmäßig bis auf eine minimale Dicke verjüngt, die annähernd in der Mitte zwischen der Hinterkante der Öffnung 22 und der Hinterkante des Einfaßblatts 20 erreicht wird. Der Überzug 50 besieht aus einem weißen Pigment wie Titandioxid in einem Polymerisatbindemittel, das sowohl eine mechanische Aufgabe erfüllt als auch der Fiimeinheit ein gefälliges Aussehen verleiht. Die mechanische Aufgabe besteht, wie erwähnt, darin, die Dicke der ausgebreiteten Flüssigkeitsschicht zu regeln, und das gefällige Aussehen der Filmeinheit wird dadurch gewährleistet, daß der Überzug das sichtbare Bild mit einem weißen Rand umgibt.

Als Ausführungsbeispiel ist ein typisches Einfaßblatt 20 in F i g. 2 und 3 dargestellt Dieses Einfaßblatt ist zum Gebrauch in Verbindung mit einer Filmeinheit bestimmt, deren Gesamtabmessungen etwa 108 χ 89 mm

die es ermöglicht, ansteile einer Schicht rnit einer sich betrafen, und bei der die Bildfläche eine Größe von

über ihre Länge ändernden Dicke eine Flüssigkeits- ^;chicht mit einer gleichmäßigen Dicke zu e-zeugen; der etwa 80 χ 80 mm hat Die Behandlungsflüssigkeit wird in der Filmeinheit zwischen den Blättern 12 und 14

dadurch verteilt, daß die Filmeinheit mit hoher Geschwindigkeit zwischen zwei durch einen Motor angetriebenen Quetschwalzen hindurchbewegt wird. Es hat sich gezeigt, daß die Benutzung eines Einfaßblatts 20 von gleichmäßiger Dicke dazu führen kann, daß sich die Dicke der Schicht aus der Behandlungsflüssigkeit um bis zu etwa 0,025 mm oder 33,3% verringert, und daß mechanische Einflußgrößen, z. B. Rundlauffehler der Ausbrtiiungswalzen, Schwankungen der Drehgeschwindigkeit der Walzen, das Rattern der Zahnräder der Walzenantriebseinrichtung und dergleichen, ebenfalls zu meßbaren Veränderungen der Dicke der Schicht beitragen können, die zwischen den Blättern aus der Behandlungsfliissigkeit erzeugt wird. Jedoch wurde ebenfalls festgestellt, daß die Verwendung sich verjüngender Randabschnitte 24 des Einfaßblatts 20 nicht nur eine im wesentlichen vollständige Beseitigung der Dickenunterschiede bei der Behandlungsflüssigkeitsschicht bewirkt, sondern daß auch diejenigen Abweichungen der Dicke vom Sollwert verringert werden, die auf die genannten mechanischen Einflußgrößen zurückzuführen sind, so daß eine Behandlungsflüssigkeitsschicht mit einer im wesentlichen gleichmäßigen Dicke erzeugt wird, die zu einer höheren Güte und einem besseren Aussehen des Bildes führt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Trägerblatt 48 auf einer Seite mit einem Überzug versehen, der sich aus mehreren Schichten zusammensetzt. Auf die Min diesem Überzug abgewandte Seite des Trägerblatts 48 wird ein Heißversicgelungsüberzug aufgebracht, damit das Einfaßblatt 20 mit den Blättern 12 und i4 zu einem Laminat vereinigt werden kann. Der Heißversiegeltingsüberzug besteht z. B. im wesentlichen aus Äthylenvinylacetat, und dieser Überzug vergrößert die maximale Gesamtdicke auf etwa 0,056 mm und die kleinste Gesamtdicke auf etwa 0,049 mm, so daß zwischen den Enden des sich verjüngenden Abschnitts ein Gesamtdickenunterschied von etwa 0,071 mm vorhanden ist. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel beträgt die gewünschte Verjüngung etwa 0,0075 mm bei einem Toleranzbereich von etwa + 0.000075 mm, was etwa dem 10-^fachen der Länge der Öffnung 22 entspricht. Der Dickenunterschied zwischen den Enden der sich verjüngenden Abschnitte beträgt daher etwa 15% der maximalen Dicke.

