DE2311359A1

DE2311359A1 - Stabilisator fuer bohrstraenge

Info

Publication number: DE2311359A1
Application number: DE19732311359
Authority: DE
Inventors: Claus Dipl-Ing Marx; Alfred Ostertag
Original assignee: Christensen Diamond Products Co
Current assignee: Norton Christensen Inc
Priority date: 1973-03-08
Filing date: 1973-03-08
Publication date: 1974-09-19
Also published as: GB1430495A; JPS507701A; CA983472A; JPS5248921B2; DE2311359B2; AU6546474A; FR2220664B1; US3945446A; FR2220664A1

Description

CHRISTENSEN DIAMOND PRODUCTS GMBH 2311359 31 Celle, Braunschweiger Heerstr. 61

Celle, den 7.3.1973 52 L 25773

Stabilisator für Bohrstränge Die Erfindung betrifft einen Stabilisator für Bohrstränge.

Stabilisatoren stellen Führungselemente des Bohrstranges dar und werden vorzugsweise in unteren Abschnitt des Bohrstranges, der aus Schwerstangen gebildet wird, eingesetzt. Zur Erzielung hoher Bohrgeschwindigkeiten sind hohe axiale Belastungen des Bohrwerkzeugs erforderlich. Diese werden im allgemeinen durch Schwerstangen aufgebracht. Im druckbelasteten Bereich oberhalb des Werkzeuges neigen die Schwerstangen zum Ausknicken· Dieses kann erfolgreich durch Verwendung von Stabilisatoren verhindert werden. Durch Ausknicken werden unbeabsichtigte Richtungsänderungen oder Versetzungen der Bohrlochachse hervorgerufen. Üblicherweise werden im Bohrstrang mehrere Stabilisatoren in bestimmten Abständen angeordnet· Die Stabilisatoren haben Führungselemente, die sich im Kontakt mit der Bohrlochwand befinden und demzufolge einem relativ hohen Verschleiß ausgesetzt sind. Obwohl man für diese Führungselemente hochabriebfeste Materialien verwendet, ist unter der hohen Beanspruchung im Bohrloch die Lebensdauer gering. Dies gilt im besonderen für den Stabilisator, der unmittelbar über dem Werkzeug angeordnet ist; hier werden erhöhte Anforderungen an die Führungsaufgäbe des Stabilisators gestellt. Während für Stabilisatoren im Bohrstrang (Strangstabilisatoren) durchaus ein Durchmesserverschleiß bis 4 mm vertretbar ist, bevor die Führungselemente

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ersetzt werden müssen, ist dies für den Stabilisator oberhalb des Bohrwerkzeugs (Meißelstabilisator) ein zu hoher Wert. Eine Erneuerung der Abriebflächen bedingt einen Transport der schweren Stabilisatorkörper Ober meist zu weite Entfernungen in SpezialwerkstStten. Neben Reparaturkosten entstehen daher erhebliche Kosten für Transport und Ersatzvorhaltung.

Aus den genannten Gründen sind viele Versuche unternommen und viele Möglichkeiten angegeben worden, die Verschleißteile an den Stabilisatoren auswechselbar zu gestalten. Etliche Konstruktionen wurden verworfen, weil sie den sehr hohen dynamischen Beanspruchungen nicht standhielten. Die Sicherheit des Bohrloches ist durch Bruchstücke stark gefährdet, well diese Fangarbeiten im Bohrloch bedingen und in ungünstigen Fällen eine sehr kostenaufwendige Ablenkung des Bohrloches erforderlich machen. Einige bisher bekannte Lösungen sehen eine Austauschbarkeit der Stabilisatorelemente vor, z.B. durch Verschraubung in schwalbenschwanzartigen Führungen oder anderen formschlüssigen Passitzen, ferner durch Anbringung einer vorgefertigten Stabilisatorhülse auf einem mit Außengewinde versehenen Stabilisatorkörper. Weitere Lösungen mit auswechselbaren Hülsen spannen die Stabilisatorhülse zwischen zwei als Schultern ausgebildete Dichtflächen, wobei die Hülse über ein Innengewinde zusätzlich verschraubt ist. Nachteile dieser Lösungen!legen in dem konstruktiv bedingten Spiel zwischen Hülse und Körper, das erforderlich ist, ua ein Aufschrauben überhaupt zu ermöglichen. Beim Einsatz dieser Werkzeuge treten Verschleißerscheinungen zwischen Hülse und Körper auf, die nach Austausch der Hülse den Sitzcharakter beeinträchtigen.

