DE2321398B2 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines aus kunststoff bestehenden mit rippen versehenen endlosen profils - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines aus kunststoff bestehenden mit rippen versehenen endlosen profilsInfo
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines aus Kunststoff bestehenden, mit Rippen versehenen
endlosen Profils, bei dein eine Unterlänge durch Spritzgießen in einer Form gebildet wird, diese
Unterlänge in Längsrichtung des Profils aus der Form so weit herausbewegt wird, daß durch seine gegebenenfalls
mit einer Ausnehmung versehenen Endstirnwand die geschlossene Form abgeschlossen und eine neue
weitere Unterlänge angespritzt wird.
Ein bekanntes Verfahren dieser Art (DT-OS 20 09 230) dient der Herstellung von Profilstäben mit in
axialer Richtung gesehen ungleichmäßigem Durchmesser, wie sie beispielsweise als Abstandshalter für
Hochfrequenzkabel Verwendung finden sollen. Die jeweils schrittweise aufeinanderfolgend gespritzten
Abschnitte werden aus der Form herausgezogen, was bei Vollprofilen angehen mag, nachdem man dort eine
genügende Erhärtung der Randbereiche abwarten kann, bevor man die Zugbelastung ausübt, und dennoch in der
Lage ist, ein genügend gutes Verschweißen des Anfangs des nachfolgend ausgeformten Abschnittes mit dem
Ende des vorangehenden Abschnittes zu erzielen, weil die Erstarrung noch nicht bis in den Mittelbereich
vorgedrungen sein muß.
Will man ein solches Vorgehen auf einen verhältnismäßig dünnwandigen Formling anwenden, beispielsweise
auf einen rohrförmigen Formling, dessen an den Formen anliegenden Randbereiche im Verhältnis zur
umschlossenen Wandstärkenfläche groß sind, so kann die Zugbeanspruchung beim Abziehen von der Form
dazu führen, daß der Innendurchmesser vergrößert und
gleichzeitig der Außendurdimesser verringert wird,
wodurch sowohl an der Außenoberfläche als auch an der Innenoberfläche Senkungen entstehen können. Im
Inneren des Rohres kann sich daher zu transportierende Flüssigkeit ansammeln, der Strömungswiderstand erhöht
sich. Darüberhinaus besteht durch die Zugbeanspruchung die Gefahr einer zu frühen Belastung der
Verbindungsstelle zwischen jeweils zwei aufeinanderfolgend ausgeformten Unterlängen, da man bestrebt ist,
to den noch eine relativ hohe Temperatur aufweisenden
Kernbereich der Wandstärke bzw. des Profils für den Anschmelzvorgang der nächstfolgend auszuformenden
Unterlänge auszunutzen. Man hat daher solche mit Rippen Versehens; Rohre in Formen begrenzter Länge
in einem Spritzvorgang hergestellt (FR-PS 12 17 898).
Von der Vorstellung des Strangpressens her ist eine andere Herstellungsart für ein endloses Profil der hier in
Frage stehenden An bekannt (OE-PS 191610), die mit
einem kontinuierlichen Extrudierverfahren arbeitet. Die geteilte Außenform ist mehrfach vorhanden, sie
begleitet den Formling ein bestimmtes Wegstück entlang des wachsenden Stranges bis zu der für die
Formhaltigkeit erforderlichen Erstarrung und wird danr in Reihe mit den übrigen vorhandenen Formen in
einem Umlaufprozeß an den Extrudierausgang zurückgeführt. Der Kern wird um eine entsprechende
Wegstrecke taktweise hin- und herbewegt. Um Lunkerbildungen und nicht genügend verdichtete
Stellen im Formling zu vermeiden, erfolgt das Strangpressen unter dem hydraulischen Druck der aus
der Düsenmündung nachdrängenden Kunststoffschmelze. Auf einen Vorschub der Außenform kann damit in
der Regel verzichtet werden. Um einen größeren Druck auf das noch flüssige Material auszuüben, können die
umlaufenden Außenformen in ihrer Bewegung abgebremst werden. Will man den Verdichtungsdruck
herabsetzen, so kann man die Außenformen in ihrer Bewegung antreiben. In jedem Falle wird der Formling
unter Druck der Schmelze aus dem Formenbereich herausgefördert. Dieses Ausformen unter Druck ist dem
kontinuierlichen Strangpreßverfahren immanent, die vorerwähnten Probleme einer Zugbelastung treten
bereits deshalb nicht auf. weil einzeln geformte Unterlängen im Sinne der schrittweisen Ausformung
nicht auftreten und damit auch keine Anschmelzprobleme im Bereich der Nahtstellen zwischen den Unterlängen
gegeben sind. Dieses kontiunierliche Extrudierverfahren bedingt allerdings einen erheblichen Aufwand im
Bereich der Außenform, diese muß in einer wesentlich über die Begleitstrecke des Formlings hinausgehenden
Länge unterteilt und durch entsprechende Vorrichtungen umlaufend geführt vorgesehen werden. Insbesondere
bei großkalibrigen Rohren zur Bildung von unterirdischen Kanälen, Silen u. dgl., und Dränageeinrichtungen
macht sich dieser Aufwand unangenehm bemerkbar.
