DE2263098A1

DE2263098A1 - Verfahren zum katalytischen kracken von kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE2263098A1
Application number: DE2263098A
Authority: DE
Inventors: Algie James Conner; Charles William Strother; Willas Leon Vermilion
Original assignee: Universal Oil Products Co
Current assignee: Universal Oil Products Co
Priority date: 1971-12-27
Filing date: 1972-12-22
Publication date: 1973-07-12
Also published as: ZA728826B; JPS5129165B2; DE2263098B2; JPS4876908A; US3785962A; FR2166049A1; BR7209155D0; CA982511A; PL89663B1; DE2263098C3; GB1413978A; FR2166049B1; AU5042772A; AU458574B2; IT974303B

Description

Verfahren zum katalytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verarbeitung bzw. Umwandlung von Kohlenwasserstoffen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum katalytischen Wirbelschichtkracken, bei dem der Katalysator und Öl eine bestimmte Zeit lang in einer. Steigleitungsreaktionszone miteinander in Kontakt gebracht und dann in einer Aufnahmezone voneinander getrennt werden.

Der relevante Stand der Technik ist in den Patentklassen zu finden, in denen Verfahren zur Umwandlung in fluidisiertem Zustand und insbesondere zum katalytischen Wirbelschichtkracken eingeordnet sind.

Es ist bekannt, daß es in bestimmten Fällen erwünscht ist, die Katalysator-Öl-Kontaktzeiten, die in der Industrie während der letzten 20 oder mehr Jahre angewandt wurden, beträchtlich zu verkürzen. Insbesondere in Raffineriebetrieben wurden Steigrohrkrackverfahren angewandt, um die Möglichkeit auszuschließen, daß schädliche Sekundär«* bzw«

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Folgereaktionen stattfinden, die zu einer Verschlechterung der Produktqualität führen. Im Mittelpunkt der für dieses Problem vorgeschlagenen Lösungen standen, wie aus der einschlägigen Patentliteratur zu ersehen ist, die Verwendung mit den Steigleitungen verbundener Zyklone und die Verwendung der sogenann-, ten "gebogenen Steigleitungssysteme¹¹ ('!folded risei**¹ systems), bei denen ein vertikal angeordnetes Steigrohr so ausgebildet ist, daß es einen vollständigen U-Bogen beschreibt, wobei sein Auslaß in einem dichten Wirbelschichtbett aus teilweise desaktiviertem Katalysator endet. Spezielle Anmeldungen, die gebogene Steigleitungssysteme betreffen, sind derzeit anhängig.

Es wurde jedoch gefunden, daß in Systemen, bei welchen man den Ausfluß einer Steigleitungsreaktionszone in ein dichtes Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator austreten läßt, die dadurch erzeugte Turbulenz dazu führt, daß etwas Katalysator aus der Steigleitung und/oder dem dichten Katalysatorbett in die verdünnte Phase in der Aüfnahmezone eingeführt wird. Diese Turbulenz führt dazu, daß Sekundär- bzw. Folgereaktionen stattfinden, da infolge der Turbulenz in der verdünnten Phase.e.ine genügende Menge an Katalysator vorhanden ist, der mit den Kohlenwasserstoffen in der verdünnten Phase in Berührung kommt, um Folgereaktionen und eine Verminderung der Produktqualität auszulösen bzw. zu verursachen. Das direkte Abführen von Katalysator und öl aus der Steigleitung in ein dichtes Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator führt außerdem dazu, daß alle Kohlenwasserstoffe, die in das dichte Katalysatorbett eingeführt werden, mit einem Katalysator hoher Dichte in Berührung kommen, wodurch sich extrem hohe und örtlich begrenzte Katalysator/Öl-Verhältnisse und lange Katalysator-Öl-Kontaktzeiten ergeben. Diese Umstände bzw. Bedingungen können zwar die Möglichkeit einer weiteren Reaktion der Kohlenwasserstoffe er-

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höhen und zu einer größeren Umwandlung führen, ergeben aber in fast jedem Fall schlechtere Produktausbeuten. Wenn man hochoktaniges Benzin und alkylierbare Olefine erzeugen will, so ist es weitaus vorzuziehen, die Umwandlung durch Anwendung höherer Temperaturen.und/oder Katalysator/Öl-Verhältnisse zu steigern,"statt durch lange Kontaktzeiten zwischen Katalysator und Öl.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe .zugrunde·, ein Verfahren der vorstehend geschilderten Art so zu verbessern, daß kürzere und vor allem genauer festlegbare Verweilzeiten eingehalten und dadurch Nebenreaktionen vermieden werden können.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß sich diese Aufgabe auf verblüffend einfache Weise dadurch lösen läßt, daß man das Krackreaktionproduktgemisch aus dem Steigrohrreaktor so in eine Aufnahmezone austreten läßt, daß eine verhältnismäßig'rasche Trennung der darin enthaltenen Kohlenwasserstoffe und des darin enthaltenen teilweise aktivierten Katalysators erfolgt und eine erneute Vermischung der Kohlenwasserstoffe mit teilweise desaktiviertem Katalysator vermieden wird, sowie daß dies dadurch erreicht werden kann, daß man den Krackreaktionsproduktgemischstrom in die Aufnahmezone in deren oberen Teil eintreten läßt, in dem eine Kohlenwasserstoffe und mitgeschleppten, teilweise desaktivierten Katalysator enthaltende, verdünnte Phase vorliegt und den Auslaß der Steigleitung in einem bestimmten Abstand über dem Boden bzw. einem im unteren Teil der Aufnahmezone gegebenenfalls vorhandenen Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator anordnet, so daß eine Rückvermischung von abgeschiedenen, teilweise desaktiviertem Katalysator weitestgehend vermieden wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum katalytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen in

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einer Steigleitung, aus deren Auslaß ein Katalysator- und

Ölstrom (Krackproduktgemischstrom) in eine Aufnahmezone fließt, aus deren oberem Teil Kohlenwasserstoffe abgezogen werden, während aus ihrem unteren Teil teilweise- desaktivierter Katalysator abgezogen wird, der aus der Steigleitung kommt und zum Boden der Aufnahmezone geführt wird, wobei die Aufnahmezone so betrieben wird, daß ein Raum mit einer verdünnten Phase (Dünnphasenraum), der ihren oberen Teil einnimmt und Kohlenwasserstoffdämpfe und mitgeschleppte Katalysatorteilchen enthält, aufrechterhalten wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man den Krackproduktgemischstrom aus dem Auslaß der Steigleitung an einer in einem gewissen Abstand über dem unteren Teil der Aufnahmezone im Dünnphasenraum liegenden Stelle in die Aufnahmezone so eintreten läßt, daß die Durchschnittsdichte der verdünnten Phase bei Betriebsbedingungen unter etwa 0,16 kg/dm* (10 lbs/ft*) gehalten wird.

