DE2319096A1

DE2319096A1 - Katalysator fuer die reduktion von in abgasen enthaltenen stickoxyden

Info

Publication number: DE2319096A1
Application number: DE2319096A
Authority: DE
Inventors: Tadanari Kato; Kiyoshi Numagami; Toshiki Okuyama
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1972-04-15
Filing date: 1973-04-16
Publication date: 1973-10-31
Also published as: FR2180854B1; FR2180854A1; US3909456A; JPS48103483A; GB1417520A; JPS5331838B2

Description

München, 16. April 1973

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Nissan Motor Company, Limited Yokohama City, Japan

Katalysator für die Reduktion von in Abgasen enthaltenen

Stickoxyden

Die Erfindung betrifft einen Katalysator zur Beseitigung von Stickoxyden aus Abgasen, die von einem Verbrennungsmotor eines Kraftfahrzeuges abgegeben werden, durch Reduktion sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysators,

Abgase von Verbrennungsmotoren enthalten gewöhnlich Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxyd usw., die bei der Teilverbrennung oder unvollständigen Verbrennung von Brennstoffen gebildet werden, sowie Stickoxyde, die durch die Umsetzung von Sauerstoff und Stickstoff der Luft, die für die Verbrennung von Brennstoffen bei erhöhten Temperaturen verwendet

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werden, erzeugt werden. Diese Abgase tragen ebenso wie Industrieabgase zur Luftverschmutzung bei. Es wird daher nach Möglichkeiten gesucht, die Abgase durch Oxydieren des Kohlenmonoxyds und der Kohlenwasserstoffe und durch Reduktion oder Zersetzung der Stickoxyde unschädlich zu machen, bevor sie an die Atmosphäre gelangen. Zu diesem Zweck werden die Abgase bekanntlich einer katalytischen Behandlung unterworfen, um die erwähnten Oxydationen und Reduktionen zu bewirken.

Ein Katalysator, der diese Reaktionen, insbesondere in Abgasen von Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen, bewirkt, muß den folgenden Anforderungen genügen:

1) Er muß eine lange Lebensdauer haben, d.h. für möglichst lange Zeit eine optimale Reaktivität hinsichtlich der Oxydation und Reduktion der giftigen Verbindungen haben.

2) Er muß bei niedriger Temperatur stark wirksam, d.h. bei verhältnismäßig niedriger Temperatur verwendbar sein.

J5) Er soll nicht nur hinsichtlich der Oxydation von in Abgasen enthaltenen verbrennbaren Verbindungen, sondern . auch hinsichtlich der Reduktion von Stickoxyden in einem Temperaturbereich von etwa 10O⁰C bis 900⁰C wirksam sein.

4) Er soll gute mechanische Festigkeit haben, insbe-309844/1056

sondere gegen Abnützung, mechanischen Schock und Vibration, wie sie bei Kraftfahrzeugen auftreten, beständig sein.

5) Er soll den Abgasen, die durch den Katalysator strömen, geringen Widerstand entgegensetzen.

6) Er soll Sekundärreaktionen, die zu unerwünschten Produkten führen, verhindern.

Den Anforderungen (2), (4) und (5) wird durch die herkömmlichen Katalysatoren in der Form von Pellets oder Tabletten nicht genügt. Dagegen wird allen diesen Anforderungen durch einen Katalysator in der Form eines Blocks mit einem Volumen von einigen Zehnteln eines Liters bis zu mehreren Litern und mit einer Anzahl Durchtrittswegen durch diesen Block in einer oder mehreren Richtungen genügt. Ein solcher Katalysator wird im allgemeinen ein "monolithischer Katalysator" genannt, und wird im folgenden als ein solcher bezeichnet. Ein monolithischer Katalysator hat im allgemeinen einen Honigwaben- oder Siebquerschnitt oder einen Querschnitt mit Wellenlinien. Dagegen soll ein Katalysator in der Form von Pellets oder Tabletten im folgenden als ein "nicht-monolithischer Katalysator" bezeichnet werden. Der monolithische Katalysator eignet sich insbesondere für die Behandlung von Autoabgasen, während ein Katalysator in der Form von Pellets oder Tabletten sich für die Behandlung von Industrieabgasen oder Abgasen anderer Verbrennungsmaschinen eignet.