Es besteht ein Bedarf an außenseitig derart rippenverstärkten Rohren, daß verhältnismäßig große
Drücke auf die Rohrwandung aufgenommen werden könne, ohne daß der eigentliche Rohrmantel zu dick und
damit malerialaufwendig ausgebildet sein muß. Dies ist insbesondere bei solchen großvolumigen Rohren der
Fall, die durch unterirdisches Verlegen einem äußeren Druck durch das Erdreich u. dgl. ausgesetzt sind.
6S Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das
Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß sich außenseitig mit quer zur
Längsrichtung veriaufeiden Rippen verstärkte Rohre
aus Kunststoff, insbesondere unterirdisch verlegte
großvoliimige Kunststoffrohre, in praktisch beliebiger
Länge herstellen lassen, ohne daß die Gefahr von Wandungseinschnürangen oder mangelhaften Verbindungen zwischen den Unterlängen besteht
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die
Unterlänge als Rohr ausgebildet und m Längsrichtung
unter Druckbelastung ausgeformt wird.
Durcn das Ausformen unter Druck treten die im Zusammenhang mit der Ausformung von Unterlängen
unter Zugbelastung vorstehend aufgezeigten Gefahren nicht auF. Während der Kern einer Einschnürung des
Wandmaterials und damit einer entsprechenden Vertie fung iiTi Bereich der Innenwand des Rohres bei
Zugbeanspruchung keinen Widerstand entgegensetzt, kann sich eine solche Einschnürung bei Druckbeanspruchung
nicht bilden, weil der Kern eiuer beim Stauchen
möglichen Auswölbbewegung der Wand im Sinne einer Verdickung entgegensteht. Man erhält also mit Sicherheit
die erstrebte glatte Ausbildung der Rohrinnenwand. Da man durch das Ausformen unter Druckbelastung die
frisch gebildete Anschmelzzone zwischen der zuvor ausgeformten Unterlänge und der frisch ausgeformten
Unterlänge nicht belastet, bedarf es hinsichtlich der Ausformkräfte keiner besonderen Berücksichtigung
dieser Nahtstelle. Wird die frisch ausgeformte Unterlänge mit Hilfe der Außenform vom Kern abgezogen, so
tritt an- formenseitigen Endbereich der Unterlänge praktisch keine Belastung auf, wird die frisch ausgeformte
Unterlänge mit einem hohlzylinderförmigen Kolben vom Kern abgeschoben, so wird dieser
Endbereich über die Förderstrecke hinweg mit dem den stirnseitigen Abschluß der Form bildenden Kolben in
Kontakt gehalten, wodurch sich die Wärmeverhältnisse in diesem Endbereich hinsichtlich des Anschmelzvorganges
für die nächstfolgend auszuformende Unterlänge günstig gestalten.
Durch das schrittweise Ausformen in Unterlängen bedarf es nur einer geteilten Form, eine Redundanz an
Formaufwand ist damit völlig vermieden.
Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren mit einer Vorrichtung durchgeführt, die einen zylindrischen
Formkern und eine wenigstens zweigeteilte, die äußere Mantelfläche und die Rippenausbiklung des Rohres
bestimmende Außenform sowie einen Stirnseitenformteil aufweist, wobei ein Außenformteil in radialer
Richtung versetzbar ist und ein Formteil und der Formkern relativ zueinander in Längsrichtung bewegbar
sind, und die erfindungsgemäß derart ausgestaltet ist, daß sämtliche Teile der Außentorm radial zur
Längsachse des Kernes versetzbar sind und daß entweder die geschlossene Form von dem Stirnseitenformteil
oder der Stirnseitenformteil bei radial nach außen versetzten Teilen der Außenform in Längsrichtung
um eine Unterlänge verschiebbar ist.
In bevorzugter Ausführung ist an den Stirnseitenformteil ein Absatz angeordnet, wodurch erreicht wird,
daß das formseitige Ende der zuletzt ausgeformten Unterlänge der Schmelze der folgenden Unterlänge
eine größere Angriffsfläche bietet.