Wieder andere Konstruktionen sehen vor, die Hülse mit dem Körper derart su verschweißen, daß ein Auswechseln der Hülse nur in einer Spezialwerkstatt erfolgen kann, womit die Vorteile der austauschbaren Stabilisatorhülse weitgehend aufgehoben sind. Die Vielfalt der dargelegten Mängel bekannter Vorschläge und

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Konstruktionen zur Lösung der eingangs beschriebenen Aufgabe hat dazu geführt, daß bei Fachleuten der Eindruck besteht, daß zwar die Aufgabe der Auswechselbarkelt außerordentlich wünschenswert ist, die bisherigen Lösungen jedoch wegen der vielen ungünstigen Folgen für den Bohrbetrieb praktisch nicht anwendbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lösung für einen Stabilisator mit auswechselbaren Führungseiementen zu finden, der eine sichere und feste Verbindung zwischen Führungselementen und Stabilisatorkörper gewährleistet und den im Bohrloch auftretenden Beanspruchungen sicher standhält. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Stabilisatorkörper eine zylindrische oder konisch ausgebildete Verbindungsfläche aufweist und daß auf dieser Fläche die an ihrer Innenseite entsprechend ausgebildete Stabilisatorhülse aufgeschrumpft wird. Dabei ist der Schrumpfsitz so hergestellt, daß die beim Bohren auftretenden Beanspruchungen sicher übertragen werden. Die Kraftübertragung kann durch reibungserhöhende Mittel, z.B. Korrundpulver, zwischen den Verbindungsflächen verbessert werden.

Bei einer besonderen Ausführungsform ist der Stabilisatorkörper im Bereich der Verbindungsfläche mit einem kegelförmigen Innengewinde für die Aufnahme des Meißelgewindes versehen, und zwar derart, daß die Stabilisatorhülse bis an das obere Ende des Meißels heranreicht. Eine solche Anordnung wurde bislang von keiner Stabilisatorbauform mit auswechselbaren Arbeitsteilen erreicht. Über die Grundaufgabe der sicheren und wirksamen Verbindung von Körper und Hülse hinaus ermöglicht diese Entwicklung eine Rationalisierung und eine hohe Anpassungsfähigkeit mn verschiedene Betriebszustände. Beispielsweise kann die über dem Bohrmeißel direkt angeordnete Stabilisatorhülse nach Teilabnutzung (Durchmesserverringerun) im höher gelegenen Strangteil weiter benutzt werden, weil für die Strangstabilisatoren die Führungsaufgaben geringer sind, als für den Meißelstabilisator·

Somit erhält der Meißelstabilisator frühzeitig eine maßhaltige Hülse und garantiert dadurch wirkungsvollere Führungseigenschaften ohne Verzicht auf Wirtschaftlichkeit.

Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht neben einer Verbindung der Führungselemente zur Hülse durch Aufschweißen von mit verschleißfesten Belägen versehenen Rippen vor, Hülse und Rippen aus einem Stück zu fertigen, so daß der Verschleißbelag auf die Hülse direkt aufgebracht werden kann.