Das Blatt 20 wird anfänglich in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise als Bestandteil eines langgestreckten Streifens bereitgestellt, der in der beschriebenen Weise mit dem Überzug versehen, längs der gestrichelten Linien abgetrennt, mit dem Blatt 14 verklebt, um die Längskanten und die Hinterkante des Blatts 14 herumgefaltet und schließlich mit den Längsrändern und dem hinteren Rand des Blatts 12 verklebt wird. Auf diese Weise verdoppelt sich praktisch die Verjüngung des Einfaßblatts in der Längsrichtung, da die beiden durch dieses Blatt gebildeten, mit den Blättern 12 und 14 verklebten Schichten mit den Walzen zum Aufbringen von Druck zusammenarbeiten, wenn die Film_-inheit zwischen den Walzen hindurchläuft Somit vergrößert sich der Dickenunterschied auf etwa 0,015 mm, und es hat sich gezeigt, daß sich bei diesem Wert die gewünschte gleichmäßige Dicke der ausgebreiteten Flüssigkeitsschicht erzielen läßt

Gemäß F i g. 2 und 3 wird der hintere Endabschnitt des Blatts 20 mit einem sich längs seines hinteren Randes erstreckenden Streifen versehen, der durch einen Teil der Schicht 50 gebildet wird, bei dem die Dicke ihren größten Wert hat Dieser Streifen 50a hat die Aufgabe, /.u ermöglichen, daß fin langes, sich aus mehreren Blättern 20 zusammensetzendes Band aufgewickelt werden kann, da mindestens Randabschnitte von gleicher Dicke vorhanden sind. Der Streifen 50a hat keinen Einfluß auf das Ausbreiten der Behandlungsflüssigkeit, da er jenseits des hinteren Randes der öffnung 22 angeordnet ist, welche die Fläche abgrenzt, innerhalb welcher die Behandlungsfliissigkeit mit einer gleichmäßigen Dicke ausgebreitet werden soll.

in Es können auch Überzüge oder Schichten einschließlich des Bildaufnahmeblatts verwendet werden, um eine sich verjüngende Schicht aufzubauen.

Es lassen sich verschiedene Verfahren anwenden, um die sich in der Längsrichtung verjüngende Einrichtung

ι-, zum Regeln der Dicke der Flüssigkeitsschicht herzustellen; hierbei wird die Anwendung eines neuartigen Tiefdruckverfahrens bevorzugt.

Bei den bekannten Tiefdruckverfahren zum Herstellen von Überzügen oder Druckerzeugnissen wird eine

2(i Tiefdruckwalze benutzt, die mit zahlreichen Taschen oder zellenförmigen Vertiefungen versehen ist, deren Dichte durch die Anzahl der je Längeneinheit vorhandenen Taschen bestimmt ist, und bei der die auf ein Flachmaterial aufzubringende Flüssigkeit aus einem Behälter zugeführt wird, in welchem die Walze teilweise in die Flüssigkeit eintaucht. Gewöhnlich wird eine Rakel benutzt, um die überschüssige Flüssigkeit zu entfernen, bevor die Walze in Berührung mit dem Flachmaterial gebracht wird, so daß die Dicke des aufgebrachten

so Überzugs im wesentlichen durch die Tiefe der Taschen bestimmt wird. Wenn Muster oder andere Erzeugnisse hergestellt werden sollen, werden die Taschen entsprechend angeordnet; soll jedoch eine zusamn.enhängende Schicht erzeugt werden, sind die Taschen in einer solchen Dichte angeordnet, daß die Flächen des Flachmaterials, die den Lücken zwischen den Taschen der Walze entsprechen, von der aufgebrachten Flüssigkeit ausgefüllt werden, so daß die gewünschte lückenlose Schicht entsteht.

Der gewünschte, sich in der Längsrichtung verjüngende Überzug wird dadurch erzeugt, daß die Tiefe der Taschen oder Zellen auf der Umfangsfläche der Walze von einer Seite zur anderen entsprechend der gewünschten Verjüngung abgestuft wird. Gemäß F i g. 3 würden die Taschen ihre maximale Tiefe innerhalb von Zonen erhalten, die dem vorderen Endabschnitt 28 und dem hinteren Endabschnitt 26 des Einfaßblatts 20 entsprechen, wo die Pigmentschichten 50 und 50a ihre maximale Dicke erhalten sollen, und zwischen diesen Zonen wird die Tiefe der Taschen so abgestuft, daß sich die aus F i g. 3 ersichtliche Verjüngung ergibt.

