DE2262510C3 - Verfahren zum Beschichten der konvexen Seite einer Lochmaske für eine Kathodenstrahlröhre mit einem Film aus organischem Material - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten der konvexen Seite einer Lochmaske, deren Öffnungen für das photographische Drucken des Bildschirms einer Farbbildröhre vorübergehend verkleinert werden sollen, mit einem Film aus organischem Material.

Es ist bekannt (US-PS 29 61 314), bei der Herstellung einer Lochmasken-Farbfernsehbildröhre die gewölbte Lochmaske, die auf der konvexen Seite eine Lichtundurchlässige Schicht, die die Öffnungen verkleinert, aufweist, als photographische Schablone für das Drucken der Bildschirmanordnung zu verwenden. Für die Herstellung mancher Arten von Bildschirmanordnungen müssen die Maskenlöcher in ihrer Größe vorübergehend oder temporär verringert werden. Zu diesem Zweck kann man (DT-OS 20 53 413) die Lochmaske mit einem opaken Belag beschichten, so daß dünne opake Filme oder Häute entstehen, die die Maskenlöcher vollständig verschließen. Durch Aufbrechen dieser Häute in ihrem Mittelteil werden dann kleinere temporäre Löcher gebildet Dabei ist es sehr wichtig, daß die die einzelnen Maskenlöcher vollständig verschließenden dünnen Häute im wesentlichen einheitliche Dicke haben, damit dann temporäre Löcher der gewünschten Größe hergestellt werden können.

Gemäß dem aus der DT-OS 20 53 413 bekannten Verfahren zur Herstellung solcher Häute wird flüssiges Beschichtungsmaterial gleichzeitig auf beide Seiten der Lochmaske durch Eintauchen derselben aufgebracht Im Idealfall liefert dieses Verfahren Filme oder Häute einheitlicher Größe, die sämtliche fertigen Maskenlöcher verschließen. In der Praxis kann aber die Beschichtungsflüssigkeit auf der Konkavseite zwischen den Rand der Lochmaske und deren Tragrahmen einfließen und sich dort ansammeln. Dies kann ein gleichmäßiges Ausbreiten der Beschichtungsflüssigkeit auf der Konkavseite verhindern, so daß an manchen Maskenlöchern uneinheitliche oder ungleichmäßige Häute entstehen. Dies wiederum kann zur Folge haben, daß die aus den ungleichmäßigen Häuten herausgearbeiteten temporären Löcher unterschiedliche Größen haben.

Gemäß einem andern aus der DT-OS 20 53 413 bekannten Verfahren wird flüssiges Beschichtungsmaterial lediglich auf eine Seite der Lochmaske aufgebracht, indem die Lochmaske in Berührung mit dei Oberfläche der in eine^i Behälter befindlichen Beschichtungsflüssigkeit gebracht wird. Dabei darf die Lochmaske die Flüssigkeitsoberfläche nur leicht berühren, damit keine Flüssigkeit durch die Löcher hindurchfließen kann. Die Lochmaske wird dann geneigt oder gekippt und über der Flüssigkeitsoberfläche gedreht, so daß der restliche Teil der Konvexseite beschichtet wird. Man kann nach diesem Verfahren zwar gleichmäßige Beläge auf der Konvexseite ohne Hindurchtreten von Flüssigkeit durch die Maskenlöcher erhalten; jedoch ist das Verfahren schwierig zu kontrollieren. Wird die Lochmaske zu weit unter die Oberfläche der Flüssigkeit gebracht, so wird die Flüssigkeit durch die Maskenlöcher hindurchgedrückt, so daß auch die Konkavseite teilweise beschichtet wird. Die hindurchgedrückte Flüssigkeit kann sich wie bei dem obenerwähnten Tauchverfahren zwischen dem Maskenrand und dem Rahmen ansammeln. Diese und andere Effekte haben zur Folge, daß ungleichmäßige Häute entstehen und die daraus gebildeten temporären Löcher nicht die richtige Größe haben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, durch das eine Beschichtung der Lochmaske von gleichmäßiger Dicke erreicht wird.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Lochmaske mit nach oben gewandter Konvexseite langsam um eine zu ihrer Mittenebene senkrechte Achse, die im Winkel von 50 bis 80° zur Vertikalen geneigt ist, gedreht wird; daß auf den mittleren Bereich der Konvexseite der Lochmaske oberhalb der Mittelachse ein Strahl aus einer flüssigen Lösung eines organischen Filmmaterials mit nach oben weisender Strahlbahn in einem Winkel von weniger als 15° zum mittleren Bereich der Lochmaske gerichtet wird; daß die Lochmaske über mindestens eine volle Umdrehung weitergedreht und dabei die Lochmaske mit einer überschüssigen Menge an Filmmaterial beaufschlagt wird, derart, daß die Maskenoberfläche mit dem Filmmaterial bedeckt wird; und daß dann durch Erhöhen der Drehgeschwindigkeit der Lochmaske das