Zur näheren Erläuterung wird die Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Diese zeigen in

Fig. 1 einen Bohrstrang im Bereich oberhalb des Bohrkopfes

Fig. 2 einen Schnitt durch einen Stabilisator gemäß der Erfindung

Fig. 3 eine Explosionszeichnung des Stabilisators nach Fig. 2

Fig. 4 eine teilweise geschnittene Ansicht des Meißelstabilisators in Verbindung mit einem Bohrkopf

Fig. 5 einen Schnitt durch einen Stabilisator und Darstellung der Montageeinrichtung

Fig. 6 einen Schnitt durch einen Stabilisator nach Fig. 2, bei dem der Spülungsdurchtritt durch Bohrungen erfolgt.

Fig. 1 zeigt eine Prinzipdarstellung des unteren Bohrstranges einer Rotary-Bohrausrüstung. Auf der Sohle des Bohrloches 1 arbeitet der Bohrmeißel 6, der in das untere Ende des Bohrstranges 2 - die sogenannte Schwerstange 4 - eingeschraubt ist. Der Arbeitsdruck auf die Bohrlochsohle ist im wesentlichen durch das Gewihht der Schwerstangen 4 gegeben. Der obere Teil des Bohrstranges, der meist bedeutend langer ist, dient insbesondere der Übertragung der Drehmomente und Zuführung der Spülflüssigkeit, die durch den Bohrmeißel austritt und zwischen Bohrgestänge und Bohrlochwandung wieder nach oben steigt. Durch Einfügung von Stabilisatoren 3,5 (und ggf. weiterer Stabilisatoren) zwischen die einzelnen Schwerstangenabschnitte wird ein Ausbiegen des Stranges 2 vermieden. Die höchsten Ansprüche werden

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dabei an den oberhalb des Bohrmeißels 6 eingefügten Stabilisator 5 gestellt, da die Richtungsänderung des Bohrloches 1 bereits nach einem relativ zu den anderen Stabilisatoren 3 geringfügigen Abrieb eintreten kann. Die Stabilisatoren 3,5 sollen einerseits an der Bohrlochwandung anliegen, andererseits muß aber dafür geborgt sein, daß die Spülflüssigkeit ungehindert nach oben gelangen kann. Zu diesem Zweck weisen die Stabilisatoren meist spiralförmig ausgebildete Stabilisatorrippen auf (siehe auch in Fig. 3). de Kontaktflächen der Stabilisatorrippen müssen äußerst abriebfest sein, dürfen aber möglichst keine Schnittkanten haben, die eine Erweiterung des Bohrloches bewirken können. Auch muß unbedingt vermieden werden, daß Stabilisatorrippen abbrechen und ein Festwerden des Bohrstranges verursachen. Infolge der im Bohrbetrieb auf die Stabilisatoren ausgeübten starken Schlagbeanspruchung neigen gerade die Stabilisatoren mit auswechselbaren Oberflächenteilen dazu, daß sich die verspannten Befestigungsflächen lockern. Ein gelockertes und schlagbeansprachtes Bauteil kann dann nicht nur zum Bruch führen, sondern auch den Grundkörper beschädigen. Hier setzt die Erfindung ein, indem die auswechselbare Stabilisatoroberfläche auf den tragenden Stabilisatorkörper aufgeschrumpft wird und somit nicht nur eine Lockerung unterbindet, sondern darüber hinaus eine Erhöhung der Festigkeit gegen Innendruck des Stabilisatorbereiches unterhalb des Schrumpfsitzes bewirkt.

In Fig. 2 ist ein Stabilisator gemäß der Erfindung mit einem Stabilisatorkörper 8, einer mit Stabilisatorrippen 10 versehenen Hülse 11 und einem Anschlußkörper 12 dargestellt. Das obere Ende des Stabilisatorkörpers 8 ist mit einem kegelförmigen Gewinde (Innengewinde) für die Verbindung mit einem entsprechenden Außengewinde des Gestängerohres bzw. einer Schwerstange versehen. Das untere Ende des Stabilisatorkörpers 8 weist ein kegelförmiges Außengewinde 13 für die Verbindung mit dem entsprechend ausgebildeten Innengewinde eines Anschlußkörpers 12, z.B. einer weiteren Schwerstange oder eines Zwischenstückes auf.

