DE2304181C3

DE2304181C3 - Vorrichtung zum Spritzblasen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE2304181C3
Application number: DE2304181A
Authority: DE
Inventors: Nobukuni Ibe; Fumio Bunkyo Iriko; Setsuyuki Takeuchi; Yoshihiko Yokohama Yuzawa
Original assignee: Showa Denko KK; Nissei Plastic Industrial Co Ltd
Current assignee: Nissei Plastic Industrial Co Ltd; Resonac Holdings Corp
Priority date: 1972-01-29
Filing date: 1973-01-29
Publication date: 1980-07-31
Also published as: NL154142B; DE2304181A1; FR2169377A1; US3850562A; GB1422574A; CH562097A5; FR2169377B1; IT988106B; BE794635A; CA1008213A; DE2304181B2; NL7300975A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch I.

Bei einer die Merkmale des Oberbegriffs aufweisenden Vorrichtung zum Spritzblasen von Hohlkörpern aus Kunststoff (US-PS 29 14 799) sind die Halsformen der Spritzgußform mit dem Drehtisch zum Umsetzen der Formlinge in die verschiedenen Bearbeitungsstationen fest verbunden. Dabei ist für jede Halsform eine eigene Umsetzvorrichtung erforderlich und es erfolgt das Umsetzen in aufwendiger Weise über eine Nockensteuerung und Zwischenschalten von Hebelgliedern. Um die Halsform in der Spritzgußform in die richtige Lage zu bringen, ist für jede Halsform ein gesonderter, komplizierter Schwenkmechanimus zur Aufnahme des Vorformlings erforderlich.

Bei einer weiteren bekannten Vorrichtung zum Spritzblasen (US-PS 22 90 I29]i erfolgt das Umsetzen eines Vorformlings aus der Spritzgußstation unmittelbar in die Blasformstation, so daß die Zeitdauer des Blasvorgangs die Zeitdauer des Spritzvorganges bestimmt. Erst wenn der Hohlkörper fertiggeblasen ist, kann das Umsetzen erfolgen. Diese zeilliche Abhängigkeit vom Blasvorgang ist jedoch für eine Massenfertigung von erheblichem Nachteil und man ist somit bestrebt, die nachgeschalteten Stationen von der Zeitdauer des Spritzvorganges abhängig zu machen,

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Spritzblasen von Hohlkörpern mit den Merkmalen des 5 Oberbegriffs von Anspruch 1 derart weiterzubilden, daß ein Anordnen von vom Drehtisch unabhängigen, aber von diesem zu transportierenden Halsfocmen in der Spritzgußform in einfacher Weise möglich ist.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Halsform an einer mit einer Zentrierbohrung versehenen und mit dem Drehtisch unverbundenen Trägerplatte angebracht ist, daß der Drehtisch einen Aufnehmer zur abstützenden Aufnahme der an der Trägerplatte angebrachten Halsform aufweist, daß die Umsetzvorrichtung auf einer längs ihrer Achse verschiebbaren Drehwellle sitzt, die in der Mitte zwischen dem Aufnehmer in Aufnahmestellung und der Hohlform drehbar angeordnet ist, und daß die Umsetzvorrichtung zum Mitführen der Trägerplatte mindestens einen strömungsmittelbetätigbaren. in die Zentrierbohrung der Trägerplatte einfahrbaren Kolben aufweist.

Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen ist eine wesentliche Vereinfachung des Aufbaus der Vorrichtung erreicht, wobei nunmehr nicht mehr für jede Halsform eine eigene Umsetzvorrichtung und ein gesonderter Schweakmechanismus erforderlich ist, so daß eine gute Eingliederung der Vorrichtung in einen Massenfertigungsprozeß gewährleistet ist.

Weitere Merkmale des Gegenstandes der Erfindung sind den Ansprüchen 2 und 3 zu entnehmen.