Zv. ar ist es theoretisch möglich, die sich verjüngende Schicht in Form eines einzigen Überzugs aufzubringen, doch ist es in der Praxis zweckmäßig, die gewünschte Verjüngung dadurch hervorzurufen, daß man mehrere getrennte Schichten aufbringt, von denen je eine oder mehrere eine gleichmäßige Dicke haben und mit einer oder mehreren Schichten mit sich vom einen Ende zum anderen Ende verringernder Dicke kombiniert werden.

F i g. 7 zeigt, auf welche Weise ein Trägerblatt, z. B. das Blatt nach F i g. 4, gemäß der Erfindung mit einem Überzug versehen wird. Gemäß F i g. 7 wird die mit dem Überzug zu versehende Flachmaterialbahn 48 für die Trägerblätter in der Richtung der Pfeile zwischen einer mit Taschen 66 versehenen Tiefdruckwalze 62 und einer darüber angeordneten Andruckwalze 64 hindurchgeführt Die Tiefdruckwalze 62 taucht teilweise in ein flüssiges Oberzugsmaterial 70 ein, das in einem Trog 68

sich befindet. Gemäß Γ i g. 7 ist ein Abstreifer bzw. eine Rakel 72 so angeordnet, daß die überschüssige Flüssigkeit von der Walze 66 abgestreift wird, damit sich die Dicke des durch die flüssigkeit 70 gebildeten Überzugs, der auf das Flachmaterial 48 aufgebracht wird, im wesentlichen nach der Tiefe der Zellen 66 richtet.

Soll ein F.infaßblatt 20 der in F i g. 2 und 3 dargestellten Art hergestellt werden, müssen die Abmessungen des Flachmaterials 48 und der Walze 62 zwischen dem vorderen und dem hinteren Ende des Blatts 20 bei dem hier als Beispiel gewähllen Fall etwa lib mm betragen. Um eine wirtschaftliche Herstellung zu ermöglichen, ist es jedoch vorzuziehen, die Breite der Flachmaterialbahn 48 und die Länge der Walze 62 so zu wählen, daß sie einem Vielfachen der gewünschten Breite entspricht; in diesem Fall wird die mit dem Überzug versehene Flachmaterialbahn 48 dann in der Längsrichtung durchschnitten, so daß man mehrere Kollen mit der gewünschten Breite erhält, die sich aus Abschnitten zum Herstellen einzelner Einfaßblätter zusammensetzen. Bei der Anordnung nach F i g. 7 weist die Tiefdruckwalze 62 drei Sätze von Taschen auf. Hierbei ist die Tiefe der Taschen innerhalb dieses Sntzes so abgestuft, daß die mit dem Überzug versehene Flachmaterialbahn 48 drei Längsabschnitte aufweist, innerhalb welcher die Dicke des Überzugs in der Querrichtung variiert. Um das so behandelte Flachmaterial kann dann in der Längsrichtung durchschnitten werden, so daß man unter Benutzung der Vorrichtung nach Fig. 7 drei gleichartige Rollen aus Material für Einfaßblätter der beschrehinen Art erhält.

Zwar zeigt F i g. 7 eine Tiefdruckwalze 62, deren Breite ausreicht, um drei Rollen aus Flachm. "rial für Einfaßblätter 20 herzustellen.

Wie erwähnt, ist es zwar theoretisch möglich, die gewünschte Verjüngung mit Hilfe eines einzigen Überzugs herbeizuführen, doch ist es aus praktischen Gründen zweckmäßiger, mehrere Überzüge aufzubringen, um die gewünschte Verjüngung zu erreichen. Somit gilt die vorstehende Beschreibung des Überzugs 50 praktisch auch für einen sich aus mehreren Schichten zusammensetzenden Überzug.