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Zwischen dem Außengewinde 13 und dem zylindrischen Teil des Stabiliaatorkörpers 8 ist ein konisch oder zylindrischer Bereich 14 vorgesehen, dessen Übergang zum zylindrischen Bereich 9 zur Vermeidung von Kerbspannungen gut gerundet ausgebildet ist. Auf dem zum Beispiel konischen Bereich 14 ist die mit den Stabilisatorrippen versehene Hülse 11 auswechselbar aufgeschrumpft. Zu ■ diesem Zweck ist die Hülse 11 an ihrer Innenseite in einer entsprechenden Weise konisch ausgebildet, während die Außenseite im wesentlichen einen über die Achslänge gleichmäßigen Außendurchmesser hat. Der D/ftufchtritt für die Spülflüssigkeit kann dabei durch die beschriebenen Stabilisatorrippen, also unterbrochenen Außenflächen oder durch große durchgehende Bohrungen einer Hülse glatter Außenfläche erzielt werden. Die Aufschrumpfung kann durch thermische Erweiterung der Hülse oder vorzugsweise durch hydraulische Maßnahmen geschehen. Die obere Stirnseite der Hülse 11 ist so an den Körper 8 angepaßt, daß die Hülse 11 auf dem konischen Bereich 14 eine definierte Lage hat. Die erforderliche Abdichtung gegen einen Durchtritt der Spülflüssigkeit geschieht bereits durch die Schrumpfverbindung von Konus und Hülse 11 infolge der hohen Schrumpfspannungen im konischen Bereich. Zur Abdichtung der Verbindung zwischen Stabilisatorkörper 8 und Anschlußkörper 12 sind die untere Stirnseite der Hülse 11 und die obere Stirnseite des Anschlußkörpers 12 so bemessen, daß sie gegeneinanderdrückende Schultern bilden, die durch den Verbindungsdruck eine Abdichtung ergeben, wie es im Prinzip der Gewindeverbindungen für Tiefbohrgestänge entspricht.

Die Schrumpfung der Hülse kann auch dadurch bewirkt werden, daß die Hülse aus Teilschalen gebildet wird, die durch Längsnähte miteinander verschweißt werden. Die durch die Schweifung erzeugten Schrumpfspannungen befestigen die Hülse auf dem Grundkörper. Die für den Bohrbetrieb sicherste und zugleich einfachste Lösung ist jedoch die hydraulische Aufschrumpfung. Der

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Anschlußkörper 12 kann ein gesondertes Gestängerohr sein, es kann aber auch zusammen mit den Stabilisatorkörpern 8 und der Hülse 11 den eigentlichen Stabilisator 8,11,12 bilden, der in den Bohrstrang eingebaut wird.

Fig. 3 zeigt die drei Teile 8,11,12 des Stabilisators 3 oder gemäß Fig. 1 in Explosionsdarstellung, wobei die vorgefertigte Hülse 11, mit Stabilisatorrippen 10 versehen, zwischen dem Stabilisatorkörper 8 und dem Anschlußkörper 12 sichtbar ist.

In Fig. 4 ist ein mit einer auswechselbaren Hülse 11 versehener besonderer Stabilisatorkörper 15 direkt mit dem Rollenmeißel 6 verschraubt. Die Stabilisatorkörper sind so bemessen, daß sie als Gestängeteil mit den üblichen Werkzeugen einsetzbar sind und den Anforderungen für evtl. Fangarbeiten Rechnung tragen.