Die Erfindung wird an Hand der in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt
Fi g. 1 eine perspektivische Ansicht eines mit Rippen
ausgebildeten Rohres,
Fi g. 2 einen Teilquerschnitt durch das Schema eines
Ausführungsbeispieles einer Vorrichtung zur Durchfühnine
des Verfahrens.
Fig.3 a) und b) zwei weitere Ausführungsbeispiele
von mit Rippenausbildungen versehenen Robren.
F i g. 1 £ctgt ein Ausfuhr ungsbeispiel eines mit Rippen
ausgestalteten Rohres, bei dem senkrecht zur Achsrichtung verlaufende Querrippen 2 und vier gleichmäßig
über den Umfang verteilte achsparallele Rippen 3 ausgeformt sind, so daß zwischen den Rippen 2 und 3
abgeschlossene Felder normaler Rohrwandungsdicke abgeteilt werden. Die Rippen 2 und 3 sind einstückig mit
«° der Rohrwand des Rohres 1 an dessen äußerer Wandungsoberfläche ausgeformt und erhöhen aufgrund
ihrer Anordnung die Festigkeit des Rohres erheblich.
In Fig.2 ist schematisch eine Formvorrichtung
dargestellt, die einen zylindrischen Formkern 4 von kreisförmigem Querschnitt und eine geteilte äußere
Form aus zwei Fonnteilen 5 aufweist, welch letztere den zylindrischen Formkern 4 umschließen. In der Arbeits
stellung bilden der Formkern 4 und die äußeren Formteile 5 eine Unterlänge 6 zwischen sich, in welcher
flüssiger Kunststoff eingespritzt wird, wozu man sich bekannter Einspritzgeräte 7 bedient.
Die äußeren Formteile 5 sind derart angeordnet, daß sie auch in der Arbeitsstellung den Formkern 4 nicht
berühren. Deshalb muß der Formhohlraum der Unterlänge 6 in Achsrichtung des Kerns 4 gesehen an beiden
Enden verschlossen werden, bevor das Einspritzen des flüssigen Kunststoffes beginnt.
Es ist noch darauf hinzuweisen, daß die Formteile 5
Formausbildungen 15 aufweisen, die zur Ausformung der Rippen 2 und 3 führen.
An dem zylindrischen Formkern 4 ist ein als Kolben
ausgebildetes Stirnseitenformteil 8 verschiebbar geführt, das hydraulisch oder auf andere Weise über ein
Gestänge 9 betätigt werden kann. Das Stirnseitenformteil 8 dient zugleich dazu, die linke Seite der Unterlänge
6 zu verschließen.
Bei Ingebrauchnahme der Vorrichtung wird die Unterlänge 6 auf der einen, der linken Seite durch das
Stirnseitenformteil 8 und auf der anderen, der rechten Seite durch ein zusätzliches Schließteil abgeschlossen,
welch letzteres nicht dargestellt ist. Dieses weitere Schließteil kann ein gewöhnliches ringförmiges Element
sein, das lösbar am Formkern 4 festgelegt sein kann und dem Stirnseitenformteil 8 ähnelt.
Wird nun geschmolzener Kunststoff in den Formhohlraum der Unterlänge 6 gespritzt und ist danach der
Kunststoff in dem Formhohlraum erhärtet, so werden die äußeren Formteile 5 von der ausgeformten
Unterlänge 6 des Rohres 10 abgehoben und das Schließteil entfernt. Mit Hilfe des als Kolben ausgebildeten
Stirnseitenformteiles 8 wird dann die ausgeformte Unterlänge 6 des Rohres 10 in axiale Richtung entlang
des zylindrischen Kernes 4 in eine Lage verschoben, in welcher das dem Stirnseitenformteil 8 zugewandte
Schlußende 12 im Ausgangsbereich der Vorrichtung liegt. Hierbei ist natürlich auf die Verteilung der
ausgebildeten Rippen zu achten. Das Stirnseitenformteil 8 wird daraufhin in seine Ausgangslage zurückverfahren,
und die äußeren Formteile 5 werden in die Arbeitslage zurückbewegt. Das Schlußende 12 der
soeben ausgeformten Unterlänge 6 des Rohres 10 bildet nunmehr den Verschluß des Formhohlraums der
Unterlänge 6 an der Ausgangsseite der Formvorrichtung, die gegenüber dem in seiner Ruhelage befindlichen
6S Stirnseitenformteil 8 liegt. Nun wird wiederum geschmolzener
Kunststoff in den Formhohlraum der Unterlänge 6 eingespritzt. Dieser Kunststoff verschmilzt
mit dem Schlußende 12 der ausgeformten
Rohrunterlänge 10. Die nunmehr insgesamt entstandene neue Rohrlänge aus zwei Unterlängen 6, die in ihrem
Längsmittelbereich miteinander verschweißt sind, werden nunmehr, wie zuvor geschildert, in Achsrichtung
durch das Stirnseilenformteil 8 verschoben. Dieser Arbeitsrhythmus wird wiederholt, bis das gerippte
Kunststoffrohr 10 die gewünschte Länge erreicht hat.