Ein solches Erzeugnis mit einem sich aus mehreren Schichten zusammensetzenden Überzug ist in Fig. 5 dargestellt: dieses Erzeugnis weist ein Trägerblatt 48 auf, bei dem es sich z. B. um eine dreischichtige Trägerschicht nach F i g. 4 handelt, und auf die eine erste sich verjüngende Pigmentschicht 52, eine zweite sich verjüngende Pigmentschicht 54 und eine gleichmäßige Pigmentschicht 56 aufgebracht worden sind. Die drei Pigmentschichten werden in der aus F i g. 7 ersichtlichen Weise aufgebracht; hierauf wird im folgenden näher eingegangen. Der sich verjüngende Flachmateriaiabschnitt weist ferner eine IClebemittelschicht 58 auf, die gemäß F i g. 4 auf der Unterseite der Trägerschicht 48 angeordnet ist, und auf die drei Pigmentschichten ist ein klarer Schutzüberzug 60 aufgebracht Der aus dem Klebstoff bestehende Überzug 58 dient dazu, das sich verjüngende Flachmaterial mit einer weiteren Unterlage zu verkleben. Der klare Decküberzug 60, der z. B. aus einem klaren Lack bestehen kann, dient dazu, die Reibung zu verringern, das Ansammeln von Schmutz zu verhindern, das Entstehen von Rissen unmöglich zu machen und/oder die Außenfläche des Flachmaterials zu schützen.

Um die Ausführungsform nach Fig.5 herzustellen, kann man zuerst einen dreischichtigen Träger der

anhand von F i g. 4 beschriebenen Art. dessen Dicke etwa 0,0315 mir¹ beträgt, derart mit einem Überzug aus Titandioxid in einem Polyesterbindemittel versehen, daß eine Schicht 52 entsteht, deren Dicke sich von einem Minimum von etwa 0,036 mm bis auf ein Maximum von etwa 0,0422 mm vergrößert. Dann wird ein zweiler Überzug 54 so aufgebracht, daß sich eine minimale Dicke von etwa 0,037 mm und eine maximale Dicke von etwa insgesamt 0,048 mm ergibt. Schließlich wird eine «flache« bzw. gleichmaßige Schicht 56 aufgebracht, so daß eine Gesamtdicke von etwa 0,041 bis etwa 0,050 mm erreicht wird. Zwar bezeichnet der Ausdruck »flacher oder gleichmäßiger Überzug« Überzüge, die mit Hilfe bekannter Tiefdruckverfahren aufgebracht werden, bei denen alle Taschen oder Zellen die gleiche Tiefe haben, doch ist zu bemerken, daß sich die kleinste Dicke tatsächlich um 0,0046 mm und die größte Dicke um nur 0.002 mm vergrößert. Diese Wirkung, bei der sich die Verjüngung von etwa 0,011 mm bis auf etwa 0,0084 mm ändei i. und uic man als Verjüngung in der cntgcgcr.gc setzten Richtung bezeichnen könnte, wird dadurch hervorgerufen, daß der Druck in dem Spalt zwischen den Walzen entsprechend der vorher herbeigeführten Verjüngung variiert, während der »flache« Überzug aufgebracht wird, so daß auf die dünneren Teile des vorher erzeugten, sich verjüngenden Flachmaterials, welche die geringste Dicke haben, eine größere Menge des Materials für den »flachen« Überzug aufgebracht wird. Das Aufbringen der Deckschicht 60 aus Lack führt zu einer Dicke von etwa 0,0422 bis 0,0505 mm. was einer Verjüngung um etwa 0,0081 mm entspricht: beim abschließenden Aufbringen des mittels Wärme aktivierbaren Klebstoffs erhält man ein fertiges Erzeugnis, bei dem die Dicke zwischen etwa 0,049 und 0,056 mm variiert, so daß sich eine Verjüngung um etwa 0,007 mm ergibt.

Zwar brauchen nur die sich verjüngenden Schichten mit Hilfe von Tiefdruckwalzen aufgebracht zu werden, doch wird es zur Erleichterung der Herstellung und aus Gründen der Wirtschaftlichkeit vorgezogen, sämtliche Überzüge mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens zu erzeugen. Dies geschieht vorzugsweise in einem kontinuierlichen Arbeitsgang, bei dem das Trägermaterial durch mehrere Tiefdruckstationen geleitet wird, und bei dem zwischen je zwei benachbarten Tiefdruckstationen jeweils eine Trockenstation angeordnet ist.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsfcrm eines sich verjüngenden Flachmaterials ist in F i g. 6 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird ein erster gleichmäßiger Überzug 52a auf das Trägermateria¹ 48. z. B. das anhand von F i g. 4 beschriebene dreischichtige Laminat, aufgebracht, und auf diesen Überzug folgen ein erster sich verjüngender Überzug 54a und ein zweiter sich verjüngender Überzug 56a. In der schon beschriebenen Weise kann man einen klaren Decküberzug 60 auf den obersten Pigmentüberzug 56a aufbringen und die Unterseite des Trägermaterials 48 mit einer in F i g. 6 nicht dargestellten Klebstoffschicht versehen.

Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel hatten die Tiefdruckwalzen eine Breite von etwa 1016 mm und einen Durchmesser von etwa 685 mm. Die Walzen waren über ihre ganze Breite in acht gleich breite Abschnitte unterteilt, und innerhalb jedes Walzenabschnitts waren die Taschen jeweils in der gleichen Weise so abgestuft, daß es möglich war, sich verjüngende Oberzüge zu erzeugen; somit waren diese Walzen geeignet, ein mit Überzügen versehenes Flachmaterial zu erzeugen, das in der Längsrichtung in acht im

wesen'iichen gleichartige Flachmaterialbahnen unterteilt werden konnte, von denen gemäß F i g. 3 jede eine Breite von etwa 116 mm hatte. Zwischen den einzelnen Tiefdruckvcrrichtungen waren gasbeheizte Heißlufttrockner angeordnet, um jeweils eine Zwischentrocknung der Flachmaterialbahn zu ermöglichen.

Die erste Tiefdruckwalze zum Erzeugen der gleichmäßigen Schicht 52a wies etwa rund 39 Taschen je Zentimeter auf, und die Tiefe der Taschen betrug etwa 58 um.

Die zweite Tiefdruckwalze zum Aufbringen des ersten verjüngenden Überzugs 54a wies etwa rund 24 Taschen je Zentimeter auf, und die Tiefe dieser Taschen war innerhalb jedes der acht gleichartigen Walzenabsrhnitte in der Breitenrichtung zwischen 25 und 85 um abgestuft. Um eine Zone 50a von maximaler Dicke am hinteren Ende mit der gleichen maximalen Dicke wie an dem vorderen Ende (F i g. 3) zu erzeugen, wiesen die Taschen innerhalb jedes etwa 116 mm Upnitnp A^Kc-#->U rt 11 * r Aar· \\ln\-»n iiknr oinn nrcln 7nnr* m i *

einer Breite von etwa 6,35 mm eine Tiefe von etwa 85 μνη auf, und jenseits dieser Zone war die Tiefe der Taschen über einen Abschnitt mit einer Breite von etwa 89,5 mm zwischen 25 und 85 μίτι abgestuft; bei dem verbleibenden Teil jedes Walzenabschnitts betrug die Tiefe der Taschen 85 um; diese Anordnung von Taschen wiederholte sich über die ganze Breite der Walze innerhalb der übrigen sieben Abschnitte.

Die dritte Tiefdruckwalze zum Aufbringen des zweiten sich verjüngenden Überzugs 56a wies ebenfalls e'wa rund 24 Taschen je Zentimeter auf, und die Tiefe der Taschen war in der bezüglich der zweiten Tiefdruckwalze beschriebenen Weise abgestuft, jedoch in diesem Fall zwischen 15 und 110 μιη.

Eine vierte Tiefdruckwalze bekannter Art mit Taschen von gleichmäßiger Tiefe, bei der etwa rund 39 Taschen je Zentimeter vorhanden waren, wurde benutzt, um einen Überzug aus einem klaren Lack mit einer Dicke von etwa 0,0023 mm aufzubringen; ferner wurden eine fünfte und eine sechste Tiefdruckwalze ähnlicher Art gemeinsam benutzt, um eine heißversiegelbare Klebstoffschicht auf die freie Fläche des Trägermaterials mit einer Dicke von etwa 0,0075 mm aufzutragen. Da es mit Hilfe des Tiefdruckverfahrens nicht ohne weiteres möglich ist. den Klebstoff mit einer Dicke von etwa 0,0075 mm in Form eines einzigen Überzugs aufzubringen, wurde der Klebstoffüberzug in zwei Arbeitsgängen aufgebracht. Zu diesem Zweck kann man zwei gleichartige Klebstoffüberzüge aufbringen, z. B. solche mit einer Dicke von etwa 0,0038 mm, so daß sich eine Gesamtdicke von etwa 0,0075 mm ergibt, oder zwei verschieden dicke Überzüge mit einer Dicke von etwa 0,002 bzw. von etwa 0,0055 mm, so daß sich wiederum eine Gesamtdicke von etwa 0,0075 mm ergibt