überschüssige Filmmaterial von der Maskenoberfläche abgeschleudert wird.

Vorzugsweise wird der Strahl in einem Winkel von ungefähr 10 bis 80° zur Vertikalen und mit im wesentlichen keiner Aufwärtsgeschwindigkeitskomponente gegen den mittleren Bereich der Lochmaske gerichtet. Der vom Strahl beaufschlagte Bereich befindet sich ungefähr 2,54 cm oberhalb der Mittelachse. Die Maske wird langsam mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 6 U.p.M. gedreht, und die aufgestrahlte Beschlchtungsflüssigkeit hat eine Viskosität von 10 bis 50 Centipoise.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung im einzelnen erläutert Es zeigt

Fig. I eine teilweise schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Beschichten einer Lochmaske nach dem erfindungsgemäßen Verfahren,

F i g. 2 eine Vorderansicht einer Lochmaske und eines Maskenträgers der Vorrichtung nach Fig. 1,

F i g. 3 eine stark vergrößerte fragmentarische Schnittdarstellung eines Teils der Lochmaske nach Fig. 2,

F i g. 4 eine der F i g. 2 entsprechende Darstellung, die eine Verfahrensstufe beim Beschichten der Lochmaske veranschaulicht, und

F i g. 5 eine stark vergrößerte Darstellung der Lochmaske nach F i g. 2 nach dem Beschichten.

In F i g. 1 und 2 ist eine Lochmaskenanordnur g 10 an einer Beschichtungsstation angeordnet. Die allgemeine rechteckförmige Lochmaskenanordnung 10 besteht aus der eigentlichen Lochmaske 12, einem mit dieser verschweißten Rahmen 13 und vier an den Rahmen 13 angeschweißten Rahmenhaltern 14. Die Lochmaske 12 besteht aus Metall, beispielsweise Stahl, mit einer Dicke von ungefähr 0,15 mm.

Die Lochmaske 12 (Fig.3) hat eine gewölbte Form mit konvexer Außenfläche 17 und konkaver innenfläche

18 und weist eine Anordnung von Maskenlöchern 19 fertiger Größe auf. Die einzelnen Maskenlöcher 19 (F i g. 3) können Doppelkugelkappenform mit einer Kugelkappe 20 großen Durchmessers in der konvexen Außenfläche 17 und einer Kugelkappe 21 kleinen Durchmessers in der konkaven Innenfläche 18 haben. Am Schnitt der beiden Kugelkappen 20 und 21 besteht eine scharfe Kante oder Schneide 22 (F i g. 3), die das Maskenloch 19 bildet und begrenzt. Beispielsweise haben bei einer Farbfernsehbildröhre die Maskenlöcher

19 einen Lichtendurchmesser von ungefähr 0,33 mm an der Kante 22, von ungefähr 0,53 mm an der konvexen Außenfläche 17 der Maske und von ungefähr 0,41 mm an der konkaven Innenfläche 18. Der Abstand der einzelnen Maskenlöcher 19 von Mittelpunkt beträgt ungefähr 0,64 mm.