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Ein monolithischer Katalysator kann leicht hergestellt werden, indem man einen zuvor hergestellten monolithischen Träger mit einer katalytische Komponenten enthaltenden Lösung imprägniert, und den imprägnierten Träger dann unter Bildung eines monolithischen Katalysators kalziniert. Dabei ist unter einem "monolithischen Träger" ein Träger mit einer Struktur, wie sie oben für einen monolithischen Katalysator beschrieben ist, zu verstehen.

Für" die Reduktion von Stickoxyden zu ungiftigen Verbindungen sind schon verschiedene Katalysatoren bekannt, die gewöhnlich die folgenden Reduktionen bewirken:

2NO .+ '2CO N₂ + 2CO₂ (1) 2NO + 2H₂ - N₂ + 2H₂O (2) 2NO + 5H₂ 2NH₃ + 2HgO (3)

Im allgemeinen haben Platin oder Palladium im Vergleich mit anderen Katalysatoren eine außerordentlich hohe Aktivität bei niedriger Temperatur! d.h. die Temperatur für eine 90^-ige Umwandlung (wie im folgenden näher definiert) beträgt hinsichtlich der Stickoxyde für Platin oder Palladium nur 300 bis 40Ö°C. Jedoch haben Palladium oder Platin den großen Nachteil, daß sie bei ihrer Verwendung als Katalysatoren den größten Teil der Stickoxyde in unerwünschtes Ammoniak^umwandeln.

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Es wurde nun gefunden, daß von den sechs Elementen der Platingruppe Ruthenium die höchste Tieftemperaturaktivität hat und bei seiner Verwendung als Reduktionskatalysator für Stickoxyde nur eine geringe Menge an Ammoniak erzeugt. Um die Tieftemperaturaktivität zu verbessern und die Erzeugung von Ammoniak" noch weiter zu unterdrücken, können dem Ruthenium Rhodium, Palladium, Platin oder Gemische davon zugesetzt werden. Der Katalysator gemäß der Erfindung besteht vorwiegend aus einem Träger und enthält 0,02 bis 0,85 Gew.-^ Ruthenium. Rhodium, Palladium und/oder Platin können als Zusätze anwesend sein, und ihre Menge liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 bis 0,7 Gew.-%. ■

Gegenstand der Erfindung ist also ein Katalysator für die Reduktion von in Abgasen enthaltenen.Stickoxyden, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er hauptsächlich aus einem Träger.und aus Ruthenium in einer Menge von 0,02 bis 0,85 Gew.-^ besteht.

In den Zeichnungen ist

Fig. 1 ein Diagramm, in der in durchgezogener Linie die Beziehung zwischen der Konzentration an Platin und der Temperatur, bei der 90$ der Stickoxyde in ungiftige Verbindungen umgewandelt werden (d.h. der 90^-Umwandlungstemperatur) und in gestrichelter Linie die Beziehung zwischen der Konzentration

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an Platin und der Menge an Ammoniak, die bei der Umsetzung gebildet wird, dargestellt ist, wobei die Konzentration an Ruthenium konstant bei 0,25 Gew.-% gehalten wird, und

Fig. 2 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Katalysatorbetttemperatur und dem festgestellten Grad der Umwandlung von Stickstoffmonoxyd in Prozent angibt.

Wie oben erwähnt, liegt die Konzentration an Ruthenium für eine wirksame Reduktion-der in Abgasen enthaltenen Stickoxyde zu ungiftigen Verbindungen vorzugsweise in einem Bereich von 0,02 bis 0,-85 Gew.-^. Dieser Bereich ist durch eine Anzahl von Versuchen sichergestellt. Bei diesen Versuchen zeigte sich, daß, wenn die Konzentration an Ruthenium geringer ist als 0,02 Gew.-%, das Ruthenium nicht gleichmäßig über die gesamte Oberfläche eines Trägers verteilt sein kann, so daß die katalytische Aktivität absinkt. Die obere Grenze für die Konzentration an Ruthenium ergibt sich aus den folgenden Erwägungen: Ruthenium hat eine starke Aktivität und kann die erforderlichen Reduktionen in ausreichendem Grad bewirken, sofern seine Menge über einem Mindestwert liegt. Aus wirtschaftlichen Gründen ist es jedoch unvorteilhaft, Ruthenium in zu großen Mengen zu verwenden. Daher erscheint es vorteilhaft, die obere Grenze der Konzentration an Ruthenium auf 0,85$ festzulegen.