Das anhand von F i g. 4 beschriebene dreischichtige Trägermaterial wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 60 m/min durch die verschiedenen Druck- und Trockenvorrichtungen geführt, und hierbei stand nach dem Aufbringen eines Überzugs jeweils eine Trockenzeit von r'wa 6 see zu' "crfügung.

; Di: ?rste Tiefdruckwalze diente zum Aufbringen eines ,/flachen« Überzugs aus dem Pigment mit einer Dicke von etwa 0,005 mm; die zweite Walze brachte eine sich verjüngende Pigmentschicht auf, deren Dicke zwischen einem Minimum von etwa 0,00025 bis

:n O,OOO75mm und einem Maximum von etwa 0,0046 bis 0,0053 mm variierte; mit Hilfe der dritten Walze wurde eine sich verjüngende Pigmentschicht aufgebracht, deren Dicke zwischen einem Minimum von 0.0005 bis 0.0')|25mm und einem Maximum von etwa 0.0043 bis

ii '^v i5mm variierte; die vierte Walze brachte einen L.iCküberzug mit einer Dicke von etwa 0.0023 mm auf: mit Hilfe der 5. Walze wurde ein Klebstoffüberzug rrit einer Dicke von etwa 0,002 mm aufgebracht, und die sechsie Walze dieme zum Auftragen einer Klebstoff-

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Klebstoffschicht insgesamt eine Stärke von etwa 0.0075 mm ehielt.

Aus den vorstehenden Zahlenangaben ist ersichtlich, daß das genaue Ausmaß der Verjüngung variieren kann

>-■, Zwar egeben sich bei Toleranzen in der Größenordnutig von ±0,0015 mm und darüber noch befriedigende Ergebnisse, doch soll die Abweichung vorzugsweise nicht mehr als etwa ±0.00075 mm betragen. Ein typisches sich verjüngendes Flachmaterial nach F i g. 6.

das in der beschriebenen Weise hergestellt ist. kann somit eine kleinste Dicke von etwa 0.052 ± 0.00125 mm und eine größte Dicke von etwa 0,0585 ±0,00125 mm haben, so daß eine Verjüngung um etwa 0,0063 ± 0,00125 mm vorhanden ist.

Ji Da bei den Walzen zum Erzeuger¹ der sich verjüngenden Überzüge je Längeneinheit eine kleinere Anzahl von Taschen vorhanden ist. erzeugen diese Walzen keine so glatten Überzüge, so daß diese Überzüge ein etwas geflecktes oder strukturiertes

■40 Aussehen erhalten, das schon bei genauer Betrachtung unbewaffnetem Auge erkennbar ist. Dies ist nicht notwendigerweise unerwünscht, und die sich verjüngenden Flachmaterialien nach F i g. 6, bei denen die oberste Pigmentschicht eine Verjüngung aufweist, zeigen eine solche Oberflächenstruktur, die ein gefälliges Aussehen ergibt und daher als erwünscht betrachtet werden kann. Sollen jedoch vollständig glatte Oberflächen erzeugt werden, muß die oberste Schicht durch eine flache Pigmentschicht gebildet werden, wie es in Fig. 5 gezeigt ist.

Nach dem Aufbringen der beschriebenen Überzüge wird die Flachmaterialbahn 48 in der Längsrichtung in acht Streifen von gleicher Breite unterteilt, so daß man acht gleichartige Rollen erhält, die sich aus Flachmate-,ialabschnitten nach Fig.6 zusammensetzen. Diese Rollen können dann beim Herstellen von Filmeinheiten nach F i g. 1 bis 3 verwendet werden.