Dadurch, daß man die Steigleitung sich so in die Aufnahmezone entleeren läßt, daß ihr Inhalt in der verdünnten Phase in Richtung auf das dichte Katalysatorbett fließend und ziemlich nahe an einem Einlaß einer Zyklonscheiderzone austritt, wie dies erfindungsgemäß vorgeschlagen wird, wird eine zu starke Bewegung des dichten Bettes vermieden, wobei bzw. wodurch der Ablauf aller potentiell stattfindenden Sekundär- bzw. Folgereaktionen wesentlich verringert wird.

Die Erfindung kann im Grunde summarisch als verbessertes Wirbelschichtumwandlungsverfahren bezeichnet werden, bei dem eine Steigleitungsreaktionszone Katalysator und öl aus einem Verdünntphasenteil einer Aufnahmezone in Richtung auf ein dichtes Wirbelschichtbett aus teilweise desaktiviertem Katalysator zu ausstößt, das in der Aufnahmezone angeordnet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung ein Verfahren, bei dem ein Steigleitungsreaktor einen fluidisierten Katalysator- und ölstrom in eine

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Aufnahmezone einführt, in deren unterem bzw. tiefer gelegenem Teil ein dichtes Bett aus teilweise desaktiviertem Kalaysator angeordnet ist und aufrechterhalten wird. Die Steigleitung verlassende Kohlenwasserstoffe werden auf eine Trenneinrichtung zu, durch diese hindurch und aus der Aufnahmezone herausgeführt. Teilweise desaktivierter Katalysa- · tor, der aus der Steigleitung austritt, fließt auf das dichte Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator zu und wird aus der Aufnahmezone zur eventuellen Wiederverwendung in der Steigleitung entfernt. Dabei ist als Verbesserung vorgesehen, daß der Katalysator- und Ölstrom aus ,der Steigleitung von einem Verdünntphasenteil im Aufnahmebehälter her auf das dichte Bett in der Aufnahmezone zu ausgestoßen wird.

Die beiliegende Zeichnung erläutert kurz das Verfahren der Erfindung. . . .

In der einzigen Figur der Zeichnung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung, teilweise im Schnitt, wiedergegeben, die eine Aufnahmezone 1, eine Steigleitung 2, eine Zyklonscheidereinrichtung 8, einen Dünnphasenteil 3 und ein dichtes Bett 4 aufweist. Der Katalysator und das Öl treten am unteren Teil der Steigleitung 2 in diese ein, wobei die zugeführte Menge an Katalysator und öl nach wohlbekannten Techniken geregelt wird. Der Katalysator und das Öl fließen durch die Steigleitung senkrecht nach oben, in der Reaktionen stattfinden, durch die aus schwererer Vakuumgasölbeschickung leichte und wertvollere Komponenten erzeugt werden. Das Gemisch aus Kohlenwasserstoff und Katalysator fließt durch die.Steigleitung 2 weiter und wird in rechtem Winkel zu einem Abschnitt 15 der Steigleitung 2 umgelenkt. Am Ende der Steigleitung 2 ist ein Leitungsflansch 10 so angeordnet, daß ' · die Steigleitung 2 einen, gewissen Hohlraum 'oberhalb des. oberen waagrechten Teils des Abschnitts- 15 aufweist. Dieser^rs Abschnitt stellt einen Hohlraum zur Verfügung_t der sich , mit Katalysator und Kohlenwasserstoff dämpf en füllen. &ann.·. - '■'"■

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und ein Dampfkissen schafft, wodurch Abrieb im oberen Teil der Steigleitung 2 vermieden wird, wenn Katalysatorteilchenaus einer vertikalen Bewegung in einem rechten Winkel zu einer horizontalen Bewegung abgelenkt werden.

Der Katalysator und das öl fließen dann waagrecht in Richtung auf einen Leitungaflansch.11 zu weiter.

^& wie der^oFIanscfi 10

Der Leitungsflansch 11 ist/gebaut und schafft einen Hohlraum, in dem .sich Katalysator ansammeln kann, um Abrieb des Flansches und der Leitung bzw. des Abschnitts 15 zu verhindern, wenn der Katalysator und das öl, die in waagrechter Richtung strömen, in rechtem Winkel von der horizontalen Fließrichtung in eine senkrecht nach unten führende Fließrichtung um- und aus einem Auslaß 12 herausgelenkt bzw. -geleitet werden. Wie aus der Zeichnung zu ersehen ist, ist der obere Teil der Steigleitung 2 so ausgebildet, daß der Katalysator und das Öl, die durch die Steigleitung 2 fließen, ihre Fließrichtung zweimal ändern, nämlich von senkrecht aufwärts zu horizontal und dann von horizontal zu senkrecht abwärts.

Das aus dem Auslaß 12 der Steigleitung 2 austretende Krackproduktgemisch (Katalysator und öl) tritt in den Verdünntphasenteil 3 der Aufnahmezone 1 ein. Die ZyklQnscheidereinrichtung 8 ist dem Auslaß 12 benachbart angeordnet, so daß Kohlenwasserstoffe und etwas mitgerissener Katalysator in möglichst kurzer Zeit vom Auslaß 12 in einen Zykloneinlaß 13 fließen können. In der Zyklonscheidereinrichtung 8 werden Kohlenwasserstoffe und Katalysator im wesentlichen vollständig voneinander getrennt, wobei ein katalysatorfreier Kohlenwasserstoffausflußstrom aus der Zyklonscheidereinrichtung 8 durch eine Auslaßleitung 7 austritt. Der Katalysator, der im wesentlichen frei von Produktkohlenwasserstoffen ist, durchläuft ein Fallrohr 9, das über dem dichten Bett 4 mündet. In einigen Fällen endet das Fallrohr 9 in dem dichten Bett 4 und unterhalb einer Grenzfläche 14, die die Grenze zwischen dem Dünnphasen-und dem

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Dichtphasenteil iii der Aufnahmezone' 1' definiert I 'Ih* anderen Fällen endet das Fallrohr 9 oberhalb des dichten Bettes 4 und weist wie dargestellt ein Klappventil auf, das Katalysator austreten läßt, wenn sich im Fallrohr 9 eine Katalysatorsäule aufgebaut bzw. angesammelt hat.