Nachfolgend werden zwei Ausführungsbeispiele der Vorrichtung nach der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Spritzblasen von Hohlkörpern gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, mit einer Spritzgußstation A, einer Heizstation Cund einer Blasformstation D,

Fi g. 2a einen Längsschnitt durch die Vorrichtung mit einer Umsetzvorrichtung im wesentlichen entlang der •»ο Linie H-Il in Fig. I,

Fig.2b eine Schnittansicht der Umsetzvorrichtung gemäß der Einzelheit X in F i g. 2a in größerer Darstellung,

Fig.3 eine Schnittansicht der Vorrichtung entlang der Linie MI-IiI in F i g. I;

Fig.4 eine perspektivische Ansicht der Einzelheit V in F i g. 3, teilweise im Schnitt, in größerer Darstellung,

Fig.5 bis 8 Schdittansichten der Spritzgußstation A, der Heizstation C und der Blasformstation D der ™ Vorrichtung gemäß Fig. I in größerer Darstellung, welche die Arbeitszustände der einzelnen Stationen relativ zueinander, ausgehend vom Arbeitszyklus der Spritzgußstation zeigen,

Fig.9 eine Schnittansicht der Heizstation C nach Fig. 6 in größerem Maßstab,

Fig. 10 und Il Schnittansichten der Blasform, der Blasformstation Dnach F i g. 6 bzw. F i g. 8 und

Fig. 12 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Spritzblasen gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Verrichtung 1 zum Spritzblasen umfaßt einen Drehtisch 4, getragen von einer Haupthalterung 3 auf einer Grundplatte 2, und vier Stationen, welche in regelmäßigen Abständen um den Drehtisch 4 herum angeordnet sind, und zwar eine Spritzgußstation A, eine KUhlstation B, eine Heizstation Cund eine Blasformstation D.

Der Drehtisch 4 ist mit einer oberen Dreheinheit 5 am oberen Ende der Haupthalterung 3 durch Haltestreben

6 fest verbunden. Weiter ist der Drehtisch 4 mit vier Aufnehmern 4a an seinem Rand zur Aufnahme von vier Halsformen 7 ausgestattet. Pie Halsformen 7 befinden sich, je eine, gleichzeitig an den einzelnen Stationen und werden von den Aufnehmern 4a aufgenommen, Oberhalb jedes dieser Aufnehmer 4a ist eine Dehnblaseinrichtung 10 angebracht, welche durch die obere Dreheinheit 5 verschiebbar gehaltert wird. In der Dehnblasvorrichtung 10 nimmt ein Blasblock 9 einen Dehnstab 8 zum Längsdehnen eines Vorformlings Pin iq seiner Mitte auf.

Die Halsform 7 wird auf der Unterseite einer Trägerplatte 12 so gehaltert (Fig.4), daß sie in horizontaler Richtung bewegt werden kann, und die Trägerplatte 12 wiederum sitzt auf dem Rande des Aufnehmers 4a des Drehtisches 4 und ist wegen eines Bolzens 11 horizontal nicht zu verschieben. In der Spritzgußstation A wird die Halsform 7 von der Drehtischseite auf die Seite der Spritzgußform umgesetzt, wozu an der Trägerplatte 12 ein Vorsprung 12a mit einer Zentrierbohrung 13 angeformt is», und wozu die Trägerplatte 12 eine größere Öffnung 14 aufweist, weiche die vom Unterteil des Blasblocks 9 gebildete Blasdüse 9a aufnimmt und nach unten in die Halsform 7 durchläßt

Um die Innenseite des in der Spritzgußstation A gewonnenen Vorformlings P auf Formtemperatur zu erwärmen, weist der Dehnstab 8, der aus der Blasdüse 9a herausragt, eine nicht dargestellte Heizvorrichtung auf. Ein Luftkanal 15 ist zwischen dem Dehnstab 8 und jn dem Blasblock 9 ausgebildet, so daß Druckluft aus einem Kanal ISa in einer oberen Platte 16 durch die Blasdüse 9a, welche die Halsform 7 und den Vorformling Phält, in den zu dehnenden Vorformling Pführbar ist.