Die Lochmaskenanordnung 10 ist in Fig. ;, 2 und 4 auf einem Träger 23 einer kontinuierlichen Bearbeitungsmaschine angeordnet. Der Träger 23 hat einen Maskenhalter 24, einen Mechanismus (nicht gezeigt) zum Drehen des Maskenhalters 24 um eine Mittelachse 25 und zum Drehen des Maskenhalters 24 um eine Horizontalachse 26. Der Maskenhalter 24 hat drei Tragbolzen 27 zum Haltern und Ausrichten der Lochmaskenanordnung 10, und zwar vorzugsweise so, daß der Mittelteil 28 der Lochmaske 12 in bezug auf die Mittelachse 25 zentriert ist. Der Maskenhalter 24 ist in Fig. 1 in einem Winkel 29 von ungefähr 110° zur 6j Vertikalen geneigt oder gekippt.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Flüssigkeitsaustragsystem 30 mit einer Austragdüse 31, deren Düsenöffnung einen Durchmesser von ungefähr 127 mm hat, sowie mn einer Pumpe 32 hohen VoIunens und niedriger Geschwindigkeit, einem Heizer 33, einem Filter 34, einem Kopfbehälter 35, einer Überlaufleitung 35a, einem Sumpfbehälter 35b und einem solenoidbetätigten Strömungsregelventil 36. Vorzugsweise ist der Kopfbehälter 35 ungefähr 60 cm (2 Fuß) über der Austragdüse 31 angeordnet, um dieser die Flüssigkeit mit einem konstanten Druck von weniger als 0.35 kg/cm² anzuliefern. Vorzugsweise fördert die Austragdüse 31 einen schwachen oder »schlaffen« Flüssigkeitsstrahl 37. d. h. einen Flüssigkeitsstrahl mit aufwärtskreisbogenförmiger Strömungs- oder Strahlbahn 38, die in diesem Fall eine Länge, gemessen in der Horizontalen, von weniger als 25,4 cm hat.

Die Beschichtungsflüssigkeit besteht vorzugsweise aus einem organischen Polymeren und einem Trägermittel dafür, beispielsweise ungefähr 15 Volumenprozent Polyvinylalkohol, 75 Volumenprozent Wasser und ungefähr 10 Volumenprozent Athylengiykol und mit einer Viskosität von ungefähr 20 bis 30 Centipoise.

Die Austragdüse 31 (Fig. 1 und 2) ist über der konvexen Außenfläche 17 der Lochmaske 12 angeordnet. Die Achse 39 der Austragdüse 31 ist in einem festen Winkel 40 von ungefähr 30° zur Vertikalen 41, gesehen in Fig. 2, angeordnet. Außerdem ist (Fig. 1) die Austragdüse 31 in einem spitzen Berührungswinkei 42 zur Tangente 43 an der Lochmaske 12 im Mittelpunkt des Berührungsbereichs 44 des Flüssigkeitsstrahls 37 mit der Lochmaske 12 angeordnet. Der bevorzugte Berührungswinkel 42 beträgt ungefähr 5°.

Der Maskenhalter 24 mit der Lochmaskenanordnung 10 wird um die Mittelachse 25 mit ungefähr 4 U.p.M. in Richtung des Pfeiles 45 (Fig. 2) gedreht. Der Strahl 37 aus flüssigem Beschichtungsmaterial wird durch Betätigen des Strömungsregelventils 36 in einer aufwärtskreisbogenförmigen Strahlbahn 38 aus der Austragdüse 31 gefördert. Der Flüssigkeitsstrahl 37 hat einen freiströmenden Aufwärtsteil 46, einen Scheitelteil 47, der als erstes mit der Maskenoberfläche 17 in Berührung kommt, und einen die Maskenoberfläche überströmenden Abwärtsteil 48. Eine optimale Strömungsbahn 38 ergibt sich, wenn die Achse 39 der Austragdüse 31 in einem Winkel 40 von 30° zur Vertikalachse 41 und in einem Winkel 42 von 5° zur Tangente 43 angeordnet ist. Der Aufwärtsteil 46 des Strahls steigt ungefähr 5,1 cm vertikal von der Düsenöffnung aus an, entsprechend der Vertikalstrecke 50 in Fig. 2. Der Scheitelteil 47 berührt die konvexe Außenfläche 17 der Lochmaske 12 in einer Entfernung von ungefähr 6,4 cm, gemessen in Horizontalrichtung von der Düsenöffnung, entsprechend der Strecke 51 in F i g. 2. Der Flüssigkeitsstrahl 37 bildet anschließend den über den unteren Teil der Außenfläche 17 der Lochmaske fließenden Abwärtsteil 48 der Strömungsbahn 38. Die gesamte Horizontalerstreckung der Strömungsbahn über dem Niveau der Düsenöffnung und der Mitte der Düsenöffnung längs der Hcrizontallinie 49 beträgt vorzugsweise weniger als 10,2 cm, entsprechend der Strecke 52 in F i g. 2.