Der Katalysator, der aus dem Fallrohr 9 und dem Auslaß 12 austritt, landet schließlich im dichten Bett k.

Am Bodenteil der Aufnahmezone 1 ist eine Abstreifeinrichtung 6 vorgesehen. Die Abstreifeinrichtung enthält Leit- bzw. Prallwände 5· Die Prallwände 5 sorgen für eine innige Vermischung von desaktiviertem Katalysator und einem aufwärts fließenden Abstreifstrom. Der Katalysator bewegt sich in einer allgemein nach unten führenden Richtung durch die Abstreifeinrichtung 6 und kann, nachdem er abgestreift wurde, in .eine Regeneriereinrichtung fließen und zur Wiederverwendung im Verfahren aufbereitet werden. Durch den Abstreifstrom werden Kohlenwasserstoffe, die vom teilweise desaktivierten Katalysator "adsorbiert wurden, vom Katalysator entfernt und fließen eventuell aus der Aufnahmezone 1 über die Auslaßleitung 7 heraus. Das Abstreifen verhindert die Oxydation wertvollen Benzins und leichter Kohlenwasserstoffe, das bzw.' die, wenn es bzw. sie nicht abgestreift würde(n),in der Regenerationszone verbrannt würde(n), wodurch die Ausbeute verringert würde.

Die Erfindung kann insbesondere bei katalytischen Wirbelschichtkrackverfahren angewandt werden, um dabei die Wirksamkeit der Benzinerzeugung (Benzinausbeute) zu verbessern.

Als Katalysatoren können beim Verfahren der Erfindung die aus dem Fachgebiet als Katalysatoren für katalytische Wirbelschichtkrackung bekannten Katalysatoren verwendet werden. Insbesondere können die hochaktive Zeolithe

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enthaltenden Katalysatoren verwendet werden, die bevorzugt sind. Die bei heutigen katalytischen Wirbelschichtkrackverfahren vielfach verwendeten Zeolithkatalysatoren sollen verschiedene Mengen an am Zeolith ausgetauschten seltenen Erdmetallen enthalten, um hochaktive Katalysatoren zu sein. Die dekationisierten Siebe mit der Struktur des Typs X oder Y sind beim Verfahren der Erfindung besonders bevorzugt.

Die hochaktiven Katalysatoren sind deswegen bevorzugt, weil es der Verfahrensfluß nicht gestattet, daß der Kohlenwasserstoffausfluß aus einer Steigleitungsreaktionszone weiter mit großen Mengen teilweise desaktiviertem oder frischem Katalysator in Kontakt gebracht wird. Als Ausgleich für die verhältnismäßig kurzen Katalysator-Öl-Kontaktzeiten, die beim Verfahren der Erfindung auftreten, sollten die Reaktortemperaturen höher als die üblicherweise bei Verfahren nach dem Stand der Technik angewandten Reaktortemperaturen gewählt werden. Außerdem sollten Katalysatoren mit hoher Aktivität verwendet werden, um dazu beizutragen, daß trotz der kurzen Katalysator-Öl-Kontaktzeiten brauchbare Umwandlungen erzielt werden.

Es können auch wohlbekannte amorphe Katalysatoren verwendet werden. Ausgangsmaterialien, die beim Verfahren verwendet werden können, leiten sich typischerweise von auf der ganzen Welt vorhandenen Rohölquellen ab. Bevorzugte Ausgangsmaterialien sind unter anderem die Gasöle, die typischerweise in einem Bereich von etwa 149 bis 533°C (300 bis 1000°F) oder höher sieden. Der Ausdruck "Ausgangsmaterial¹¹ oder "Beschickungsmaterial¹¹ kann auch Rückführmateralien, wie leichtes oder schweres Kreislauföl oder Schlammöl, einschließen, die aus dem die Steigleitungsreak* tionszone verlassenden Kohlenwasserstoffausfluß durch die Eauptfraktionierkolonne abgetrennt werden.

Die leichten Kreislauföle sieden im allgemeinen in einem Bereich von etwa 204 bis 316°C (400 bis 600⁰F), wo-

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bei 90 % unter 288⁰C (55O⁰F) sieden, wahrendxdie schweren Kreislauföle von etwa 316 bis '427⁰G (600 bis. 8OQ⁰F) und die Schlammöle (geklärtes Öl) im allgemeinen bei Temperaturen von über etwa 427°C (800⁰F) sieden. ..

Irgendwelche oder sämtliche der in die Steigleitungsreaktionszone eingeführten Rückführmaterialien können teilweise hydriert werden, um sie weniger temperaturbeständig zu machen und die Erzeugung hochverzweigter Aromaten, die im allgemeinen hohe Oktanzahlen ergeben, zu stei- : gern. " . ; - ·

Bei einem typischen Verfahrens fluß kommt fein-*- -r" zerteilter regenerierter Katalysator, der aus einer. Steigvleitungsregenerierzone austritt, im unteren. Teil der -Steig-; leitungsreaktionszone mit einem Ausgangsmaterial in Berührung. Das dabei entstehende Gemisch fließt durch die Steigleitungsreaktionszone aufwärts, wobei eine. Umwandlung der. Beschikkung bzw." des Ausgangsmaterials in Benzin und leichtere und schwerere Komponenten stattfindet. Der Katalysator und die Kohlenwasserstoffauslaufmaterialien fließen durch die Steig- ,. leitung in eine sogenannte Aufnähmezone.'Der Ausfluß wird aus, der Steigleitung in einen Verdünntphasenteil in der Aufnahmezone, ausgestoßen. Die aus der Steigleitung entfernten Kohlenwasserstoffe werden dann sofort aus der Aufnahmezone ausgetragen, nachdem sie durch eine oder mehrere-Zyklonscheir dereinrichtungen geflossen sind, um allen von den Kohlenwasserstoff en mitgeschleppten. Katalysator abzutrennen. Die aus der Aufnahmezone abgezogenen Kohlenwasserstoffe werden in eine auf^!dem;Fachgebiet, als "Hauptkolonne" bekannte Fraktipnierzone eingespeist. Die Hauptkolpnne trennt; den Koh-lenwasserstoffausfluß in leichte. Gase, Treibstoffgase,.Benzin, .. leichtes Kreislauföl, schweres Kreislauföl und Schlammöle auf. Verschiedene Komponenten, aus der Hauptkolonne können zusammen mit dem Ausgangsmaterial bzw. der, Frischbeschickung, im. .Kreislauf in die Steigleitung zurückgeführt werden» Ein Teil

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der oder alle Komponenten bzw. Fraktionen aus der.Hauptkolonne kann bzw. können als Produktmaterial gewonnen werden.