Fig. 5 zeigt eine Einrichtung zum Aufschrumpfen der Hülse 11 auf den konischen Bereich 14 des Stabilisatorkörpers 8. Sie ermöglicht, Hülsen 11 auf den Stabilisatorkörper 8 aufzubringen und von diesem abzuziehen, ohne daß die Stabilisatoren in Werkstätten gebracht werden müssen. Die Einrichtung besteht aus einem hydraulischen Montagewerkzeug 16, das auf den Zapfen 13 des Stabilisatorgrundkörpers 8 aufgeschraubt wird. Für den Fall des MeißelStabilisators wird in das Muffengewinde des Grundkörpers 15 zuvor ein Doppelzapfen 17 eingeschraubt. Das hydraulische Montagewerkzeug besitzt einen Grundkörper 18, der in der beschriebenen Weise mit dem Stabilisatorgrundkörper verbunden wird, nachdem zuvor die Stabilisatorhülse 11 von Hand auf die Verbindungsfläche 14 aufgeschoben wurde. Auf dem Grundkörper des Montagewerkzeuges 18 1st ein Zylinder 19 axial beweglich angebracht, dessen Stirnseite gegen die freie Schulterfläche der Hülse 11 drücken kann. Dieser Zylinder stellt vorzugsweise einen Doppelzylinder dar, dessen Kolbenflächen in ihrer Ausführung unterschiedlich sind, um so eine einfachere hydraulische Schaltung zu realisieren. Beim Aufschrumpfen der Stabilisatorhülse 11 wird der Zylinder in beiden Druckräumen

über Schlauchleitungen 20 mit der Pumpeneinheit 21 druckbeaufschlagt, gleichzeitig wird über die Schlauchleitung 23 ein hydraulischer Druck zwischen Stabilisatorhülse 11 und Verbindungsfläche 14 aufgebracht. Dichtringe 22 an den Enden der Stabilisatorhülse 11 verhindern ein Entweichen des Druckmediums. Die Axialkraft des Montagewerkzeugs und der Druck im Innenraum der Stabilisatorhülse sind so aufeinander abgestimmt, daß ein Aufschieben der Hülse sicher gewährleistet ist. Zur Sicherung ausreichender Haftkräfte sind zuvor reibungserhöhende Mittel auf die Kontaktflächen aufgebracht worden. Nabhdem die Hülse 4-hre vorgesehene Position durch Anschlagen gegen Schuller 9 erreicht hat, wird der Druck im Innenraum der Hülse über den Ventilsteuerblock 24 abgelassen. Damit ist der vorgesehene Schrumpfsitz erzielt. Durch Umschalten am Ventilblock 24 wird vor der Demontage des Hydraulikwerkzeuges 16 der Zylinder 19 zurückgefahren. Der mit der Hülse versehene Stabilisatorkörper ist damit einsatzbereit.

Zur Demontage einer Hülse wird das gleiche Hydraulikwerkzeug eingesetzt. Hierbei wird der Vorschubzylinder 19 bis zur Schulter der Hülse 11 vorgefahren. Über den Ventilsteuerblock 24 werden die beiden ZylinderrÄume über eine Drosselstrecke kurzgeschlossen, während über die Leitung 23 der Innenraum der Stabilisatorhülse 11 durckbeaufschlagt wicd. Bei Erreichen eines bestimmten Druckes löst sich die Hülse 11 von ihrer konischen Verbindungsfläche selbsttätig und schlagartig, wobei über die Drosselstrecke der geschlossene Zylinderraum eine «Lrksame Dämpfung bietet. Nach dem Lösungsvorgang lassen sich sowohl Montagewerkzeug als auch Hülse leicht lösen. Eine neue Stabilisatorhülse kann nun - wie vorher beschrieben - auf den Körper aufgebracht werden.

Die Pumpeneinheit 21 beinhaltet außer dem Steuerblock 24 einen Druckverteiler 25, ein Kontrollmanometer 26, einen Druckverhältnisregler 27, der für eine Abstimmung zwischen Axialkraft

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und Druck im Hülseninnenraum benötigt wird, ein Druckbegrenzungsventil 28, Vorratstank und Höchstdruckverbindungsschläuche.