Unmittelbar beim Austritt aus der Austragdüse 31 hat der Flüssigkeitsstrahl 37 eine Aufwärtsströmung mit nur wenig Aufweitung. Dagegen haben in der Nähe des Scheitels 47 der Strömungsbahn 38 Teile des Strahls ihre Aufwärtsbewegungskomponente verloren, und der Strahl 37 weitet sich auf ungefähr das Doppelte seiner vorherigen Breite an der Austragdüse 31 auf. Beim Berühren der Außenfläche 17 wird der Strahl 37 noch

weiter aufgeweitet oder gespreizt zu einem Flüssigkeitsfächer, der an der konvexen Außenfläche der Maske 17 anhaftet. Der die Maskenoberfläche nicht berührende freiströmende Teil des Strahls fließt dann über die Lochmaske 12 im Abwärtsteil 48 und fließt s weiter nach unten als ein Strom in Richtung der Pfeile 53 in Fig. 2 und 4, um am unteren Maskenrand abzulaufen.

ErfindungsgemäB beaufschlagt der Strahl 37 einen Bereich 44 der Maskenoberfläche über dem Mittelteil 28 der Lochmaske 12 und im wesentlichen am Scheitel 47 der Strömungsbahn 38. Vorzugsweise befindet sich die Berührungsfläche oder der Berührungsbereich 44 auf einem sich drehenden Teil der Lochmaske 12 ungefähr 2,54 cm oberhalb der mittleren Drehachse 25. Wenn der Strahl 37 weniger als 2,54 cm von der Mittelachse 25 innerhalb des Mittelteils 28 auftritt, kann sich auf dem Mittelteil 28 flüssiges Beschichtungsmaterial anhäufen.

Der Strahl 37 wird auf die Lochmaske in einem Winkel 42 von 5° gerichtet und beaufschlagt die Lochmaske nur dann im Bereich 44, wenn seine Aufwärtsgeschwindigkeitskomponente im wesentlichen null ist. Die ursprüngliche Geschwindigkeitskomponente des Strahls 37 parallel zur Außenfläche 17 nimmt beim Berühren des Strahls mit der Lochmaske und im Berührungsbereich 44 sehr rasch ab und wird ungefähr gleich der Drehgeschwindigkeit der konvexen Außenfläche 17. Im kritischen Bereich 44, wo der Strahl 37 auf die Lochmaske auftrifft, ist somit die Neigung der Flüssigkeit, durch die Maskenlöcher hindurchzufließen, minimal und die Flüssigkeitsströmung über die Außenfläche 17 maximal. Nachdem sie sich in dieser Weise auf der Außenfläche 17 abgesetzt hat, fließt die Flüssigkeit unter dem Einfluß der Schwerkraft frei über die Maskenfläche. Der Neigungswinkel 29 ist so gewählt, daß die Tendenz der Flüssigkeit, unter dem Einfluß der Schwerkraft durch die Maskenlöcher hindurchzufließen, wiederum minimal ist. Der die Außenfläche 17 berührende Teil des Strahls haftet an der Außenfläche an und beschichtet die Lochmaske, während diese sich durch den nach unten fließenden Teil 54 des Strahls bewegt.

Die Maske wird über mindestens eine volle Umdrehung gedreht, damit sich auf der konvexen Außenfläche 17 ein durchgehender Belag ergibt. Durch die Flüssigkeitsströmung über die Außenfläche 17 und die Drehbewegung der Außenfläche 17 in die Flüssigkeitsströmung hinein wird erreicht, daß die unbeschichteten Bereiche der Lochmaske durchgehend beschichtet werden. Wünschenswerterweise sollte der Flüssigkeitsstrahl 37 in stetigem, gleichmäßigem Fluß auf die mit gleichförmiger Geschwindigkeit sich drehende Lochmaske aufgebracht werden.