Die Halsform 7 wird von der Trägerplatte 12 so ii gehaltert, daß die beiden Endteile der Halsform 7 in entsprechenden Aussparungen, welche auf beiden Seiten der Unterseite der Trägerplatte 12 vorhanden sind, aufgenommen werden. Die Halsform 7 umfaßt zwei Formplatten 7a mit einer Formoberfläche an der Innenseite entsprechend dem Halsstück eines zu formenden Hohlkörpers S, wobei die Formplatten 7a mit Hilfe von Verbindungsbolzen 17 zusammengehalten werden (Fig.4, 10 und 11). Die Formplatten 7a werden normalerweise mittels Schraubenform 19 zwischen « den Verbindungsbolzen 17 und den Muttern 18 geschlossen, außerdem halten sie den Vorformling Pmit ihren Innenflächen. Wenn jedoch eine auf der Unterseite der Formplatte 7a befindliche Einkerbung 20, die eine abgeschrägte Fläche aufweist, mit einem Bolzen 57 in Eingriff gebracht wird und dieser Bolzen 57 nach außen gezogen wird, dann können die Formplatten 7a leicht gegen den Widerstand der Schraubenfedern 19 geöffnet werden.

Die Vertikalbewegung der Dehnblaseinrichtung 10 wird durch einen oberen Hydraulikzylinder 21, der in der Spritzgußstation A angebracht ist bewirkt, wobei die Verbindung hier durch Verbinden eines Kupplungsgliedes 22 mit einem anderen Kupplungsglied 24 am unteren Ende der Kolbenstange 23 bewirkt wird. Das Kupplungsglied 22 ist mit der Platte 16 durch eine Strebe 16a in der Umgebung des oberen Teils des Dehnstabes 8 verbunden und kann mit dem Kupplungsglied 24 durch eine seitliche Gleitbewegung des Kupplungsgliedes 22 in das Kupplungsglied 24 zusammengefügt werden. Ferner wird die Bewegung des Dehnstabes 8 in vertikaler Richtung durch einen Hydraulikzylinder 25, der im oberen Teil der Blasformstation P angebracht ist, bewirke

Auf gleiche Weise wie bei der Dehnblaseinrichtung 10 wird die Verbindung durch seitliches Hineingleiten eines Kopfes 8a am oberen Ende des Dehnstabes 8 in eine Kupplung 26 bewerkstelligt.

Die Spritzgußstation A ist mit einer vertikal bewegbaren Formspanneinrichtung 27, und einer horizontal angeordneten Spritzvorrichtung 28 ausgestattet Die Formspanneinrichtung 27 umfaßt einen Hydraulikzylinder 30 zum Spannen der Spritzgußform und eine bewegliche Platte 32. Der Hydraulikzylinder 30 wird von einer Anzahl von Haltestreben 29a. weiche auf einer ortsfesten Platte 29 befestigt sind, gehaltert, wobei die Platte 29 durch die Grundplatte 2 der Vorrichtung 1 gehaltert wird. Die bewegliche Platte 32 wird durch die Haltestreben 29a geführt und ist mit einem Spannstempel 31 des Hydraulikzylinders 30 verbunden. Die Spritzgußform zum Spritzgießen des Vorformlings P sitzt zwischen dieser beweglichen Platte 32 und der ortsfesten Platte 29. Die SpritzguSform umfaßt im wesentlichen eine Hohlform 33, die auf der ortsfesten Platte 29 mit der öffnung nach oben befestigt ist, und einen Kern 34, welcher an einer Formsetzplatte, die an der Unterseite der beweglichen Platte 32 sitzt, befestigt ist. Der obere Rand der Hohlform 33 liegt mit der Unterseite des Randteiles des Drehtisches 4 in derselben horizontalen Ebene, wobei auf diese horizontale Ebene auch die Halsform 7 mit der Trägerplatte 12 ausgerichtet werden kann. Der Kern 34 wird nach unten in die Hohlform 33 durch die Öffnungen von Halsform 7 und Trägerplatte 12 eingesetzt, wodurch der Formhohlraum zum Spritzgießen des Vorformlings P erzeugt wird. Ein Kanal 35 für den thermoplastischen Kunststoff verläuft vom unteren Bereich der seitlichen Außenfläche der Hohlform 33 zum Boden des Formhohlraums, und die Düse der Spritzvorrichtung 28 wird mit dem offenen Ende des Kanals 35 in Kontakt gebracht, so daß der geschmolzene thermoplastische Kunststoff in den Formhohlraum eingespeist werden kann. Eine Umsetzverrichtung 36 ist zwischen dem Drehtisch 4 und der Formspanneinrichtung 27 angeordnet und dient dem Umsetzen der Vorformlinge P. Die Umsetr.vorrichtung 36 kann vertikal bewegt und rotiert werden und umfaßt (F i g. 2) einen Hauptkörper mit einem jus einem Stück bestehenden vierkantigen Auflager 37 in seinem oberen Teil und ein Paar symmetrisch angeordnete kleine Hydraulikzylinder 38 und 39 in seinem unteren Teil, einen in den erwähnten oberen Teil eingepaßten Schaft 40 und eine vertikal an der Unterseite des Hauptkörpers angebrachte Drehwelle 41. Dabei wird der Hauptkörper durch den Schaft 40, der gleitend in einen Vorsprung der beweglichen Platte 32 eingesetzt ist, und durch die Drehwelle 41 die mit der ortsfesten Platte 29 verbunden ist, gehaltert.

Die Bewegung dieser Umsetzvorrichtung 36 in vertikaler Richtung wird durch die Bewegung der beweglichen Platte 32 vermittels eines Flansches 42, der im Mittelabschnht des Schaftes 40 angebracht ist, bewirkt, so daß sich die Umsetzvorrichtung 36 und die bewegliche Platte 32 gemeinsam bewegen, um die Umsetzung des Vorformlings P nach dem öffnen der Form auszuführen. Weiter wird die Rotation der Umsetzvorrichtung 36 durch ein Ritzel 43 und eine Zahnstange 44 bev, Lrkt, wobei das Ritzel 43 über eine Gleitfütterung an der Drehwelle 41 befestigt ist, so daß der mit der beweglichen Platte 32 angehobene Hauptkörper um 180° gedreht werden kann. Die Hydraulikzylinder 38 und 39, die symmetrisch bezüglich

Drehtisch 4 und SpritzguBvorrichtung angeordnet sind, bewegen Kolben 38a und 39a mit Bolzen 46 und einer unteren Stützplatte 45 in senkrechter Richtung. Die Trägerplatte 12 wird zwischen dem Auflager 37 und der unteren Stützplatte 45 gehalten.

Die Bolzen 46 werden in die Zentrierbohrungen 13 des Vorsprunges 12a und in öffnungen 37a des Auflagers 37 eingeführt, so daß das Absenken des Vorsprunges 12a infolge des Gewichts von Trägerplatte 12, Halsform 7 und Vorformling P verhindert werden kann.

Die Heizstation C. welche der Spritzgußstation A gegenüber angeordnet ist, ist mit einem zylindrischen Heizmantel 47 ausgestattet (Fig.9), welcher den von der Halsform 7 gehaltenen Vorformling P wieder bis nahe an seine Schmelztemperatur erwärmt. In diesem Heizmantel 47 ist eine Anzahl von ringförmigen

U»;,kU„L„„ Λ1-, -...- λι.._;_; ι__: ι ι ι ι..

ι ivii.i/iui.nbii τ ι ti (IUJ / f IUf IMIIIUIIIlLgILI UIIg UIIU ULULLM mit Heizelementen schichtenförmig gestapelt, wobei sich dazwischen Einlagen 48 aus thermisch isolierendem Werkstoff z. B. Glimmer-Blättchen, befinden und wobei die Außenflächen der Heizblöcke 47a mit einem thermisch isolierenden Werkstoff 49, z. B. Asbestplatten, abgedeckt sind. Die Erwärmung in dem Heizmantel 47 wird durch Strahlungswärme bewirkt, wobei die Heizblöcke 47a einzeln reguliert werden können. Der Heizmantel 47 ist auf einem Tisch 52 befestigt, der durch eine Kolbenstange 51 eines auf der Grundplatte 2 angebrachten Hydraulikzylinders 50 gehaltert wird, so daß er durch den Hydraulikzylinder 50 bis zur Position der Halsform 7 angehoben werden kann, wobei der Vorformling P innerhalb des Heizmantels 47 gehalten wird.

Zwischen Heizstation C und der Spritzgußstation A ist die Blasformstation Dangeordnet. Die Blasformstation D ist mit zwei Blasformhälften 56 ausgestattet, welche zum öffnen und Schließen in horizontaler Richtung bewegt werden können und weiche jeweils mit Stempeln 54 von Hydraulikeinrichtungen 53 verbunden sind. Die Blasform besitzt einen Abschnitt zur Aufnahme der Halsform 7 und den Bolzen 57. der durch Schraubenfedern 58 betätigt wird, leder Bolzen 57 wird von einer Einkerbung 20 der Formplatte 7a der Halsform 7 aufgenommen, wodurch die Blasformhälften 56 und die Halsform 7 gleichzeitig gegen den Widerstand der Schraubenfedern t9 geöffnet werden (Fig. 10 und II). Weiter bezeichnet 59 die Bodenform der Blasform, welche durch einen Hydraulikzylinder 60 vertikal betätigt wird, und 61 den Tisch zur Halterung der Blasform.

Im folgenden wird nun die Arbeitsweise der Vorrichtung erklärt:

Der Drehtisch 4 transportiert den in der Spritzgußstation A hergestellten Vorformling P zu allen anderen Stationen, d. h. seine Rotation muß diskontinuierlich sein, und die Halsform 7 muß präzise versetzt und bei jeder Station gestoppt werden. In der Vorrichtung 1 wird der Drehtisch 4 jedesmal exakt um 90° gedreht, und zwar durch einen an der Grundplatte 2 angebrachten Hydraulikmotor 62 über einen Kurbelarm 64, der an einem um die Haupthalterung 3 rotierenden Zylinder 63 befestigt ist. Die Rotation des Drehtisches 4 kann durch einen hydraulisch betätigten Bolzen 65 präzise gestoppt werden. Alle Hydraulikeinrichtungen, mit denen die Vorrichtung I ausgestattet ist, ebenso wie die erwähnten Vorrichtungen zur Rotation des Drehtisches 4 sind mit dem Formungszyklus der Spritzgußstation A synchronisiert

Die Arbeitszeit vom Spritzgießen des Vorformlings P bis zur Freigabe des Hohlkörpers 5ergibt sich wie folgt: Der Arbeitszyklus der Spritzgußstation A beträgt 19 Sekunden. Während dieser Zeit steht der Drehtisch 4. Diese Zeit von 19 Sekunden setzt sich zusammen aus Schließen und Spannen der Spritzgußform (3 Sekunden)

- Spritzgießen (4 Sekunden) - Erhärten (6 Sekunden)

- öffnen der Spritzgußform (3 Sekunden) — Umsetzen des Vorformlings P (3 Sekunden). Während dieser Stoppzeit des Drehtisches 4 von 19 Sekunden müssen auch die Vorgänge in den anderen Stationen durchgeführt werden. Die Rotation des Drehtisches 4 zur nächsten Station dauert etwa 1 Sekunde, die Zeit für eine Drehung des Drehtisches 4 um 360° beträgt also 80

is Sekunden, und es dauert 79 Sekunden vom Beginn bis zur Freigabe des Hohlkörpers 5 am Ende. Bei dieser Vorrichtung arbeiten alle Stationen jedoch kontinuier-

erhält.

i j)L'l

Der Formungszyklus beginnt mit dem Einspritzen des thermoplastischen Materials (Fig. 5). Die Hohlform 33 wird durch die Halsform 7 und den Kern 34 vermittels der Trägerplatte 12, welche am Vorsprung 12a durch das Auflager 37 der Umsetzvorrichtung 36 gehalten

2Ί wird, geschlossen. Beim Einspritzen des thermoplastischen Kunststoffes wird der Raum um den Kern 34 wie um die !'..ilsform 7 mit dem Kunststoff gefüllt, und der Vorformling P entsteht. Während dieser Zeit steht in der Heizstation C ein vorher geformter Vorformling P

to vordem Erwärmungsschritt, und ί,τ der Blasformstation D steht der Vorformling P iii der geschlossenen Blasform unmittelbar vor dem Blasschritt.

Dann wird nach der Einspritz- und Erhärtephase die bewegliche Platte 32 in der Spritzgußstalion A durch

υ Betätigung der Formspanneinrichtung 27 angehoben, um den Kern 34 von der Hohlform 33 zu lösen, und gleichzeitig mit diesem Lösen des Kernes 34 wird die Dehnblaseinrichtung 10 auf der dem Drehtisch 4 zugewandten Seite durch den Hydraulikzylinder 21

■«η angehoben. Der Vorsprung der beweglichen Platte 32 drückt dann eeeen den Flansch 42 des Schaftes 40 der Umsetzvorrichtung 36 und hebt die Umselzvorrichtung 36 auf ihre Endposition an. Als Ergebnis wird (Fig. 6) die Trägerplatte 12 zwischen dem Auflager 37 und der unteren Stützplatte 45 zusammen mit der Halsform 7 angehoben, wobei der gebildete Vorformling P der Halsform 7 folgt.

Während dieser Zeit wird in der Heizstation C der Heizmantel 47 durch den Hydraulikzylinder 50 bis zur Halsform 7 angehoben. Dabei wird der Vorformling P vom Heizmantel 47 aufgenommen, um bis nahe an seine Schmelztemperatur wiedererwärmt zu werden. Bei diesem Schritt neigt der Vorformling P während des Erwärmens zum Schrumpfen, der Boden des Vorformlings P wird jedoch durch den Dehnstab 8 gehalten, so daß die Schrumpfung vermieden wird. Ferner wird in der Blasformstation D der Dehnstab 8 durch Einwirkung des Hydraulikzylinders 25 bis zum Boden der Blasform hinuntergedrückt um den Vorformling P

M) vertikal in Längsrichtung zu dehnen, wobei der Dehnstab 8 dann zusammen mit der Bodenform 59 den Boden des Vorformlings Pfesthält

In der Spritzgußstation A wieder wird die angehobene Umsetzvorrichtung 36 vermittels der Zahnstange 44 und des an der Drehweile 41 angebrachten Ritzeis 43 um 180° gedreht Dabei werden die Halsform 7 mit dem Vorformling P, auf der Hohlformseite und die leere Halsform 7 auf der Drehtischseite zusammen mit der

Trägerplatte 12 vertauscht.

Weiter befindet sich die Heizstation Cimmer noch in der Wiedererwärmphase, und in der Blasformstation D wird die Luft von einer Luftdüse 66 durch den Luftkanal 15 des Blasblockes 9 in den gedehnten Vorformling P eing-; ,-itet, wobei die Luftdüse 66 an den Kanal 15a der Platte >6 auf dem Blasblock 9 angeschlossen wird. Auf diese Weise kann die biaxiale Dehnung des Hohlkörpers Serzielt werden.

In der Spritzgußstation A wird nach dem Vertauschen der Halsformen 7 die bewegliche Platte 32 durch Einwirkung des Hydraulikzylinders 30 der Formspanneinrichtung 27 abgesenkt, und gleichzeitig wird auch die Dehnblaseinrichtung 10 durch den Hydraulikzylinder 21 abgesenkt. Ferner wird zusammen mit der beweglichen Platte 32 auch die Umsetzvorrichtung 36 auf ihre ijrsnmnglirhp Priüitinn ahgesenkt. Die Halsform 7 mit dem Vorformling Pwird auf den Rand des Drehtisches 4 und die andere, leere Halsform 7 auf die Oberseite der Hohlform 33 abgesetzt. Fast zur gleichen Zeit wird in die jeweilige Halsform 7 der Kern 34 bzw. der Dehnstab 8, der viel dünner als der Kern 34 ist, eingesetzt, und das Schließen und Einspannen der Hohlform 33, sowie das Einsetzen der Dehnblaseinrichtung 10 auf der Drehtischseite werden abgeschlossen, so daß sich nun der Dehnstab 8 innerhalb des Vorformlings P befindet (Fig. 8), wobei der Kolben 39a des Hydraulikzylinders 39, die auf die Drehtischseite gebracht worden ist, abg senkt ist, um die Trägerplatte 12 freizugeben und eine Rotation des Drehtisches 4 zu ermöglichen.