Fig. 6 zeigt einen Stabilisator, dessen Hülse für den Spülungsdurchtritt mit achsparallelen Bohrungen versehen ist. Die gesamte Mantelfläche kann mit verschleißfestem Material belegt werden.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, daß das Aufschrumpfen einer neuen Stabilisatorhülse nicht in einer Werkstatt, sondern vorzugsweise auf der Bohranlage selbst bewerkstelligt werden kann. Statt einer Vielzahl kompletter Stabilisatoren für verschiedene Anwendungen genügen wenige Körper und Hülsen, die auf Lager gehalten werden müssen. Die Transport- und Vorhaltungskosten lassen sich wesentlich verringern, da die Hülsen nur den Bruchteil des Gewichtes eines vollständigen Stabilisators ausmachen. Eine aufgeschrumpfte Hülse verbessert zugleich die mechanischen Eigenschaften des damit ausgerüsteten Stabilisatorgrundkörpers. Während nämlich bei einer z.B. aufgeschraubten und zusätzlich durch Kontern festgeklemmten Hülse der das Drehmoment auf den Bohrmeißel übertragende Querschnitt geschwächt ist und Aus Abdichtungsgründen scharfe Schultern vorgesehen werden müssen, wird hier die Festigkeit des drehmomentübertragenden Querschnitts durch den fest aufgeschrumpften Ring (Hülse 11) verbessert. Außerdem ermöglicht die mit dem Aufschrumpfen verbundene Dichtung die Ausbildung des Grundkörpers in abgerundeten Schulterübergängen und damit eine Vermeidung starker Kerbwirkung.

Die Konstruktion eines Stabilisators aus einem Stabilisatorkörper und einer aufschrumpfbaren, die Festigkeit des Verbundkörpers erhöhenden Hülse, erlaubt zugleich eine wirkungsvollere Richtungsstabilisierung des Bohrmeißels. Während nämlich bisher die auf den Bohrmeißel folgenden Stabilisatoren einen gewissen Abstand vom Rollen- oder Diamantmeißel haben mußten, können Jetzt auswechselbare Stabilisatorhülsen direkt an den

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Bohrmeißel anschließen. Dies war bislang nur für spezielle Diamantbohrmeißel möglich, doch war dort die Verbindung nur durch Verzahnung sichergestellt.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen auch darin, daß für Bohrlöcher, die unterschiedliche Durchmesser haben, gleiche Grundkörper 8,12 verwendet werden können, die mit Hülsen für den jeweiligen Außendurchmesser geeignet bestückt werden. Für solche Fälle benötigte man bisher ein Lager von Stabilisatoren eben dieser unterschiedlichen Durchmesser, wobei die bereits erwähnten Transport- und Vorhaltungsnachteile auftreten, was bei dem hohen Gewicht der Stabilisatoren und weiten Transportwegen besonders aufwendig und teuer ist.

Durch die Entwicklung wird ein System ermöglicht, das neben einer nur geringen Anzahl gleicher Stabilisatorkörper 8,12 eine Vielzahl relativ leichter Stabilisatorhülsen 11 verschiedener Außendurchmeseer vorsieht. Hierbei wird eine erhöhte Wirtschaftlichkeit dadurch sichergestellt, daß alle Hülsen austauschbar sind, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn eine nur geringfügig im Durchmesser abgenutzte Hülse des Meißelstabilisators gegen eine neue ausgetausbht wird, um eine besonders wirkungsvolle Meißelstabilisierung sicherzustellen, während die ausgetauschte, teilverschlissene Hülse zu weiterer Hutzung als Strangstabilisator durchaus eingesetzt werden kann.

Die erzielbaren Vorteile durch die Erfindung bestehen bei der Anwendung als Meißelstabilisator auch darin, daß durch den definierten Schrumpfsitz der Stabilisatorhülse 11 der gewindetragende Bereich des Grundkörpers 15 nach Einschraubung des Meißels und dem während des Bohres auftretenden Innendruckes ein festigkeitsmäßig günstigeres Verhalten zeigt, als ein Körper mit gleichen Außenabmessungen wie der Schrumpfverband.