Wenn die Lochmaske beschichtet ist, wird der Flüssigkeitsstrahl mit Hilfe des Strömungsregelventils 36 bei andauernder Umdrehung der Lochmaske abgestellt Die Drehgeschwindigkeit der Lochmaske 12 wird dann erhöht so daß die überschüssige Beschichtungsflüssigkeit durch Zentrifugalkraft von der Außenfläche 17 der Lochmaske abgeschleudert wird. Vorzugs- weise wird die Drehgeschwindigkeit für ungefähr eine Minute auf ungefähr 75 bis 200 U.p.M. erhöht

Die Lochmaske 12 mit dem Belag 55 (F i g. 5) kann dann durch Erhitzen getrocknet werden. Auf diese Weise entstehen dünne Filme oder Häute (nicht gezeigt), die die Maskenlöcher 19 vollständig verschließen. Die Lochmaske 12 kann getrocknet und vom Maskenhalter 24 abgenommen werden, oder der Maskenhalter 24 mit der Lochmaske 12 mit dem Belag 55 kann auf einer kontinuierlichen Behandlungsmaschine weiterbehandelt werden, wobei temporäre Löcher, die kleiner sind als die fertigen Maskenlöcher, im Belag 55 gebildet werden.

Statt im Winkel von ungefähr 110° kann die Lochmaske 12 auch in anderen Neigungswinkeln angeordnet werden. Der minimale Neigungswinkel ist derjenige, wo die Tangente am untersten Rand der konvexen Außenfläche 17 im wesentlichen vertikal ist oder wo Haftungskräfte ein Sichanlegen des Strahls an die Lochmaske 12 nach dem Coande-Effekt ermöglichen. Der maximale Neigungswinkel ist kleiner als derjenige Winkel, bei dem die Flüssigkeit entweder durch die Aufstoßkraft des Strahls auf die Lochmaske oder unter dem Einfluß der Schwerkraft durch die Maskenlöcher hindurchtritt. Bei derzeit gebräuchlichen Masken kommt in der Praxis ein Neigungswinkelbereich von ungefähr 100 bis 130° in Frage.

Der Austragdüsen-Winkel 40 beträgt ungefähr 30°, so daß sich ein »schwacher« Strahl 37 ergibt, der eine Aufwärtsbogenbahn 38 beschreibt. Der Winkel 40 kann im Bereich von 10 bis 80° liegen.

Der Berührungswinkel 42 des Strahls 37 mit der Lochmaske 12 ist vorzugsweise kleiner als 15°. Bei einem Berührungswinkel 42 nahe 0/° (Tangente zum Berührungsbereich 44) kann der Strahl 37 die Tendenz haben, zurückzuprallen statt sich nach dem Coanda-Effekt an die Außenfläche anzulegen. Wird der Winkel 42 größer, so kann der Strahl 37 in die Maskenlöcher 19 hineingerichtet werden, was die Möglichkeit, daß der Strahl 37 durch die Maskenlöcher hindurchtritt, erhöht. Bei einem bestimmten Beschichtungsmaterial kann ein ganz bestimmter Berührungswinkel 42 vorteilhafter sein als andere Berührungswinkel. Bei der Lochmaske für einen bestimmten Typ von Farbfernsehbildröhren kann es sein, daß die Lochproportionen und der Lochabstand nicht genügend Maskenoberfläche ergeben, um den Strahl 37 sich bei einer Beschichtungsflüssigkeitsviskosität unterhalb 20 Centipoise verläßlich an die Außenfläche 17 anlegen zu lassen.

Obwohl vorzugsweise der Strahl 37 die Lochmaske 12 ungefähr 2,54 cm oberhalb der Mittelachse 25 beaufschlagt oder berührt, kommt bei derzeit gebräuchlichen Lochmasken ein praktikabler Bereich von mindestens ungefähr 1,27 bis 6,35 cm in Frage. Der jeweils zu wählende Abstand hängt von der Breite und den Strömungseigenschaften des Strahls 37 ab. Der Hauptgesichtspunkt ist, daß der Flüssigbelag durch den Strahl 37 in ausreichender Menge aufgebracht wird, so daß die Flüssigkeit über den Mittelteil 28 der Lochmaske 12 fließt und sich ein Belag einer gewünschten Dicke ergibt.

Für die vorstehend mit 3 U.p.M. angegebene Drehgeschwindigkeit der Lochmaske bei derzeit gebräuchlichen Lochmasken Drehgeschwindigkeiten im Bereich von 2 bis 6 U.p.M. in Frage. Die Drehgeschwindigkeit darf lediglich nicht so groß sein, daß die Beschichtungs flüssigkeit durch Zentrifugalkraft von der Lochmaske Ii abgeschleudert wird, damit ein gleichmäßiger Belag vor ausreichender Dicke entsteht Die Menge der über di< Lochmaske 12 fließenden Beschichtungsflüssigkei hängt von der Fließgeschwindigkeit und der Drehge schwindigkeit ab. Es ist nur erforderlich, daß eil ausreichend dicker Belag aufgebracht wird, da di< überschüssige Beschichtungsflüssigkeit beim Drehei mit der hohen Drehgeschwindigkeit von der Lochmaski «abläuft

Die verwendete Beschichtungsflüssigkeit enthält ein oder mehrere filmbildende organische Polymere sowie eine oder mehrere Trägerflüssigkeiten dafür. Vorzugsweise liegt die Viskosität der Beschichtungsflüssigkeit im Bereich von 10 bis 50 Centipoise, wobei der jeweils zu wählende Viskositätsbereich von der Maskengröße abhängt. Der Lochdurchmesser, die Oberflächeneigenschaften der Lochmaske und die theoretische Drehgeschwindigkeit der Lochmaske in Verbindung mit der Viskosität müssen so gewi hit werden, wird, daß der Strahl 37 ourch die M hindurchfließt. Die angegebene bevorz tion dieser Parameter ergibt die in f gewünschte beschichtete Lochmaske.

Statt auf runde Maskenlöcher ist das auf l.ochmasken mit schlitzförmigen Lc Löchern anderer Form anwendbar.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten einer Seite einer Lochmaske, deren Öffnungen für das photographi- s sehe Drucken des Bildschirms einer Farbbildröhre vorübergehend verkleinert werden sollen, mit einem Film aus organischem Material, dadurch gekennzeichnet, daß die Lochmaske (12) mit nach oben gewandter Konvexseite (17) langsam um eine zu ihrer Mittenebene senkrechte Achse (25), die im Winkel von 50 bis 80° zur Vertikalen geneigt ist, gedreht wird; daß auf den mittleren Bereich (44) der Konvexseite der Lochmaske oberhalb der Mittelachse ein Strahl (37) aus einer flüssigen Lösung eines organischen Filmmaterials mit nach oben weisender Strahlbahn (38) in einem Winkel von weniger als 15° zum mittleren Bereich der Lochmaske gerichtet wird; daß die Lochmaske über mindestens eine volle Umdrehung weitergedreht und dabei mit einer überschüssigen Menge an Filmmaterial beaufschlagt wird, derart daß die Maskenoberfläche mit dem Filmmaterial bedeckt wird; und daß dann durch Erhöhen der Drehgeschwindigkeit der Lochmaske das überschüssige Filmmaterial von der Masken-Oberfläche abgeschleudert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strahl in einem Winkel von ungefähr 10 bis 80° zur Vertikalen gegen den mittleren Bereich der Lochmaske gerichtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Strahl aus flüssigem Filmmaterial gegen den mittleren Bereich der Lochmaske mit im wesentlichen keiner Aufwärtsgeschwindigkeitskomponente gerichtet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vom Strahl beaufschlagte Bereich sich ungefähr 2,54 cm über der Mittelachse befindet.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maske langsam mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 6 U.p.M. gedreht wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit eine Viskosität von 10 bis 50 Centipoise hat.