Inzwischen ist in der Heizstation Cdie Wiedererwärmung abgeschlossen, und der Heizmantel 47 wird auf seine ursprüngliche Position abgesenkt. Weiter wird in der Blasformstation Oder Dehnstab 8 wieder angehoben, die beiden Blasformhälften werden geöffnet, und der blasgeformte Hohlkörper S wird so von der Blasform und der Halsform 7 freigegeben.

Nach Abschluß aller Schritte in den Stationen wird die unterbrochene Rotation des Drehtisches 4 wieder aufgenommen, so daß der gerade erzeugte Vorformling P auf die Kühlstation B, der Vorformling P in der

ίο Heizstation Cauf die Blasformstation Dumgesetzt wird, und schließlich werden die Halsform 7 und die Trägerplatte 12 nach Freigabe des Hohlkörpers 5 auf die Spritzgußstation A umgesetzt, wo dann die Trägerplatte 12 an der Umsetzvorrichtung 36 befestigt wird.

Die Abkühlung des Vorformlings P beginnt beim Spritzgießen des Vorformlings P, und während des Weges über die Kühlstation S zur Heizstation C sinkt dessen Temperatur auf etwa 90⁰C. Dementsprechend ist die Zeit für die Wiedererwärmung sehr kurz, weil der Vorformling Pnicht bis auf Raumtemperatur abgekühlt ist. Weiter kann jeder der Heizblöcke 47a des Heizmantels 47 einzeln reguliert werden, so daß die Wiedererwärmung des Vorformlings P so durchgeführt werden kann, wie es für die Durchführung des Dehn-Blasvorganges am zweckmäßigsten ist.

In dem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung \i gemäß Fig. 12 ist die Kühlstation weggelassen. Daher wird der Vorformling P in der Spritzgußstation A aul die gewünschte Temperatur abgekühlt. Die Vorrichtung la umfaßt die Spritzgußstation A, die Heizstation C, die Blasformstation Dund eine Auswerf- und Prüfstation £.

Hierzu 9 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

!,Vorrichtung zum Spritzblasen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff, mit einer Spritzgußstation, wobei die Spritzgußform der Spritzguß-Station eine auf einer Grundplatte angeordnete Hohlform, eine von der Hohlform trennbare Halsform und einen bezüglich der Hohlform und der Halsform anhebbaren Formkern aufweist, mit einem an der Spritzgußstation vorbeiführenden Drehtisch zum Oberführen eines in der Spritzgußstation erzeugten Vorformlings an der Halsform hängend in eine Blasformstation, und mit einer um eine vertikale Achse dreh- und verschiebbaren Umsetzvorrichtung zum Umsetzen der Halsform aus der Spritzgußstation auf den Drehtisch, dadurch gekennzeichnet, daß die Halsform (7) an einer mit einer Zentrierbohrung (13) versehenen und mit dem Drehtisch (4) unverbundenen Trägerplatte (12) angebracht ist, daß der Drehtisch (4) einen Aufnehmer (4a) zur abstützenden Aufnahme der an der Trägerplatte (12) angebrachten Halsform (7) aufweist, daß die Umsetzvorrichtung (36) auf einer längs ihrer Achse verschiebbaren Drehwelle (41) sitzt, die in der Mitte zwischen dem Aufnehmer (4a) in Aufnahmestellung und der Hohlform (33) drehbar angeordnet ist, und daß die Umsetzvorrichtung (36) zum Mitführen der Trägerplatte (12) mindestens einen ströniungsmittelbetätigbaren, in die Zentrierbohrung (13) der Trägerplatte (12) einfahrbaren Kolben (38a bzw. 39a,J aufweist.
2. Vorrichtung nad> Anspr^j.-ch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unsetzvorrichtung (36) zwei bezüglich der Drehwelie (4'} gegenüberliegend angeordnete Kolben (38a und 39a) aufweist, die unabhängig voneinander betätigbar sind.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebbarkeit der Umsetzvorrichtung (36) mindestens der Höhe des Vorformlings (^entspricht.