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Wenn dem Ruthenium in großer Menge Rhodium, Palladium, Platin oder ein Gemisch davon zugesetzt werden, wird die Tieftemperatur aktivität stark verbessert. Jedoch steigt mit zunehmender Menge an Zusatzmetall oder Zusatzmetallen die Bildung von Ammoniak in unerwünschter Weise an. Wenn dagegen das Zusatzmetall in geringer Menge verwendet wird, wird die Tieftemperaturaktivität überhaupt nicht verbessert. Figur 1 zeigt die Änderung der 90^-Umwandlungstemperatur von NO und die Konzentration an gebildetem Ammoniak als Funktionen der Menge an Platin in Gew.-%, die dem Ruthenium zugesetzt wird, wenn die Konzentration an Ruthenium auf einem konstanten Wert von 0,23 Gew.-% gehalten wird. Die Kurven von Figur 1 werden bei Bedingungen einer katalytischen Reduktion,wie sie im Zusammenhang mit den Beispielen beschrieben wird, erhalten.

Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, bleibt die 90^-Umwandlungstemperatur fast konstant, wenn die Menge an Platin weniger als 0,001 Gew.-% beträgt, und eine Wirkung des Platinzusatzes ist nicht feststellbar. Dagegen steigt die Menge an gebildetem Ammoniak plötzlich an, wenn die Platinkonzentration größer als 0,7 Gew.-% wird, wie bei Punkt P von Figur 1 zu ersehen. Diese Parameter bleiben unverändert, auch wenn Rhodium, Palladium oder ein Gemisch davon statt Platin verwendet wird, und auch dann, wenn die Menge an Ruthenium in dem oben angegebenen Bereich verändert wird. Daher werden das Zusatzmetall oder die Zusatzmetalle in einer Menge in dem Bereich von 0,001 bis 0,70 Gew.-^ mit dem Ruthenium vermischt.

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Der Katalysator gemäß der Erfindung kann in verschiedener Weise hergestellt werden. Gemäß einem Verfahren wird ein Träger in eine Lösung.eines wasserlöslichen Rutheniumsalzes mit oder ohne Zusatz einer Verbindung von Palladium, Rhodium und /oder Platin getaucht, der Träger wird dann aus der Lösung genommen, der imprägnierte Träger wird' getrocknet, und der so erhaltene Träger wird in strömendem Wasserstoff bei einer Temperatur von 300⁰C bis 1000⁰C zu dem fertigen Katalysator kalziniert, wobei der Katalysator hauptsächlich den Träger und außerdem 0,02 bis 0,85 Gew.-^ Ruthenium enthält. Außerdem kann der aus der' Lösung entnommene Träger auch mit gasförmigem Ammoniak behandelt werden, um die Verteilung der Katalysatormetalle auf dem Träger gleichmäßig zu machen.

Der Träger kann monolithisch oder nicht-monolithisch, gemäß obiger Definition, sein. Ein monolithischer Träger kann aus einem Material, das Aluminiumoxyd, wie C'ordierit, ß-Spondumen oder α-Aluminiumoxyd enthält, hergestellt werden. Ein typisches Beispiel für einen monolithischen Träger gemäß der Erfindung besteht aus übereinander gestapelten Wellenstrukturen mit 3>1 Rillen je cm (eight flutes per inch) und Zwischenwänden mit ,je einer Dicke von 0,1 mm. Wenn dagegen ein nicht-monolithischer Träger in der Form von Tabletten, Pellets oder Teilchen verwendet wird, kann er aus Aluminiumoxyd, das α-Aluminiumoxyd, ^-Aluminium oxy d, cf-Aluminiumoxyd oder chi-Aluminiumoxyd oder dergl. enthält, hergestellt werden.