Der aus der Steigleitung austretende Katalysator, gelangt in den unteren Teil der Aufnahmezone und verläßt diese eventuell, indem er durch eine Abstreifeinrichtung fließt, durch die ein Abstreifgas im Gegenstrom mit dem teilweise desaktivierten Katalysator in Berührung gebracht wird, das die adsorbierten Kohlenwasserstoffe vom Katalysator verdrängt bzw. aus dem Katalysator herausspült. Der Katalysator verläßt die Abstreifzone und fließt dann in.der,Hegel in eine Regenerationszone. In der Regenerationszone wird auf dem teilweise desaktivierten Katalysator vorhandener Koks verbrannt, wodurch man einen frischregeneriert;en Katalysator erhält, der eine minimale Koksmenge enthält. Typischerweise enthält der teilweise desaktivierte Katalysator 0,5 bis 1 oder mehr Gew.-^ Koks, während der frischregeneriertQ Katalysator weniger als etwa 0,5 und typischer 0,1 bis 0,3 Gew.-^ Koks enthält.

Das Abstreifgas verringert die Ausbeuteverluste, indem es verhindert, daß am teilweise desaktivierten Katalysator adsorbierte Kohlenwasserstoffe im Regenerator verbrannt werden. Typische Abstreifgase können Stickstoff, Wasserstoff, Dampf oder leichte Kohlenwasserstoffe sowie jeden beliebigen anderen Stoff enthalten, der mit dem teilweise desaktivierten Katalysator nicht reagiert und die Produkte nicht verunreinigt.

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In der Regenerierzone kommt der teilweise desaktivierte Katalysator mit einem sauerstoffhaltigen Strom in Berührung, durch den der Koks.zu Kohlendioxyd, Kohlenmonoxyd und Wasser verbrannt wird. Die den Regenerator verlassenden Rauchgase werden typischerweise nach dem Durchgang durch einen Kohlenmonoxyd-Wasserdampf-Erzeuger, abgeblasen. Typischerweise ist der in den Regeneration;.singeführte, sauerstoffhaltige Strom Luft, jedoch kann der Luftstrom

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in manchen Fällen entweder.mit Sauerstoff angereichert oder an Sauerstoff verarmt, sein. . _#.

Steigleitungsreaktionszonen umfassen typischerweise verhältnismäßig lange und' im wesentlichen senkrecht verlaufende Leitungen, deren Durchmesser weniger als 2,54- cm

oder mehr

(1 inch) bis zu 304,8 cm (10 feet)/und deren Länge von einigen zig cm (few feet) bis zu 45,72 m (150 feet) oder mehr betragen kann.'Die Aufnahmezone hat'typischerweise einen größeren Durchmesser und eine geringere Länge als die Steigleitung. Die Aufnahmezone ist typischerweise zylindrisch und weist Zyklonscheider zum Abtrennen von den Kohlenwasserstoffen, die die Aufnahmezone verlassen und in sie über die Steigleitung eingeführt wurden, mitgeschlepptem Katalysator auf, die in ihrem Inneren angeordnet sind. Die Aufnahmezone ist so gebaut und wird so betrieben, daß in ihrem unteren Teil ein Wirbelschichtbett·aus teilweise desaktiviertem Katalysator aufrechterhalten wird, um eine Abdichtung am Zyklonfallrohr aufrechtzuerhalten und den Katalysator im unteren Teil der Aufnahmezone bzw. des Aufnahmebehälters wirksam abstreifen zu können. · ,

Typischerweise umfassen katalytische Krackbedingungen Reaktortemperaturen in einem Bereich von etwa 399⁰C (75O⁰F). bis zu etwa 64-9⁰C (1200°F) oder mehr, Drücke in einem Bereich von etwa Umgebungsdruck bis zu etwa 7»O3 atü (100 psig), eine Ausgangsmaterial- bzw. Beschickungsvorwärmtemperatur, die irgendwo zwischen Umgebungstemperatur und etwa 4-27°C (800°F) liegt, eine kombinierte Beschickungsgeschwindigkeit von etwa 1 bis zu etwa 2 oder mehr, stündliche Gewichts—Raumgeschwindigkeiten, die irgendwo zwischen etwa 4 und etwa 100 oder mehr liegen, und Katalysator/Öl-Verhältnisse in einem Bereich von etwa 3 bis zu etwa 15 oder mehr.

Regenerationsbedingungen umfassen Temperaturen in einem Bereich von etwa 538⁰C (I₁OOO⁰F) bis zu etwa 704⁰C (1300⁰F) oder hoher. ■

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Der Ausdruck "Umwandlung" bezeichnet in dein Sinne, in dem er in der vorliegenden Beschreibung gebraucht wird, in der Regel den Teil der Frischbeschickung in Volumenprozent, der in leichtere Materalien als das leichte Kreislauföl, das in der Hauptkolonne abgetrennt wird, umgewandelt wird, jedoch korrigiert um den Benzingehalt der jeweils eingesetzten Frischbeschickungscharge. Die Umwandlung wird im allgemeinen berechnet, indem man die Summe der volumetrischen Ausbeuten an leichtem Kreislauföl, schwerem Kreislauföl und geklärtem öl von 100 % abzieht. So beträgt die rechnerisch unter der Annahme, daß in der Frischbeschickung kein Benzin vorhanden war, ermittelte Umwandlung 85 %, wenn die, auf die Beschickung bezogene, Ausbeute an leichtem Kreislauföl 12 Vol.-# und die Ausbeute an geklärtem öl 3 Vol.-# beträgt.

Der Ausdruck "Benzinausbeute¹¹ oder "Benzinwirkungsgrad¹¹ bzw. "Benzinselektivität" ist als das Verhältnis der volumetrischen Ausbeute an Benzin zur Umwandlung definiert. In diesem Fall ist das Benzin als Produktfraktion von C₅ bis zu einem 90 #-Destillatpunkt von 193,3°C (380⁰F) bei der Siedeanalyse nach A.S.T.M. D-86 de

finiert.

Die Aufnahmezone enthält in der Regel zwei Phasen. Typischerweise ist im oberen Innenraum der Aufnahmezone das vorhanden, was auf dem Fachgebiet als "Verdünntphasenteil" bezeichnet wird, und ist im unteren Teil der Aufnahmezone der Dichtphasenteil. Der Dichtphasenteil enthält ein fluidisiertes Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator. Da darin in den meisten Fällen kein Kohlenwasserstoff außer dem Abstreifgas vorhanden ist, das durch dieses Wirbelschichtbett fließt, wird der Katalysator nicht mitgerissen, sondern bleibt in dem Bett. Der Verdünntphasenteil enthält etwas mitgeschleppten Katalysator, da aus der Steigleitung im Verdünntphasenteil innerhalb der Aufnahmezone Kohlenwasserstoffe und teilweise desakfivierte Katalysatoren austreten.