Das Schlußende 12 der ausgeformten Rohrunterlänge 10 kann derart ausgebildet sein, daß die Vereinigung mit
dem Kunststoff der nachfolgend ausgeformten Rohrunterlänge 6 verbessert wird. Im dargestellten Ausführungsbeispiel
ist dieses Schlußende 12 mit einem abgesetzten Durchmesser wie bei 14 ersichtlich
ausgeformt, es sind aber auch andere geeignete Formgebungen ohne weiteres denkbar.
Weiterhin können die Querrippen 2 unterschiedlich ausgebildet sein, sie können insbesondere bei geneigter
Lage zur Rohrachse aus unterbrochenen Rippenabschnitten bestehen, wobei Kreuzungen solcher Abschnitte
vorgesehen sind, wie dies F i g. 3 a) zeigt. Ein weiteres Beispiel besteht in der Ausbildung von
kontinuierlich über die Länge hinweg schraubenförmig durchlaufenden Rippen, die einander kreuzen, wie dies
in F i g. 3 b) wiedergegeben ist.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Verfahren aim Herstellen eines aus Kunststoff bestehenden, mit Rippen versehenen endlosen
Profils, bei dem eine Unterlänge durch Spritzgießen - in einer Form gebildet wird, diese Unterlänge in
«τ. /Längsrichtung des Profils aus der Form so weit
"*" herausbewegt wird, daß durch seine gegebenenfalls
mit einer Ausnehmung versehenen Endstirnwand die geschlossene Form abgeschlossen und eine neue
*wekere Unterlänge angespritzt wird, dadurch
gekennzeichnet, daß die Unterlänge als Rohr ausgebildet und in Längsrichtung unter Druckbelastung atisgeformt wird.
Z Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem zylindrischen Formkern
und einer wenigstens zweigeteilten, die äußere Mantelfläche und die Rippenausbildung des Rohres
bestimmenden Außenform sowie einem Siirnseiienformteil,
wobei ein Außenformteil in radialer Richtung versetzbar ist und ein Formteil und der
Formkern relativ zueinander in Längsrichtung bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche
Teile der Außenform (5) radial zur Längsachse des Kernes (4) versetzbar sind und daß entweder die
geschlossene Form (5) von dem Stirnseiienformteil (8) oder der Stirnseitenformteil (8) bei radial nach
außen versetzten Teilen der Außenform (5) in Längsrichtung um eine Unterlänge (6) verschiebbar
ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2. dadurch gekennzeichnet, daß an dem Stirnseitenformteil (8)
ein Absatz angeordnet ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
ZA7202898 | 1972-04-28 | ||
ZA722898A ZA722898B (en) | 1972-04-28 | 1972-04-28 | Improvements in or relating to pipes |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2321398A1 DE2321398A1 (de) | 1973-10-31 |
DE2321398B2 true DE2321398B2 (de) | 1976-07-29 |
DE2321398C3 DE2321398C3 (de) | 1977-03-10 |
Family
ID=
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107575660A (zh) * | 2017-10-04 | 2018-01-12 | 镇江市星耀智能装备有限公司 | 一种新型管材专用加强筋 |
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CN107575660A (zh) * | 2017-10-04 | 2018-01-12 | 镇江市星耀智能装备有限公司 | 一种新型管材专用加强筋 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ZA722898B (en) | 1973-06-27 |
DE2321398A1 (de) | 1973-10-31 |
NL7305983A (de) | 1973-10-30 |
GB1402395A (en) | 1975-08-06 |
FR2182214B1 (de) | 1977-08-19 |
FI58276C (fi) | 1981-01-12 |
FR2182214A1 (de) | 1973-12-07 |
AU463638B2 (en) | 1975-07-31 |
NL164504C (nl) | 1981-01-15 |
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CA1011521A (en) | 1977-06-07 |
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Legal Events
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
EGA | New person/name/address of the applicant | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |