DE2306114C2

DE2306114C2 - Verfahren zur Herstellung eines Automobilabgaskatalysators

Info

Publication number: DE2306114C2
Application number: DE2306114A
Authority: DE
Inventors: Edgar Alan Severna Park Simpson, Md.
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1972-02-28
Filing date: 1973-02-08
Publication date: 1984-12-20
Also published as: GB1418927A; JPS4899090A; DE2306114A1; US3776859A; IT978981B

Description

nlumoxlde durch Zugabe eines Stabilisierungsmittel stabilisiert werden können.

IN der DE-OS 22 28 452 wird die Stabilisierung von Aluminiumoxid durch 0,1 bis 10 Gew.% eines Seltenen Erdmetalloxids beschrieben. Das stabilisierte Aluminiumoxid kann als Trägermaterial für Fahrzeugabgaskatalysatoren verwendet werden.

Bei der Herstellung des Katalysators sind die Komponenten entweder In der Beschichtung beim Auftrag auf den Träger enthalten oder werden anschließend auf den beschichteten Träger aufgetragen. Die bevorzugte Methode zum Auftrag der katalytischer! Komponenten In der Beschichtung oder auf den beschichteten Trager besteht darin, Verbindungen oder Komponenten wie Salze oder Sauren katalytisch aktiver Metalle, die in das katalytisch aktive Metall umgewandelt werden können, aufzubringen. Der einfachste Weg zur Umwandlung dieser Katalysator?usgangsverblndungen In den Katalysator selbst besteht Im Erhitzen während des Trocknens des tauchbeschlchtetcn Trägers.

Ein auf diese Welse hergestelltes katalytisches System enthält demnach ein Inertes Trägermaterial niederer Oberfläche, eine getrocknete Beschichtung mit einem Gehalt an einer Aluminiumoxid enthaltenden Verbindung hoher Oberfläche auch bei den hohen Temperaturen der Abgase und eine oder mehrere katalytlsche Komponenten, die mit der getrockneten Beschichtung eingebracht oder auf diese aufgebracht sind. Ein solcher Katalysator Ist oberhalb 816° C Ober lange Zelt aktiv und wirksam.

Der Inerte TrSger kann beispielweise Cordlerli, Spodumen, MuIiIt oder Spinell '«ein.

Der erste Schritt des Verfahrens oesteht In der Herstellung einer Aufschlämmung oder Begußmasse zur Beschichtung des Trägers. Die Begußmasse enthält als Hauptbestandteile eine Aluminiumoxid enthaltende Verbindung, vorzugsweise Aluminiumoxid oder MuIIIt, die die erwünschten Eigenschaften besitzt. Zusätzlich zu der Alumlnlumverblndung enthält die Begußmasse vorzugsweise ein wasserlösliches organisches Harz, wie beispielsweise Carboxymethylzellulosc, durch das eine brauchbare Viskosität erreicht wird und sich die Begußmasse nicht absetzt. In einigen Fällen muß, wie beispielsweise bei der Verwendung von Alumlnlumuxldlrihydrat, ein Binder wie Kaolin zugegeben werden.

Das crflndungsgcmäße Verfahren soll unter Verwendung eines Monoliths aus Cordlerlt als Inertem Träger beschrieben werden, obwohl gleich gute Resultate erhalten werden, wenn die Aufschlämmung oder Begußmasse auf Tabletten, Extrudate oder andere Formen aufgetragen wird, mit denen befriedigende Ergebnisse als Katalysatorträger erreicht werden. Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn zur Herstellung der Begußmasse stabilisiertes y-Alumlnlumoxld verwendet wird.

Das Verfahren zur Herstellung dieses Aluminlumoxldes lsi nicht Teil dieser Erfindung, sondern Im einzelnen In der DE-OS 22 28 452 beschrieben. Das y-Alumlnlumoxld wird durch Stabilisierung von Übergangsalumlnlumoxlden durch Imprägnieren mit 0,1 bis etwa 10 Gew.-y, mit mindestens einem Oxid Seltener Erdmetalle hergestellt. Eine besonders leicht zugängliche Quelle für diese Seltenen Erden Ist eine Chlorldlösung von Seltenen Erden, die etwa 55 Gew.-'*, Lanthan, 20 Gew.-¹Y, Cer, 17,3 Gew.-¹*, Neodym, 6 Gew.-¹Jr, Promethium und etwa 1,3 Gew.-*, Samarium enthält. Alle Pro/cntangaben beziehen sich auf die Oxide.

Die Verwendung eines Binders lsi nicht notwendig,

wenn a-AlumlnlumoxIdmonohydrat oder y-AIuminlumoxld verwendet wird. Wird Alumlniumoxldtrlhydrui verwendet, wird ein Binder wie Koaiinton benötigt, um gutes Halten der Beschichtung auf dem Träger zu errelchen.

Das zu verwendende Harz steht im Zusammenhang mit dem pH-Wert der Aluminiumoxldaufschlämmi'ng. Liegt der pH-Wert oberhalb etwa ph = 6,5, können alkalische, beständige Harze wie Carboxymethylzellulose, Hydroxypropylmethylzellulose und Polyvlnylpyrollidon verwendet werden. Andere Harze wie beispielsweise Gummiarabikum, Äthylenoxidpolymere, Hydroxyäthylzelirtlose und die Polyacrylamide geben bei pH-Werten unter etwa 3,5 gute Ergebnisse.

Diese Harze werden zur Stabilisierung der Viskosität verwendet und tragen dazu bei, daß sich die Begußmasse nicht absetzt.

Bei Verwendung von MuIlIl wird ein anderes Verfahren zur Herstellung der Begußmasse angewandt. Muilit wird aus einer Mischung von Siliciumoxid und Aluminiumoxid hergestellt. Die Mullttbildung wird durch I-bls 3stündlges Erhitzen auf Temperaturen von etwa 871 bis 1149⁰C vervollständigt. Vor dem Erhitzen ist das Produkt eine Mischung aus Siliciumoxid und Alumlniumoxld.

Das Erhitzen zur vollständigen Bildung des Mulllts wird vorzugsweise abgeschlossen, bevor die Begußmasse gebildet wird.
Eine Begußmasse wird Im allgemeinen durch Mischen von 30 bis 45 Gew.-* Aluminiumoxid, 37 bis 45 Gew.-* Wasser und 15 bis 20 Gew.-ft, einer 0,5*igen Lösung eines wasserlöslichen Harzes und 3 bis 5 Gew.-% einer starken Mineralsäure hergestellt. Die Säure wird züge füg!, um den pH-Wert herabzusetzen, eine Dllatanz

is zu vermelden und damit eine flüssigere Begußmasse zu erhalten. Zu den brauchbaren Säuren zählen Salzsäure, Salpetersäure oder Schwefelsäure. Eine auf diese Welse hergestellte Begußmasse weist einen pH-Wert von etwa 3,0 bis 3,5 und eine Viskosität von e'wa 50 Centlpolse auf.

Als nächster Verfahrensschrltt folgt die Beschichtung des katalytlschcn Trägers mit der Begußmasse. Die Begußmasse wird als Beschichtung beispielsweise auf einen monolithischen Block In Mengen von etwa 10 bis 20%, vorzugsweise 16 bis 80%, bezogen auf das Gewicht des Monolithen, aufgetragen. Auf diese Weise wird ein beschichteter Träger mit einer Oberfläche von etwa 15 bis 25 m'/g oder Mol erhalten.

Die katalytisch aktive Komponente des Katalysators

kann der Aufschlämmung zur Herstellung der Begußmasse zugefügt werden, oder der beschichtete Träger kann in einem Nachfolgeschrltt mit der katalytisch aktiven Komponente Imprägniert werden. Nach Beschichtung wird der Monolith für etwa 1 bis 2 Stunden bei Temperaturen von 149° C bis 204° C getrocknet und etwa 1 bis 3 Stunden, vorzugsweise etwa I Stunde, auf Temperaturen von 454° C bis 760° C, vorzugsweise 538° C bis 649" C erhitzt.

Werden die kataiytischen Komponenten der Beguß-

masse nicht zugefügt, besteht der abschließende Verfahrensschrltt Im Imprägnieren der Beschichtung des Monolithen mit einer brauchbaren katalytisch aktiven Komponente. Zahlreiche Komponenten wie beispielsweise die Metalle der Platingruppe und/oder Oxide von Kupfer, Kobalt, Mangan, Nickel und Elsen oder eine Mischung der Oxide führen zu befriedigenden Ergebnissen. Diese Kaialysatoren werden üblicherweise als getrennte Katalysatoren hergestellt, da Ihre

Wirkungsweise unterschiedlich 1st. Katalysatoren, die normalerweise zu guten Ergebnissen bei der Reduktion des Gehaltes an Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen In den Abgasen fahren, sind bei der Reduktion der Stickstoffoxide normalerweise nicht besonders aktiv.

Beispiel 1

Die Begußmasse wurde aus einem mit Seltenen Erdmetallen stabilisierten Aluminiumoxid hergestellt, wie ^s im einzelnen Ic der DE-OS 22 28 452 beschrieben wird. Die Mischung der Chloride der Seltenen Erden wurde In einem handelsüblichen Mischer durchgeführt. Das Mischgut wurde getrocknet und so zerkleinert, daß es durch die Venturioffnung einer Strahlmühle durchtreten konnte, und In einer 20-cm-Strahlmühle bei Temperaturen von 204 bis 316° C und Drücken von 15,8 kg/cm² mit Luft als Mahlmedium gemahlen.

Die Aluminiumoxidmischung wurde mit 150 g je Minute in die StrahlmOhie eingegeben. Das erhaltene 2ö Produkt wurde in seiner y-Fonn durch eiwi 3stündlges Erhitzen auf Temperaturen von 760" C stabilisiert.

Die BeguQmasse wurde durch Mischen von 192 g des mit Seltenen Erden stabilisierten y-Alumlnlumoxlds, 8 g HCI und 26Og einer 0,5%lgen Lösung von Polyäthylenoxid hergestellt. Die Begußmasse enthielt 41,8% Festkörperantelle, besaß einen pH-Wert von 3,8 und eine Viskosität von etwa 100 cP. Der Inerte Träiger wurde mit 16 bis 18% seines Gewichts der Begußmasse beschichtet, so daß sich eine Oberfläche von 15 bis 2S m^:/g ergab.

Beispiel 2

476 g eines mit Seltenen Erden stabilisierten Aluminiumoxlds, 750 g einer 0,5%lgen Lösung eines Polyathylenoxlds und 5 g Salzsaure, 38 g Chlorplatlnsä.ure (H₃PtCI₆ · 6H₂O) und 324 g Wasser wurden gemischt. Die Mischung wurde gerührt und Schwefelwasserstoff zur Umwandlung des Platins In das Sulfid (PtSi) zugefügt.

Die Begußmasse wies einen Festkörpergehalt von 31,3% und einen Gehalt von 0,925% Platin auf. Der pH-Wert betrug 3,9 und die Viskosität war 12OcP. Eine ausreichende Menge dieser Begußmasse wurde auf einen Träger monolithischer Struktur aufgetragen, so daß sich ein Platlngehait von 0,2 bis 0,4% (als Platin) ergab. Der beschichtete Monolith wurde getrocknet, durch Erhitzen auf 538⁰C bis 649° C aktiviert und als Abgaskatalysator für Fahrzeugmotoren verwendet.

Beispiel 3

648 g eines mit Seltenen Erden stabilisierten Aluminiumoxids, das auf die beschriebene Welse hergestellt wurde, wurden mit 935 g einer 0,5%lgen Lösung eines Polyathylenoxlds, 7 g Salpetersäure Uiid 200 g Wasser gemischt. 210 ml einer Palladiumnitratlosung mit einem Gehalt von 0,1 g Palladium je ml wurde hinzugefügt. Die entstandene Begußmasse wies einen Festkörpergehalt von 33,7% auf, besaß einen pH-Wert von 4,0, eine Viskosität von 13OcP und enthielt 1,05% Palladium.

Die monolithische Struktur wurde zur Hälfte Ihrer Lange mit dieser Palladlumbegußmassc bis zu einem Palladinmgehalt von 0,175% Palladium beschichtet. Der Monolith wurde dann OeI etwa 149° C getrocknet. Der verbleibende unbcschlchtctc Teil des Monoliths wurde mit der PluiinbeguDm 'r,c aus Beispiel 2 bis zu einem Gehalt an Platin von 0,175% beschichtet. Der bescblchtete Monolith wurde getrocknet und bei Temperaturen von 538 bis 649° C aktiviert. Dieser Katalysator Ist als multlfunktloneller Katalysator zur Umwandlung sowohl der Kohlenwasserstoffe als auch des Kohlenmonoxids In Motorabgasen verwendbar.

Der erhaltene Katalysator wirkt besonders vorteilhaft, wenn er mit einem Auspuff so angeordnet wird, daß die Abgase zunächst mit dem mit Palladium beschichteten Teil In Berührung treten. Bei einem Versucrislauf wurde der Katalysator In einem Zeltraum von nur 25 Sekunden aktiv und erreichte nach 65 Sekunden 50% Umsatz.

Wurde dagegen der Monolith so in dem Auspuff angeordnet, daß die Abgase zunächst den Platinteil berührten, wurde der Katalysator nicht vor 85 Seikunden aktiv. 50%Iger Umsatz wurde erst nach Ablauf von 125 Sekunden erreicht.

Dieses Phänomen Ist so zu erk'-vjn, daß beim Start des Motors eine beachtliche Menge Kohlenmonoxid abgegeben wird. Platin wird bei niederen Temperaturen und hohen CO-Gehalten durch Kohlenmonoxid vergiftet, wodurch die Aktivität des Katalysators beeinträchtigt wird, bis die durch Verbrennung erzeugte Hitze im Motor den Katalysator aufwärmt. Palladium andererseits wird durch Kohlenmonoxid nicht vergiftet.

Beispiel 4

Das Aluminiumoxid wurde wie In Beispiel 1 mit dem Unterschied hergestellt, daß durch Verwendung einer entsprechenden Menge der Cerchlorldlösung eine 10%lgc Ceroxldkonzentratlon im hinzugefügten Aluminiumoxid erreicht wurde. Mit 175 g dieses durch Cer stabilisierten y-Alumlnlumoxlds wurde durch Zugabe von 200 g Wasser und 2 g Salzsäure eine Begußmasse hergestellt. Die Begußmasse wies einen Feststcffgehalt von 45.7% auf, besaß einer. pH-Wert von 4,1 und eine Viskosität von 15OcP. Mit dieser Begußmasse wurde ein Monolith mit einer 16 bis 20%lgen Beschichtung versehen.

Verglelchsbeisplel

5000 g eines gewaschenen, sprühgetrockneten Alumlnlumoxldhydrogels wurden in eine Strahlmühle bei 316° C und einem Druck von 15,8 kg/cm² eingebracht. Das Aluminiumoxid wurde mit 150 g pro Minute eingegeben. Das gesammelte Produkt wurde bei 760° C kalziniert, wobei das Aluminiumoxid In y-AlumlnlumcOd umgewandelt wurde. Es wurde eine Begußmasse auf die ueüchriebene Welse hergestellt. Diese Begußmasse wies einen Festkorpergehalt von 42%, einen pH-Wert von 3,5 und eine Viskosität von 5OcP auf. Die Begußmasse wurde zu 16- bis 18%lger Beschichtung auf einen Träger monolithischer Struktur aufgetragen, so daß sich eine Oberfläche von 15 bis 25 m^!/g ergab. Der beschichtete Monolith wurde auf einen Platingchalt von 0,35% Platin Imprägniert. In der Tabelle sind die Verglelchswerte für die Umwandlung von Kohlenwasserstoff und Kohlenmonoxid mit diesem Katalysator und dem Katalysator aus Beispiel 2 zusammengestellt.

538"	C	95-98
87 Γ	C	40-50
932°	C	10-20
1083'	C	0

Umwandlung von Kohlenwasserstoffen und Kohlenmonoxid

.1 Stunden bei Kaiulysator Katalysator

gemälJ Vernlelchäbclsplcl gemüli Beispiel 2 s

95-98
90-95
60-70
40-50 to

Der Vergleich dieser Werte zeigt, daß der Katalysator auf der Basis des stabilisierten Aluminiumoxids noch einen erheblichen Teil seiner Aktivität selbst dann besitzt, wenn er über drei Stunden Temperaturen von 1093° C ausgesetzt wird.

Beispiel 6

MuIIIt wurde durch gleichzeitige Gclblldung von Natrlumalumlnat, Natrlumslllkat und Aluminiumnitrat nach der US-PS 35 53 738, wobei das molare Verhältnis von Siliciumoxid : Aluminiumoxid 0.7 : 3 betrug, und anschließendes Erhitzen auf 982 bis 1149° C zur vollständigen Bildung des Mulllts und zur Stabilisierung der Struktur hergestellt.

Unter Verwendung von MuIlIt als Hauptbestandteil wurde eine Bcgußmusse durch Zugabe von 900 g MuIlIl und 60 g Salpetersäure zu 1400 g Wasser hergestellt. Die Begußmasse wlas einen Festkörpergehalt von 37,5% auf, besaß einen pH-Wert von 1,4 und eine Viskosität von 30OcP. Der Träger erhielt eine 18- bis 22%lge Beschichtung mit dieser Begußmasse. Alternativ kann diese Begußmasse aus dem Mullit-Ausgangsprodukt hergestellt werden, und der beschichtete Monolith wird auf 982 bis 1149° C erhitzt. Die Mullltbeschlchtung besaß eine Oberflache von 75 bis 125 mVg.

Beispiel 7

Es wurde eine Begußmasse mit MuUIl als Hauptbestandteil hergestellt. 100 g MuIlIt wurden 270 g Wasser, 40 g Ammoniumhydroxid, (konzentrierte AmmonlumhydroxldlOsung) und 9,05 g Palladlumsalz (Palladlumletrammlndlnltrat) zugesetzt und zu einer Begußmasse verarbeitet. Die Begußmasse enthielt 26% Festkörper und wurde zur Herstellung einer 10- bis 22'Wgen Beschichtung des monolithischen Trägers verwendet. Die Begußmasse wie eines Viskosität von 175 cP auf.

50

Beispiel 8

121,2 g Kupfernitrat (Cu[NO₁I₂ ■ 3HjO) und 145,8 g Nlckelp.ltrat (Ni[NO₁], ■ 9H₁O), In 119,72 g Wasser gelöst, wurden gemischt. Dann wurden 6 g Salpetersäure und 105,2 g stabilisiertes y-Alumlnlumoxld zugegeben. Nach 18- bis 20*lger Beschichtung des Monolithen, nach Trocknen bei 121,1° C, Aktivleren bei etwa 454° C und anschließender Reduktion In Kohlenstoffmonoxld bei 427° C wurde ein Katalysator erhalten, der μ die Reduktion der Stickstoffoxidemission In Autoabgasen bewirkt.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines Automobilabgaskatalysators, bei dem ein Inertes Trägermaterial mit einer Aluminiumoxid enthaltenden Verbindung und einer Verbindung, die In eine katalytlschc Verbindung zur Umwandlung der schädlichen Komponenten in Abgasen In unschädliche umwandelbar 1st, tung der jeweiligen Struktur der Aluminiumoxide bewirken, so daß beim Erhitzen des Katalysators auf erhöhte Temperaturen geringerer Ofoerflächenverlust eintritt.

Ein Verfahren zur Herstellung eines besonders aktiven und befriedigenden Katalysators wird In der US-PS 33 31 787 beschrieben, bei dem eine aktive Dispersion eines kalzinierten, katalytisch aktiven, feuerfesten Metalloxids und einer Verbindung eines Platingruppen-

beschichtet wird und das beschichtete Material io metalls hergestellt und die Dispersion auf die äußeren erhitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Oberflächen eines chemisch Inerten, feuerfesten Trägers

aufgetragen wird. Der Träger Ist vorzugsweise fest und einstöckig ausgebildet und weist eine Vielzahl von glat-

man das Inerte Trägermaterial mit einer Gußmasse beschichtet, die eine Aluminiumoxid enthaltende Verbindung, die bis zu Temperaturen von 816° C stabil 1st, und ein wasserlösliches organisches Vlskosltätsstablllsierungs- und Antiabsetzmittel enthält, das beschichtete Trägermaterial trocknet und bei einer Temperatur von 454 bis 760° C calclnlert und zur Beschichtung die Verbindung zufügt oder auf die Beschichtung aufbringt, die in die Verbindung umwandelbar Ist.

ten Durchgängen auf. Dieses katalytlsche System ergibt

IS gute Ergebnisse; nachteilig wirkt sich jedoch die Abnahme der katalytlschen Aktivität bei längerer Einwirkung hoher Temperaturen aus.

IN der US-PS 29 65 583 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem ein dünner Film eines katalytlschen oder kataiyiische ia unorganischen Oxiüs wie AlurniniunriGÄlu auf einen inerten Träger aufgebracht wird, der dann mit einem katalytisch aktiven Metall Imprägniert wird. Diese Patentschrift betrifft Insbesondere die Probleme der festen Haftung des Films des anorganischen Oxids auf 25 der Oberfläche des anorganischen Trilgers. Die vorgeschlagene Lösung besteht In der Verwendung bestimmter Kombinationen von Aluminiumoxid und Berylllumoxld oder Zlrkonoxld. Diese spezielle Mischung wird In Form einer Aufschwämmung auf den anorganl-

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung 30 sehen Träger aufgebracht.

eines Aulomobilabgaskatalysators.

Das Abgas von einer In Motorfahrzeugen verwendeten Verbrennungsmaschine enthält normalerweise Stickstoffoxide, Kohlenmonoxlde und Kohlenwasserstoffe (unverbrannten Kraftstoff). In den vergangenen Jahren wurde mit großem Nachdruck an der Verminderung der Emission dieser schädlichen Komponenten In Fahrzeugabgasen gearbeitet; eine bevorzugte Verfahrenswelse besteht darin, die Stickstoffoxide katalytisch Demgegenüber wird das In der US-PS 29 65 583 angesprochene Problem erfindungsgemäß auf vollständig andere Welse gelöst. Wenngleich der Stand der Technik hierüber nichts aussagt, ist es nämlich In der Tat 3} schwierig, eine ausreichende Beschichtung der Aluminiumoxid enthaltenden Verbindung In nur einer Stufe auf den Inerten Träger aufzubringen. Dies Hegt daran, daß Im Falle eines porösen Trägers eine ausreichende Konzentration an Aluminiumoxid enthaltender Verbln-

zu reduzieren und Kohlenmonoxid und Kohlenwasser- 40 dung zur Verstopfung des Inerten Materials führt. Die stoffe katalytisch zu oxidleren. Die Katalysatoren einzige Alternative besteht darin, die Konzentration des

werden üblicherweise auf einem Inerten Trägermaterial aufgetragen verwendet, das normalerweise entweder In der Form von Kugelchen oder Extrudaten vorliegt, die In großer Zahl In einem Durchlaß für die Abgase angeordnet sind, oder In Form von »Monolithen«, die aus einem einzelnen Körper oder Block bestehen, und welche die gleiche Funktion wie eine Anhäufung von Kügelchen oder Extrudaten erfüllen.

Aluminiumoxids In der Begußmasse zu verringern und mehrnals aufzutragen. Selbstverständlich ist eine derartige Verfahrenswelse sehr zeltraubend. Dementsprechend besteht ein Bedürfnis für ein System, mit dem es möglich Ist, eine haftende Beschichtung der Aluminiumoxid enthaltenden Verbindung In einer einzigen Aufbringung zu erzielen. Erflndung^cmäß wird dies dadurch erreicht, daß In die Begußmasse ein wasser-

DIe katalytlschc Komponente muß auf einem Träger so lösliches organisches Vlskosltätsstablllslerungs- und

großer Oberfläche aufgebracht sein, so daß der Katalysator wirksam arbeiten kann; diese Oberfläche muß unter den Verwendungsbedingungen bei hohen Temperaturen erhalten bleiben, d. h. der Träger sollte beim Erhitzen auf 816⁰C oder sogar bis 1083° C (solche Temperaturen können unter bestimmten Bedingungen In Fahrzeugabgasen auftreten) keinen wesentlichen Verlust un Oberfläche aufweisen. MuIlIt Ist ein Material, das als Träger für Fatirzeugabgaskalalysatoren verwendet werden kann; ein Monolith aus MuIIIt w) jedoch würde sintern und nur noch eine geringere Oberfläche aufweisen.

Zur Überwindung des Problems des Obcrflächenverlustes wurden verschiedene Verfahrensweisen vorgeschlagen. In der US-PS 32 30 182 wird ein Verfahren beschrieben, In welchem der Alumlnlumoxldträger zunächst mit einer Manganverbindung behandelt und kalziniert wird, worauf die Manganoxide eine Beschlch-Anllabsetzmlttcä, typischerweise Polyethylenoxld gegeben wird. Durch Verwendung dieses Mittels In der Begußmasse Ist es möglich, eine den Anforderungen genügende Beschichtung In einer einzigen Aufbringung herzustellen.

Gegenstand der Erfindung Ist dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung eines Aulomobilabgaskatalysators der Im Patentanspruch gekennzeichneten Art.

Als bestandige, alumlniumoxldhaltlge Verbindung können MuIlIt, Spinell oder stabilisiertes Aluminiumoxid Verwendung finden.

MuIIIt (3AIiO, · 2 SlOi) und Spinell (MgO · AIiO,) sind von sich aus gegenüber den Temperaluren der Fahrzeugabgase beständig; die Herstellung synthetischer Mullite wird In der US-PS 35 33 738 beschrieben, wahrend Aluminiumoxide Im Übergangszustand (Im folgenden gelegentlich kurz als »Übergangsalumlnlumoxldc« bezeichnet) gegen eine Umwandlung In «-Aluml-