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Beim Verfahren der Erfindung ist es erforderlich, daß die Steigleitung ihren. Ausflußstrom aus Kohlenwasserstoffen und desaktiviertem Katalysator in den Verdünntphasenteil in der Aufnahmezone ausstößt. Einer der Gründe, warum.diese Maßnahme zwingend vorgeschrieben wird, besteht darin, daß der die Steigleitung verlassende Kohlenwasserstoffausfluß rasch von dem desaktivierten Katalysator abgetrennt werden muß, und daß diese Trennung nicht rasch genug erfolgen würde, wenn die Steigleitung in die dichte Bettphase münden würde, es sei denn, daß mit der Steigleitung eine Zyklonscheiderzone direkt verbunden wäre. Ein weiterer Grund ist unter anderem die Verminderung von unerwünschten Sekundär- bzw. Folgereaktionen.

Bei dem katalytischen Wirbelschichtkrackverfahren nach dem Stand der Technik mündet die Steigleitung typischerweise in den Bodenteil einer Aufnahmezone, der ein dichtes Katalysatorbett enthält. Der Auslauf der Steigleitung wird dabei zwangsläufig mit dem dichten Wirbelschichtbett in Kontakt gebracht bzw. an dem dichten Wirbelschichtbett weiter umgesetzt, was zu weiterer Umwandlung-mit Verschlechterung der ProduktquälitäV führt. Bei anderen Verfahren nach dem Stand der Technik führt eine Steigleitung, die typischerweise als "umgebogene Steigleitung" bezeichnet wird, in eine Aufnahmezone durch den oberen Teil der Aufnahmezone hinein und erstreckt sich bis in das in der Aufnahmezone angeordnete dichte Katalysatorbett hinab. Diese Art von Fließschema ist nicht befriedigend, wenn man verhindern will, daß Sekundarreaktionen stattfinden, da der Ausstoß von Katalysator und Öl aus der vertikalen Steigleitung in das' dichte Bett ein hohes Maß an Turbulenz verursacht, die wiederum die Ursache dafür ist, daß Katalysator und Kohlenwasserstoffe in den Verdünntphasenteil in der Aufnahmezone getragen werden. Dadurch können Sekundärreaktionen stattfinden, da Kohlenwasserstoffe mit Katalysator in Kontakt kommen können, wodurch .eine weitere Umwandlung in dem Verdünntphasenteil stattfinden, kann. Außerdem können Kohlenwasserstoffe, die in das dichte \

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Bett eindringen, weiter umgesetzt werden.

Beinr Verfahren der Erfindung soll bei technischen Anlagen der Abstand zwischen dem Steigleitungsauslaß und der Grenzfläche zwischen der Dünnphase und der dichten Phase in der Aufnahmezone mindestens etwa 60 cm (a few feet) betragen. Die Steigleitung weist vorzugsweise einen an ihrem Auslaßende angeordneten T- oder U-förmigen Krümmer auf, so daß Katalysator, der aus der vertikalen Steigleitung austritt, im wesentlichen senkrecht und insbesondere in vertikaler Abwärtsrichtung auf die Grenzfläche zwischen der dichten Phase und der Dünnphase zugeführt wird.

Wenn in der Beschreibung und den Ansprüchen von einem "ersten Abstand" die Rede ist, so wird darunter der Abstand von derOberseite des in der Aufnahmezone aufrechterhaltenen dichten Katalysatorbettes verstanden. Dieser Abstand wird in der Regel gemessen, indem man tatsächlich den Abstand zwischen dem Auslaß (in der Zeichnung Auslaß 12) und der Stelle mißt, von der angenommen wird, daß dort die Grenzfläche zwischen dem dichten Bett und der Dünnphase liegt bzw. verläuft. Manchmal ist die Grenzfläche ziemlich schwer zu bestimmen. In diesen Fällen kann angenommen weräen, daß die Grenzfläche in der Mitte zwischen den Punkten liegt, an denen die Dünnphase und das dichte Bett vorliegen.

Unter dem "zweiten Abstand" ist der Abstand

vom Auslaß der Steigleitung zum Einlaß der Zyklonscheiderzone zu verstehen. Wenn zwei oder mehr parallel angeordnete bzw. geschaltete Zyklone verwendet werden, so ist der zweite Abstsnd die Durchschnittsentfernung zwischen dem Auslaß und den einzelnen Zykloneinlässen. Wenn die Zyklone in Reihe angeordnet

■ j ■ ■ ■ ■ ■■·■,■ sind, so wird der zweite Abstand vom Einlaß des ersten Zyklons

an gemessen, in das die Kohlenwasserstoffe fließen.

Das Verhältnis des ersten Abstands zum zweiten Abstand sollte für die Zwecke der Erfindung größer als 2 sein.

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Dies ist er&tcderlich, damit der Auslaß der Steigleitung näher an dem Zyklon als an der Grenzfläche zwischen der Dünnphase· und dem dichten Bett in die Aufnahmezone mündet. Das bevorzugte Verhältnis beträgt von etwa 2 bis zu etwa.6 oder mehr. Das Verhältnis kann sogar größer als 15 sein. Wie weiter oben bereits erwähnt, muß die Steigleitung in einem ausreichenden Abstand über dem dichten Bett münden, um zu verhindern, daß das dichte Bett ausgerührt bzw. -gewirbelt wird, wodurch zu große Katalysatormengen in die Dünnphase eingeführt werden. Diese zu hohen Katalysatormengen im Verdünntphasenteil verursachen, zu starke bzw. weitgehende Reaktionen¹, die die Benzinselektivitatswerte verringern.

Ein anderer Vorteil der Anwendung der Erfindung besteht darin, daß Katalysatorverluste aufgrund hoher Reaktorkatalysatorgeschwindigkeiten vermieden werden. Bei dein System nach dem Stand der Technik verursachten die hohen Steigleitungsgeschwindigkeiten von Katalysator und öl einen untragbaren.Abrieb bzw. Verschleiß der Zyklone und führten außerdem dazu, daß zu hohe Katalysatormengen in den oberen Teil der Aufnahmezone mitgerissen wurden.Der Katalysator würde dann'in die Hauptkolonne gelangen. Das erfindungsgemäße System vermeidet dieses Problem dadurch, daß der Öl-Katalysator-Ausflußstrom aus der Steigleitung aus einer ausreichenden Höhe über dem dichten Bett auf dieses zugeleitet wird, um zu verhindern, daß zuviel Katalysator in die Dünnphase mitgerissen wird, wodurch die Zyklone verschlissen und Verluste an die Hauptkolonne verursacht werden.

Beispiel

In diesem Beispiel wird eine technische FCC^Anlage nach dem. Stand der Technik mit der gleichen Anlage nach einem Umbau zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung verglichen.

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Die FCC-Anlage nach dem Stand der Technik war eine anfangs der 50er Jahre gebaute, für eine Verarbeitung von etwa 555 nr Beschickungsmaterial/Tag (5500 BPD) ausgelegte UOP "Stapelanlage". Vor dem Umbau konnte die Anlage etwa 1590 nr Beschickungsmaterial/Tag (10 000 BPD) verarbeiten. Das Grundfließschema der Anlage nach dem Stand der Technik erforderte, daß die Steigleitung, die einen Außendurchmesser von etwa 71,12 cm (28 inch) besaß, direkt in ein im unteren Teil des Reaktors (der Jetzt als Aufnahmezone bezeichnet wird) angeordnetes dichtes Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator mündete. Die Steigleitung war im wesentlichen vertikal angeordnet, trat in den unteren Teil des Aufnahmebehälters ein und endete in der Nähe des Bodens des Reaktors.

Aus der Steigleitung gelangten die daraus austretende Beschickung und der daraus austretende Katalysator direkt in die Aufnahmezone, wobei sie mit dem Katalysatorbett in Berührung kamen, das im unteren Teil der Aufnahmezone aufrechterhalten wurde. Auf diese Veise konnte das Beschickungsmaterial nach dem Kontakt mit dem Katalysator in der Steigleitung in dem dichten Bett mit einer größeren Katalysatormenge in Berührung kommen, wodurch eine zusätzliche Umwandlung von Beschickungsmaterial in leichtere Materalien bewirkt wurde. Wie weiter unten gezeigt werden wird, stellt ein zusätzliches Inberührungbringen des Beschickungsmaterials mit Katalysator im Aufnahmegefäß nicht die einzige Methode zur Erhöhung der Umwandlung dar. Diese Methode scheint zu einer erhöhten Umwandlung auf Kosten der Benzinerzeugung und der Erzeugung wertvoller C,- und Cn-Kohlenwasserstoffe zu führen. Durch Änderungen in der Anlage nach dem Stand der Technik wurde eine nach der Lehre der Erfindung arbeitende Anlage erbaut. Grundsätzlich bzw. im wesentlichen umfaßten die vorgenommenen Änderungen eine Verlängerung der Steigleitung durch die Aufnähmezone, so daß sie nach dem Umbau oberhalb des Teils der Aufnahmezone endete, der das dichte Bett aus

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teilweise desaktiviertem Katalysator enthielt.. Am Kopfende der Steigleitung wurde ein einfaches Ϊ-Stück angeordnet, so daß der durch die Steigleitung fließende Katalysator und das durch die Steigleitung fließende Öl in Abwärtsrichtung in das Aufnahmegefäß ausgestoßen wurden, Das T-Stück war neben einem Zyklons cn eider angeordnet, der den ganzen Kata- _, lysator, der in den Verdünntphasenteil (oberen Teil) des Ausnahmebehälters durch Dämpfe eingeschleppt wurde, abtrennte.

- Das Zyklon und der Auslaß aus der Steigleitung waren beiden.in der Nahe des oberen Endes der Aufnahmezone angeordnet, so daß aus der Steigleitung austretende Kohlenwasserstoff e nur eine minimale Strecke zu durchfließen, hatten, bevor sie von allen in der Dünnphase vorhandenen mitgerissenen Katalysator abgetrennt wurden. Der Steigleitungsauslaß war in einem ausreichenden Abstand über der Grenzfläche zwischen der ,Dünnphase und dem dichten Katalysatorbett bzw. - wenn kein dichtes katalysatorbett in der Aufnahmezone aufrechterhalten wurde τ dem Boden der Aufnahmezone angeordnet, um zu verhindern, daß durch Rühren bzw. Aufwühlen des dich- , ten Bettes Katalysator daraus ausgestoßen oder daß Katalysator in die Dünnphase zurückgelenkt wurde. Es ist erwünscht, den Steigleitungsauslaß und das Aufnahmezonegefäß.in verträglicher Weise so zu gestalten, daß die in; dem Verdünntphajsenteil vorhandene Katalysatormenge möglichst gering „gehalten wird. Dadurch wird die Möglichkeit, daß Sekundärreaktionen stattfinden, im wesentlichen, wennnicht ,vollständig-beseitigt.

Durch Untersuchungen -an .©.iner ., halb technischen.. Anlage und einer technischen Anlage wurde .gefunden, daß es zweckmäßig .ist, „die Durchschnittsdichte, der Dünnphase bei Betriebsbedingungen unter etwa 0,16. kg/dnr. (10 lbs/ft^) zu halten. Die Durchschnittsdichte des .dichten Bettes.-schwankt in Abhängigkeit von der Art; des -jeweils verwende ten-Katalysators, der darauf .vorhandeiien Koksmenge und davon ,in welchem

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Ausmaß Abstreifstrom und/oder Beschickungsmaterial damit im Gegenstrom in Berührung gebracht werden. In der Regel beträgt die Dichte des dichten Bettes durchschnittlich um 0,48 kg/dnr (30 lbs/ft ) und übersteigt diesen Wert sehr ofty wobei die Durchschnittsdichten bis zu 0,64 kg>än³ (40 lfoä/ft³) oder , mehr betragen können. Die Durchschnittsdichte des durch'die Steigleitungen fließenden Katalysator-Öl-Gemisches schwankt von etwa 0,08 bis 0,112 kg/dm³ (5 bis 7 lbs/ft*) über die gesamte Länge der Steigleitung. Es ist daher bevorzugt, daß die Durchschnittsdichte der Dünnphase geringer als die Durchschnittsdichte des Katalysator-Öl-Stroms in der Steigleitung ist. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt die Durchschnittsdichte der Dünnphase irgendwo in einem Bereich von weniger als etwa 0,049 kg/dnr (3 lbs/ft³) bis etwa 0,097 kg/dm⁵ (6 lbs/ft³).