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Der laut Erfindung vorgesehene Schrumpfsitz verhindert absolut sicher eine axiale Verschiebung der Hülse und damit ein Nachschrauben des Zwischenstückes 12, welches sonst zu einer Beschädigung oder Zerstörung der Gewindeverbindung führt.

Durch den definierten Sitz der Stabilisatorhülse 11 auf de» Stabilisatorkörper 8 vermeidet das erfindungsgemäße System ein Aufschweißen der Führungselemente auf den Körper und jede Art von unsicheren Verschraubungen.

Durch die dargestellte Hontageeinrichtung ist das Auswechseln von Hülsen selbst unter den außerordentlich rauhen Betriebsbedingungen am Bohrturm in kurzer Zeit möglich.

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Claims

Patentansprüche

1. Stabilisator für Bohrstränge mit einem Stabilisator-Grundkörper und einer darauf befestigten Stabilisatorhülse, dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (8) eine vorzugsweise zylindrische oder konische Verbindungsfläche (14) aufweist und daß auf diesen zylindrischen oder konischen Bereich die an ihrer Innenseite entsprechend ausgebildete Stabilisatorhülse (11) aufgeschrumpft ist.

2. Stabilisator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfläche zur Übertragung der erforderlichen Kräfte mit reibungserhöhenden Mitteln versehen wird.

3. Stabilisator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgeschrumpfte Hülse direkt den Gewindebereich zur Aufnahme verschiedenartiger Bohrwerkzeuge umschließt und damit unmittelbar bis an die Schulter der Meißelverbindung reicht.

4. Stabilisator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse des Meißenstabilisators austauschbar ist mit Hülsen von Strangstabilisatoren.

5. Stabilisator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisatorhülse (11) hydraulisch aufgeschrumpft ist.

6. Stabilisator nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang vom konischen zum zylindrischen Bereich des Stabilisatorkörpers (8) als Schulter stetigen Verlaufs ausgebildet ist.

7. Stabilisator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Stirnseite der Hülse bei Verwendung als Strangstabilisator die Konterschulter der Verbindung bildet, gegen die kraftverschraubt wird.

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8. Stabilisator nach den Ansprüchen 1 und 2 sowie 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß statt des Zwischenstückes (12) eine Schwerstange direkt gegen die Hülse (11) geschraubt wird.

9. Stabilisator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand der Hülse (11) mit geschlossenen Rillen zur Aufnahme von Dichtringen (23) versehen ist.

10. Stabilisator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisatorhülse thermisch aufgeschrumpft ist.

11. Stabilisator nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und 6 bis 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse aus getrennten Schalen zusammengeschweißt ist.

12. Stabilisator nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse keine Rippen aufweist, sondern aus einem konzentrischen Zylinder (29) besteht, der zum Spülungsdurchlaß mit Bohrungen (30) versehen ist (Fig. 6).

13. Montagevorrichtung für Stabilisator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckquelle (Pumpeneinheit 21) vorgesehen ist, die zugleich die Hülse aufweiten und zur Montage einen Druck gegen die Hülse ausüben kann.

14. Montagevorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Grundkörper (18) vorgesehen ist, der mit dem Stabilisatorkörper (8) verbindbar, insbesondere verschraubbar ist, daß auf dem Grundkörper (18) ein Zylinder (19) in Achsrichtung des Stabilisatorkörpers verschiebbar ist, und daß zwischen Grundkörper 018) und Zylinder Q19) mehrere abgedichtete Räume vorgesehen sind, die mit der Druckquelle (Pumpeneinheit 21) verbindbar sind und bei Druckerhöhung eine Bewegung des Zylinders (19) bewirken.

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15. Montagevorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Räume zwischen Grundkörper (18) und Zylinder unterschiedlich bemessen sind.

16. Montagevorrichtung nach Anspruch 13, 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die den Grundkörper (18) und den Zylinder (19) enthaltende Hydraulikmutter so bemessen ist, daß sie bei der Demontage als Dämpfungseiement verwendbar ist.

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