Hier?.u 4 Blatt Zeichnungen

Claims (15)

Patentansprüche;

1. Selbsieutwickler-Filmeinheit, bestehend aus einem lichtempfindlichen Blatt und einem darübergefügten zweiten Blatt, zwischen die vom Vorlaufrand nach dem Nachlaufrand eine Behandlungsflüssigkeit beim Durchlaufen von Quetschwalzen ausgebreitet wird, und mit an den Seitenrändern zwischen den Blättern angeordneten Abstandshaltern, die die Dicke der Flüssigkeitsschicht zwischen den Blättern bestimmen, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandsthalterstreifen (24) in Durchlaufrichtung durch die Quetschwalzen verjüngt derart ausgebildet sind, daß ihre maximale Dicke am Vorlaufrand und ihre minimale Dicke am Nachlaufrand liegt

2. Filmeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalterstreifen (24) als Schichten unterschiedlicher Länge ausgebildet sind.

3. Filmeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, cijß zwei weitere Schichten auf den Längsrändern des anderen Blattes (12) in Deckung mit den Abstandshalterstreifen (24) auf dem Blatt (14) angeordnet sind.

4. Filmeinheit nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Abstandshalterstreifen (24) bildenden Schichten parallel zueinander verlaufende Kanten aufweisen.

5. Filmeinheit nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Abstandshalterstreifen (24) eine ein Pigment enthaltende Schicht (50) aufweist deren Dicke sich von einem Ende in Durchlaufrichtung verringert.

6. Filmeinheit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die das Pigment enthaltende Schicht (50) als Überzug auf ein Trägerb.att (48) aufgebracht ist.

7. Filmeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Abstandshalterstreifen aus einem Blattmaterial (48) besteht, das um die Längskanten der beiden Blätter (12, 14) herumgelegt und an ihnen befestigt ist.

8. Filmeinheit nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die das Pigment enthaltende Schicht (50) Abschnitte mit einer sich von einem Ende in Richtung auf das andere Ende verringernden Dicke aufweist, deren Länge mindestens gleich ist der Länge der zu behandelnden Fläche des lichtempfindlichen Blattes (12), und daß der Dickenunterschied zwischen den Enden der Abschnitte etwa 15% der maximalen Dicke der Abstandshalterstreifen (24) beträgt.

9. Filmeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abslandshalterstreifen (24) unmittelbar an die Bildfläche anschlie-Ben.

10. Filmeinheit nach einem der Ansprüche I bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Dickenunterschied zwischen den Enden der Abstandshalterstreifen (24) gleich dem 10~⁴fachen der Länge der Bildfläche entspricht,

11. Filmeinheit nach einem der Ansprüche I bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmeinheit als integrale Filmeinheit ausgebildet und daß die beiden Blätter der Filmeinheit durch einen Einfaßstreifen (20) zusammengehalten sind, und daß der Einfaßstreifen einen Abschnitt aufweist, dessen Dicke sich in Diirchlaufrichtung durch die Quetschwalzen verringert,

12. Filmeinheit nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Dicke des Einfaßstreifens (20) von einer Querlinie aus, die annähernd mit dem Vorderrand der Bildöffnung (22) zusammenfällt, in Richtung auf eine weitere Querlinie verringert, die auf den Nachlaufrand der Belichtungsöffnung ausgerichtet ist.

13. Filmeinheit nach einem der Anspreche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie aufeinanderfolgend aus folgenden Schichten besteht: einer Klebeschicht, einer Seitenpapierschicht, einer Schicht aus PoIyäthylen-Terephthalat, einer Seidenpapierschicht, einer ersten Schicht eines weißen Pigmentes im wesentlichen gleichförmiger Dicke, einer zweiten Schicht eines weißen Pigmentes, die sich in Durchlaufrichtung verjüngt, einer dritten Schicht eines weißen Pigmentes, die sich ebenfalls in Durchlaufrichtung verjüngt, und einem transparenten Trägerblatt, welches an der dritten Pigmentschicht verklebt ist, wobei die mittleren Schichten die seitlichen Abstandshalterstreifen bilden.

14. Verfahren zur Herstellung einer Selbstentwickler-Filmeinheit nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der Schichten durch Aufwalzen aufgebracht werden, die die Abstandshalterstreifen bilden.

15. Verfahren iiach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die den Streifen bildenden Schichten quer zu ihrer Längsachse unterteilt werden, wodurch mehrere eine sich verringernde Dicke aufweisende Abstandshalterstreifen gebildet werden.