Beim Verfahren der Erfindung hatte die für den Test verwendete FCC-Anlage eine Aufnahmeζone, die im¹ wesentlichen zylindrisch war und eine Länge von 10,67 m (35 feet) ' und einen Innendurchmesser von etwa 2,29 m (7»5 feet) besaß. Der Auslaß der Steigleitung mündete etwa 6,10 m (20 feet) vom Boden der Aufnahmezone und war etwa 1,83 m (6 feet) vom Zykloneinlaß entfernt. Bei der Durchführung des erfindurigsgemäßen Verfahrens befand sich das im Bodenteil der Aufnahmezone aufrechterhaltene Katalysatorbett unterhalb des tiefstgel^genen Endes des Zyklontauchrohrs, jedoch oberhalb des zum Abstreifer führenden Katalysatorauslasses. Anders gesagt, war das Tauchrohr der im oberen Teil der Aufnahmezone angeordneten Zyklonscheiderzone nicht durch das dichte Katalysatorbett abgeschlossen. Das Tauchrohr war mit einem Klappventil ausgerüstet, das Katalysator ausfließen ließ, wenn sich im Tauchrohr eine ausreichend hohe Katalysatorsäule bis zu einer vorbestimmten Höhe aufgebaut· bzw. angesammelt hatte. Auf .diese Weise war das Zyklontauchrohr abgedichtet, obwohl kein dichtes Bett aufrechterhalten wurde, das so hoch war, daß es das Tauchrohr berührte.

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Am Bodenteil der Aufnahmezone war ein-Katalysatorauslaß angeordnet, der mit einer Katalysatorabstreifzone. in Verbindung stand, durch die ein Abstreifstrom im Gegenstrom zum desaktivierten Katalysator geführt wurde, um vom Katalysator Kohlenwasserstoffe zu entfernen. Die Abstreifzone war.mit einer Regenerationszone verbunden, in der Koks vom Katalysator abgebrannt wurde. Die Hohe des Katalysatorbettes im Bodenteil der Aufnahmezone wurde möglichst gering gehalten, damit die Bewegung des Katalysatormaterials durch aus der Steigleitung in Abwärtsrichtung austretenden Katalysator und austretendes Öl verhindert bzw. vermieden wurde.

Bevor die Anlage umgebaut wurde, wurde ein

Testlauf durchgeführt, um Ausbeuteverhältnisse und Betriebsbedingungen zu ermitteln, die als Grundlage bzw. Bezugswerte bei der Ermittlung der sich aus dem Umbau ergebenden Verbesserungen benutzt werden konnten. Die· beim Vergleichsversuch vor dem Umbau durch die Steigleitung fließende Menge an Beschickung und Katalysator kann aus dem Katalysator/Dlverhältnis und dem Beschickungszufuhrvolumen berechnet werden. Vor und nach dem Umbau wurde als Katalysator ein kristalliner Aluminosilikatkatalysator mit hoher Dichte und hoher Aktivität verwendet. Als Ausgangsmateria'l wurde vor und nach dem Umbau ein süßes Louisiana-Rohöl verwendet. Vor dem Umbau betrug die durchschnittliche Katalysator-Öl-Kontakt ζ ext etwa 20 Sekunden und umfaßte sowohl den Kontakt in der Steigleitung als.auch in dem am Boden des Reaktors (Aufnähmezone) angeordneten dichten Betts.Nach dem Umbau betrug die durchschnittliche Katalysator-Öl-Kontaktzeit etwa 4 Sekunden. Die Beschickungsumwandlung fand im wesentlichen vollständig in der Steigleitung statt. Die bei den vorstehend beschriebenen Versuchen erzielten Testergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

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Vergleich zwischen den Ausbeuten vor und nach dem Umbau

Vor

Nach

O CO OO

Betriebsbedingungen

Rohöl, m⁵/Tag (B/D)
Rohöltemperatur, ⁰C (⁰F)

Kombinierte Beschickungstemperatur, ⁰C (⁰P)

Komb. Beschickungsverhältnis

Katalysator/Öl-Verhältnis Reaktortemperatur,⁰C (⁰F)

1	1640	1	498	(10040)	1527	2	1565	3	1254	4
343		662	(650)	366	(9580)	373	(9870)	399	(7920)
326		(620)	346	(692)	360	(705)	375	(751)
,02	1	(655)	1	(680)	1	(708)
6,3		,03		,04		,05
(930)	501	6,6	511	7,0	538
(1225)	652	(935)	652	(953)	676	(1001)
	(1207)	(1207)	(1249)

Umwandlung, Vol.-#, flüssig 80,2 77,5

80,7

89,6

Produkte, Vol.-#, flüssig

Benzin (Ct--9O ^-Destillatpunkt

^ 193,3^DC (380⁵F)) 63,0

C, Vol.-#,flüssig 6,5

Cj Vol.-#,flüssig 5,7

Cp, Gew.-# 1,9

Koks, Gew.-^ 4,9

Benzin

Benzinselektivität T₁ τι

Umwand.±.

Mögliche C, -Flüssigausbeute, . r VoL-#,. flüssig

67,1
5,9
6,8
1,1

4,5
0,866

112,6

68,6
6,5

7,8

■*W

0,850
112,5

70,2 9,5

9,5 3,0

5,7 0,783

113,8

Fortsetzung

Ca) O CC CX) NS CX)

Mögliches Alkylat, ^,

flüssig

FCC-Benzin + mögl. Alkylat, Vol.-,flüssig— ·

Oktanzahlen

FCC-Benzin ROZ MOZ

Vor

84-,4-88 - 89

Nach

2	3	4-	ι
22,2	25,0	33,2	I
89,3	93,6	103,4-
88	89	92
•79	79	81

Beim Vergleichen der Ausbeuteergebnisse ist folgendes festzustellen:

Bei im wesentlichen gleichen Betriebsbedingungen war bei den Versuchen nach dem Umbau im Vergleich zu dem Versuch vor dem Umbau die umwandlung etwas geringer, Jedoch die Benzinselektivität wesentlich höher.

Die Verringerung der Umwandlung war zu erwarten, da der Grad der Umwandlung von Beschickung in Produkte,die leichter als leichtes Kreislauföl sind, im allgemeinen von der Länge der Zeit abhängt, während der Katalysator und Öl miteinander in Berührung stehen. Es wurde beobachtet, daß die ausgedehnte Katalysator-Öl-Kontaktzeit auf die Bildung unerwünschter leichter Komponenten, wie Methan, Ithan, Q-z-Paraffine und geradkettiger C^,-Paraffine erhöht, wie aus dem'bei vergleichbaren Umwandlungen bei den Versuchen 2, 3 und 4 erzielten höheren Benzinselektivitäten zu ersehen ist.

Vergleicht man die Versuche 1 und 3 miteinander, die bei im wesentlichen identischen Umwandlungen durchgeführt wurden, so sieht man, daß bei der Verwendung der umgebauten Anlage die Benzinselektivität ebenso wie die Erzeugung an möglichein Alkylatmaterial, das aus dem erzeugten Isobutan, sowie den CL- und C,-Olefinen gewonnen werden konnte, wesentlich höher war.

Bei den Versuchen 2, 3 und 4-, die sich in einigen Fällen vom Versuch 1 bezüglich der Betriebs- bzw. Verfahrensbedingungen unterscheiden, war die Ausbeute an potentiellem Alkylat in jedem Fall höher als beim Versuch 1. Die mögliche Alkylatausbeute ist in Vol.-Ji flüssig angegeben und stellt diejenige Menge an Alkylat in Vol.-#, bezogen auf das Volumen der FCC-Frischbeschickung dar, die aus C*- und C^-Olefinen, sowie dem Isobutan, die beim FCC-Verfahren erzeugt werden,

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und außerdem so viel nicht aus dem Verfahren stammenden Isobutan, daß alle Olefine alkyliert werden können, zu erhalten, sind.

Die Gesamtausbeutemenge an FCC-Benzin plus mög- · lichem Alkylat, bezogen auf die FCC-3?rischbeschickung₇war bei den Versuchen 2, 3 und 4- jeweils höher als beim Versuch 1 Die Oktanzahlen des bei den Versuchen 2, 3 bzw. 4- erhaltenen Benzins waren mindestens so hoch,wenn nicht höher, als die Oktanzahlen des beim Versuch 1 erhaltenen FCC-Benzins.

Das vorstehende Beispiel gibt echte Testergebnisse aus nach dem Verfahren der Erfindung arbeitenden technischen Anlagen wieder.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum katalytischen Kracken von Kohlenwasserstoffen in einer Steigleitung, aus deren Auslaß ein Katalysator- und ölstrom (Krackproduktgemischstrom) in eine Aufnahmezone fließt, aus deren oberem Teil Kohlenwasserstoffe abgezogen werden, während aus ihrem unteren Teil teilweise desaktivierter Katalysator abgezogen wird, der aus der Steigleitung kommt und zum Boden der Aufnahmezone geführt wird, wobei die Aufnahmezone so betrieben wird, daß ein Raum mit einer verdünnten Phase (Dünnphasenraum), der ihren oberen Teil einnimmt und Kohlenwasserstoffdämpfe und mitgeschleppte Katalysatorteilchen enthält, aufrechterhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß man den Krackproduktgemischstrom aus dem Auslaß der Steigleitung an einer in einem gewissen Abstand über dem unteren Teil der Aufnahmezone im Dünnphasenraum liegenden Stelle in die Aufnahmezone so eintreten läßt, daß die Durchschnittsdichte der verdünnten Phase bei Betriebsbedingungen unter etwa 0,16 kg/dnr (10 lbs/ft*) gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchschnittsdichte der verdünnten Phase bei Betriebsbedingungen unter etwa 0,112 kg/dnr (7 lbs/ft*) gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchschnittsdichte der verdünnten Phase unter etwa 0,08 kg/dnr (5 lbs/ft^) gehalten wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß eine Steigleitung mit einem Innendurchmesser im Bereich von etwa 30,48 (12 inches) bis

■etwa 152,AO cm >(60 inches) und einer Gesamtlänge von etwa 3,05 m (10 feet) bis etwa 45,72 m (150 feet) verwendet wird.

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5·. Verfahren nach-einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß im unteren Teil der Aufnahme- , zone ein Wirbelschichtbett aus teilweise desaktiviertem Katalysator vorgesehen wird. ·

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Höhenabstand des Auslasses der Steigleitung über dem Wirbelschichtbett größer als 3,05 m (10 feet) gehalten wird.

7- Verfahren nach Anspruch 2, sowie gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Auslaß der Steigleitung ein Krackproduktgemischstrom aus fluidisiertem Katalysator und öl austritt und im unteren Teil der Aufnahmezone ein dichtes Katalysatorbett aus teilweise desaktiviertem Katalysator vorgesehen ist, aus dessen unterem Teil teilweise desakti^ierter Katalysator abgezogen und in einer Regenerierzon'e für eine eventuelle Wiederverwendung in der Steigleitung regeneriert wird, und der Auslaß der Steigleitung in einem Abstand über dem dichten Katalysatorbett angeordnet ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 und 5» sowie gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren der vorhergehenden Ansprüche,' dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Auiaß der Steigleitung ein Krackproduktgemischstrom aus. fluidisiertem Katalysator und Öl austritt, ein dichtes Wirbelschichtbett vorgesehen ist und der Auslaß der Steigleitung in einem Abstand über der Grenzfläche zwischen Dünnphase- und dichtem Wirbelschichtbett so in die Dünnphase mündet, daß der Krackproduktgemischstrom daraus in Richtung auf die Grenzfläche hin-austritt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Krackproduktgemischstrom in Abwärtsrichtung aus dem Auslaß austritt.

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10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß der Steigleitung in einem Abstand von mehr als etwa 3,05 m über der Grenzfläche zwischen der Dünnphase und dem dichten Wirbelschichtbett in die Dünnphase mündet.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlenwasserstoffe aus der Aufnahmezone durch eine im Dünnphasenraum angeordnete Zykloneinrichtung von eingeschlepptem Katalysator abgetrennt und abgezogen werden, die einen Einlaß, durch den Kohlenwasserstoffe und eingeschleppter Katalysator hineinfließen, und einen KoMenwasserstoffauslaß ausweist, durch den Kohlenwasserstoffe aus der Aufnahmezone abgezogen werden, daß der untere Teil der Aufnahmezone ein dichtes Bett aus teilweise desaktiviertem Katalysator enthält, aus dem dieser abgezogen wird, und daß der Auslaß der Steigleitung in die Dünnphase in einem ersten Abstand über.dem dichten Bett und in einem zweiten Abstand vom Einlaß der Zykloneinrichtung mündet, wobei das Verhältnis von erstem zu zweitem Abstand größer als 2 ist, um dadurch die Durchschnittsdichte der Dünnphase bei Betriebsbedingungen unter 0,097 kg/dnr (6 lbs/ft^) zu halten.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von erstem zu zweitem Abstand größer als 4 ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abstand größer als.etwa 6,10 m (20 feet) und der zweite Abstand kleiner als etwa-2,44 m

(8 feet) ist.

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