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Außerdem kann dem Rutheniumsalz ein Salz öder eine Verbindung von Platin, Palladium oder Rhodium oder ein Gemisch solcher Salze oder Verbindungen zugesetzt werden. Die bevorzugten Salze sind wasserlösliche Verbindungen, wie Chloride, Nitrate oder dergl. Beispielsweise kann ein Rutheniumsalz, wie Ruthenium(lll)chlorid, ein Rhodiumsalz, wie Rhodium(III)nitrat, ein Palladiumsalz, wie^Palladium(ll)nitrat oder Palladium (H)-chlorid, und eine Platinverbindung, wie Platinchlorwasserstoffsäure, verwendet werden.

Die folgenden Beispiele und die Vergleichsbeispiele, bei denen Zusammensetzungen und Herstellungsverfahren, die nicht von der Erfindung umfaßt werden, verwendet werden, veranschaulichen die Erfindung.

Beispiel I

1 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit wird in eine 1,44^-ige Rutheniumtrichloridlösung getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt. Dann wird der Träger in einem Trockenofen 15 Stunden bei etwa 100⁰C getrocknet. Der getrocknete Träger wird in strömendem Wasserstoff 3 Stunden bei 800°C kalziniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird. Der Block aus dem erhaltenen Katalysator enthält 0,23 Gew.-^ Ruthenium*

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Beispiel II

0,785 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit werden in eine mit Aluminiumchlorid gesättigte wäßrige Lösung, die 1,13 Gew.-^ Rutheniumtrichlorid und 0,025 Gew.-% Platinchlorwasserstoff säure enthält, getaucht und dann aus der Lösung genommen. In den Durchtrittswegen des Trägers enthaltene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt, und gasförmiges Ammoniak wird 30 Minuten lang in einer Menge von 25 l/min durch die Durchtrittswege geleitet. Dann wird der Träger 15 Stunden lang bei etwa 100⁰C im Trockenofen getrocknet und dann J Stunden in strömendem Wasserstoff kalziniert, wobei ein Katalysator erhalten wird. Der Block aus dem erhaltenen Katalysator enthält 0,24 Gew.-% Ruthenium und 0,003 Gew.-% Platin.

Beispiel III

1 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit wird in eine wäßrige Lösung von etwa 1,44 Gew.-^ Rutheniumtrichlorid und 0,012 Gew.-% Platin(ll)nitrat getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen verbliebener Überschuß an Lösung wird durch Schütteln entfernt, und der Träger wird dann 15 Stunden bei etwa 100⁰C in einem Trocknungsofen getrocknet. Dann wird der Träger 3 Stunden in strömendem Wasserstoff bei 800°C kalziniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird. Der Block aus dem erhaltenen Katalysator enthält 0,24 Gew.-% Ruthenium und 0,003 Gew.-^ Palladium.

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Beispiel IV

0,785 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit werden in eine wäßrige Lösung von 1,13 Gew.-% Rutheniumtrichlorid und 0,012 Gew.-% Rhodiumnitrat getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers enthaltener Überschuß an Lösung wird dvrch Schütteln entfernt. Dann wird der Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 100⁰C getrocknet und dann 5 Stunden in strömendem Wasserstoff kalziniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird. Der Block des erhaltenen Katalysators enthält Ruthenium und Rhodium in Mengen von 0,24 bzw. 0,008 Gew.-%.

Beispiel V

0,785 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit werden in eine Lösung von 1,13 Gew.-% Rutheniumtrichlorid, 0,025 Gew.-% Platinchlorwasserstoffsäure und 0,021 Gew.-% Rhodiumnitrat getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt. Dann wird 40 Minuten lang gasförmiges Ammoniak in einer Menge von 30 l/min durch die Durchtrittswege geführt. Danach wird der Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 100⁰C getrocknet. Danach wird der Träger 3 Stunden im Wasserstoff strom bei 800⁰C kalziniert. Der Block des so erhaltenen Katalysators enthält Ruthenium, Platin und Rhodium in Mengen von 0,24 Gew.-% bzw. 0j008 Gew.-$ und 0,004 Gew.-%.

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Beispiel VI

1 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit wird in eine wäßrige Lösung von 1,13 Gew.-% Rutheniumtrichlorid, ' 0,015 Gew.-^ Platinchlorwasserstoffsäure, 0,05 Gew.-^ Rhodium(Ill)nitrat und 0,28 Gew.-% Palladium(Il)nitrat getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtritts wegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt, und gasförmiges Ammoniak wird 7 Minuten in einer Menge von 3 l/min durch die Durchtrittswege geführt. Dann wird der Katalysator 15 Stunden im Trockenofen bei etwa 100⁰C getrocknet. Der so erhaltene Träger wird 3 Stunden im Wasserst off strom bei 800°C kalziniert, wobei ein Katalysator erhalten wird. Der Block des erhaltenen Katalysators enthält Ruthenium, Platin, Rhodium und Palladium in Mengen von 0,22 Gew.-% bzw. 0,005 Gew.-^, 0,002 Gew.-% und 0,007 Gew.-%.

Beispiel VII

1 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit wird in eine Lösung von 1,45 Gew.-% Rutheniumtrichlorid und 1,71 Gew.-% Palladium(Il)chlorid getaucht und dann aas der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers enthaltene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt. Dann wird gasförmiges Ammoniak 60 Minuten lang in einer Menge von 35 l/min durch die Durchtrittswege geführt. Danach wird der Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa HO⁰C getrocknet und dann 3 Stunden

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im Wasserstoff strom bei 55O⁰C kalziniert, wobei ein Katalysator erhalten wird. Der Block des erhaltenen Katalysators enthält Ruthenium und Palladium in Mengen von 0,29 Gew. ·*% bzw. 0,32 Gew.-%.

Zum*Vergleich mit den gemäß den obigen Beispielen hergestellten Katalysatoren gemäß der Erfindung wurden Platin- und Palladiumkatalysatoren hergestellt. Zusammensetzung und Herstellung dieser Platin- und Palladiumkatalysatoren sind im folgenden beschrieben:

■ Vergleichsbeispiel I

0,785 1 eines monolithischen Trägers aus Cordierit wurden in eine Lösung von 2,58 Gew.-% Platinchlorwasserstoffsäure getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wurde durch Schütteln entfernt. Dann wurde der Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 100^C getrocknet und danach 3 Stunden in einem Wasserstoffstrom bei 800⁰C kalziniert, wobei ein Katalysator erhalten wurde. Der Block des erhaltenen Katalysators enthielt 0,45 Gew.-^ Platin.

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Vergleichsbelsplel II

0,785 1 eines monolithischen Cordierit-Trägers wurden in eine Lösung von 1,15 Gew.-^ Palladium(Il)nitrat getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen verbliebener Überschuß an Lösung wurde durch Schütteln entfernt. Der so behandelte Träger wurde 15 Stunden im Trockenofen bei 10O⁰G getrocknet und dann 3 Stunden im Wasserstoffstrom bei 80O⁰G kalziniert. Der Block des erhaltenen Katalysators enthielt 0,2 Gew.-% Palladium.

Aktivitätstest

Mit den Katalysatoren der Beispiele I bis VII gemäß der Erfindung und den Katalysatoren der Vergleichsbeispiele I und II wurden Tests durchgeführt, um deren kätalytisehe Aktivität zu bestimmen. Ein Gasgemisch der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung wurde als Testgemisch für die katalytische Reduktion der darin enthaltenen Stickoxyde mit einer Durchsatzgeschwindigkeit von 15 000 h~ verwendet. Die Temperatur des Katalysatorbettes variierte in einem Bereich von 100 bis 60O⁰C, und es wurde für jeden Katalysator die Beziehung zwischen Katalysatortemperatur und Stickstoffmonoxydumwandlung bestimmt, wie in Figur 2 gezeigt. Die Umwandlungswirkung ist definiert als die prozentuale Menge an Stickstoffmonoxyd in dem Gasgemisch, die in ungiftige Verbindungen, wie Stickstoff und Wasser, umgewandelt wird.

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Tabelle 1

Bestandteil
Stickstoffmonoxyd, ppm Propan, ppm

Kohlenmonoxyd, VoIum-% Kohlendioxyd, VoIum-% Sauerstoff, VoIum-% Wasserstoff, Volum-$ Wasserdampf, Vqlum-$ Stickstoff

Konzentration

1000

500

2,0 12,0

0,5 1,0 5,0 Rest für 100$

Zum Vergleich der Wirkungen der verschiedenen Katalysatoren der Beispiele I bis VII und der'Vergleichsbeispiele I und II wird eine 90$-Umwandlungstemperatur, bei der 90$ des in dem Gasgemisch enthaltenen Stickstoffmonoxyds durch die Wirkung des Katalysators reduziert werden, wie in Figur 2 gezeigt, definiert und zur Bestimmung der Tieftemperaturaktivität der Katalysatoren verwendet. Je niedriger die Temperatur, bei der eine Umwandlung von 90$ erzielt wird, ist, desto höher ist natürlich die Tieftemperaturaktivität des Katalysators, während andererseits die 90$-Umwandlungstemperatur um so höher ist, je niedriger die Tieftemperaturaktivität ist. Jedoch ist ein Katalysator, der zur Erzeugung von Ammoniak führt, natürlich unannehmbar, auch wenn er eine hohe Tieftemperaturaktivität hat. D.h. ein Katalysator

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mit hoher Aktivität bei niedriger Temperatur und der Wirkung/ daß er selektiv die Reduktion beschleunigt, ohne unerwünschte Sekundarprodukte zu erzeugen/ ist als überlegen hinsichtlich aller Eigenschaften anzusehen.

Die Katalysatoren der Beispiele I bis VII und der Vergleichsbeispiele I und II wurden anhand einer Reduktion des Gasgemisches der in Tabelle 1 angegebenen Zusammensetzung geprüft. Die 90^-Umwandlungstemperatur und die Menge an Ammoniak, die bei der 90^-Umwandlungstemperatur gebildet wurde, sind für jeden Katalysator in Tabelle 2 angegeben.

	Tabelle 2	Erzeugte Menge an Ammoniak, ppm
Katalysator	90^-Umwandlungs- .' temperatur von NO, ⁰C	80
Beispiel 1	340	100
2	280	180
J	260	140
4	300	160
5	275	. 120
6 ·	290	205
7	210	8OO
Vergleichs - beispiel 1	36O	740
2	380

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Wie aus Tabelle 2 ersichtlich, haben die Katalysatoren gemäß der Erfindung, verglichen mit denen der Vergleichsbeispiele, ausgezeichnete Tieftemperaturaktivität und erzeugen kein unerwünschtes Ammoniak.

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Claims

P at e nt ans pr üc he

/T). Katalysator für die Reduktion von in Abgasen enthaltenen Stickoxyden, dadurch gekennzeichnet, daß er hauptsächlich einen Träger und außerdem Ruthenium in einer Menge von 0,02
bis 0,85 Gew.-# enthält.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er noch Platin, Palladium und/oder Rhodium in einer Menge
von 0,001 bis 0,7 Gew.-^ enthält.

3. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß er eine monolithische Struktur hat.

h. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der monolithische Träger aus Cordierit, ß-Spodumen oder
α-Aluminiumoxyd besteht.

5· Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine nicht-monolithische Struktur hat.

6. Katalysator nach Anspruch 5* dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus α-Aluminiumoxyd, Ύ -Aluminiumoxyd, (f-Aluminiumoxyd oder chi-Aluminiumoxyd hergestellt ist.

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7. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Reduktion von in Abgasen enthaltenen Stickoxyden, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger von einer gewünschten Form herstellt, den Träger in eine ein Rutheniumsalz enthaltende wäßrige Lösung taucht, den eingetauchten Träger aus der Lösung entnimmt, den Träger trocknet, und den so erhaltenen Träger in strömendem Wasserstoff bei einer Temperatur von 50O⁰C bis 1000⁰C kalziniert.

8. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung noch Verbindungen von Palladium, Platin und/ oder Rhodium enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß man den Träger, nachdem er aus der wäßrigen Lösung entnommen ist, noch einem Strom von gasförmigem Ammoniak aussetzt.

10. Verfahren nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß das Rutheniumsalz Ruthenium(lll)chlorid ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9» dadurch gekennzeichnet, daß man als Palladiumverbindung Palladium(Il)nitrat oder Palladium(ll)chlorid verwendet.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Platinverbindung Platinchlorwasserstoffsäure verwendet.

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13. Verfahren nach Anspruch 9> dadurch gekennzeichnet, daß man als Rhodiumverbindung Rhodium(III)nitrat verwendet.

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