DE2242494B2 - Verfahren zur herstellung eines zylindrischen tampons - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Tampons durch Zusammenfalten eines flachen, langgestreckten Körpers aus einem saugfähigen Material um eine Quermittellinie und Pressung des entstandenden Rohlings von rechtwinkligem, langgestrecktem Querschnitt zwischen zwei aufeinander zu bewegliche Preßstempel und nochmalige Pressung rechtwinklig zur ersten Pressung, wobei eine Pressung in Richtung der größeren Seitenlinie eines Querschnitts durchgeführt wird.

Aus der DT-OS 18 08 848 ist bekannt, bei der Herstellung der Tampons von rechteckförmig geschnittenen Watte- oder Vlieslagen auszugehen, die von der Schmalseite her nach der Mitte hin faltenförmig zu einem zylindrischen Körper zusammengepreßt werden. Infolge einer gerichteten Ausdehnung des Tamponmaterials können dabei unerwünschte Pressungen auftreten.

Gemäß der genannten Offenlegungsschrift ist auch bekannt, formhaltige Wattepreßlinge ein-, mehr- oder allseitig zu pressen, um Formlinge von kreisrundem, ovalem oder eckigem Querschnitt zu erzielen. Auch hier besteht die Gefahr unerwünschter Pressungen, wobei auch der Mangel hervorgehoben ist, daß bei einseitiger Ausdehnung und falschem Einführen ein guter Abschluß der Körperhöhle nicht erzielbar ist.

Diese bekannte Ausführung basiert jedoch auf einer Ausführung, die senkrecht zur Längsachse in verschiedenen Richtungen unterschiedliche Ausdehnungstendenzen besitzt, die aber durch äußere Form oder Kennzeichnung gekennzeichnet werden, so daß dann eine Einführung in gewünschter Ausrichtung möglich ist.

Gleiches trifft für die DT-OS 18 15 541 zu, wobei noch dargelegt ist, daß eine stärkere Entfaltung des Tampons in einer bestimmten Richtung, beispielsweise durch bestimmte Massenkonzentration oder Materialzusammensetzung des Tampons erzielt werden kann.

Aus der DT-AS 11 08 378 ist zur Tamponherstellung ein Rohling bekannt, der aus einem langgestreckten Zuschnitt durch Querfaltung hergestellt und dann nur von den Schmalseiten her zur Mitte hin faltenförmig zu einem zylindrischen Körper zusammengepreßt wird.

Infolgedessen ergibt sich auch hier wiederum eine verstärkte Ausdehnung in der Preßrichtung.

Bei der zuletzt erwähnten Ausführung wird ein Zuschnitt in Form eines schiefwinkligen Parallfilogramms verwendet, um die Herstellung einer besonderen Spitzenabrundung zu erleichtern und vor allem um ein Auseinandergehen beim Ausdehnen der Spitzen zu ermöglichen.

Nach der US-PS 29 26 394 wird ein rechteckiger langgestreckter Rohling, der in verschiedener Weise hergestellt sein kann, einer Mehrfachpressung mit mehr als zwei Preßschritten unterworfen. Bei dem Rohling ist zunächst die Breite größer als die Tiefe und er wird zunächst in Richtung der Tiefe zusammengedrückt, so daß ein flachen rechteckiger Querschnitt entsteht.

Dieser wird dann erst in Richtung seiner größeren Seitenlinie einer zweiten Pressung unterworfen, an welche sich eine dritte Pressung in Längsrichtung anschließt. Danach findet eine Ausdehnung statt, nach welcher nochmals entsprechende Preßvorgänge zur Änderung der Abmessungen durchgeführt werden.

Abgesehen von den zahlreichen Preßvorgängen ergibt sich auch durch die Reihenfolge der jeweiligen Pressung eine Wirkung, die zu einem gerichteten Ausdehnungsvermögen führt. Die Ausführung ist auch deshalb aufwendig, weil der Körper des Tampons während des Preßverfahrens in verschiedenen Preßrichtungen behandelt werden kann.

Aus der USA.-Patentschrift 27 10 007 sind mehrere Querpressungen an einem in Längsrichtung zusammengestauchten Tamponkörper bekannt. Diese Querpressungen sollen eine Knetwirkung ausüben, um das Material weich zu machen. Bei diesen Querpressungen wird bei der ersten auf eine Stärke wesentlich unter Tampondurchmesser gepreßt und danach durch eine andere Querpressung wieder hochgearbeitet, worauf eine Zurückpressung in der Richtung der ersten Pressung erfolgt.

Eine zweifache Zusammenpressung zur Herstellung eines Tampons ist aus der österreichischen Patentschrift 2 57 035 bekannt. Dabei wird aber ein durch zylindrische Wicklung hergestellter Tampon verarbeitet, der hinsichtlich seiner Ausdehnungsfähigkeit anders als ein gefalteter Tampon Beschränkungen unterworfen ist. Die Wicklung selbst erfordert auch einen gewissen Herstellungsaufwand. Bei einem solchen Tampon erfolgen zwei aufeinanderfolgende, allerdings radialsymmetrische Pressungen, wobei zuerst spitze Preßbacken von vier Seiten eingedrückt werden und danach die runde Form durch Preßbacken mit teilzylindrischen Preßflächen hergestellt wird. Der Zweck dieser Ausführung liegt in einer solchen Verfestigung des gewikkelten Rohlings, daß die Einführung ohne Applikatoren möglich ist.

Nach der USA.-Patentschrift 21 52 230 wird ein lokkerer Tamponrohling mit einer Auszugsschlinge, der in üblicher Weise durch Aufwickeln hergestellt sein kann, zwischen radialsymmetrisch zur Mitte wirkende Preßbacken geführt. Hierbei sollen im trockenen Zustand gleichzeitig drei gleiche Pressungen an wenigstens drei um den Umfang verteilte Bereiche durchgeführt werden, wobei sich verschiedene Oberflächenhärten ergeben, und eben im übrigen auch ein durch die Ausbildung als Wickeltampon anders vorbereitetes Erzeugnis vorliegt.

Nach der österreichischen Patentschrift 2 87 182 hat ein Tampon einen so Komprimierten Schwanimkern,

daß seine Querdimensionen in mehr als einer Richtung im feuchten Zustand von den entsprechenden Dimensionen im trockenen Zustand verschieden sind, wobei auch hier ein Applikator verwendet werden muß.

Nach der DT-Patentanmeldung ρ 42 823 D, bekanntgemacht am 14.5.1949, ist es bekannt, aufsaugende Materialien zur Herstellung eines Tampons auf eine Dichte von weniger als 0,3 bis 0,4 cm zu pressen. Bei dieser Ausführung wird aber auch zunächst ein Band gewickelt und in Streifen geschnitten, um den Rohling zu erhalten. Die Pressung erfolgt zu flachen ovalen Scheiben, nachdem auch die geschnittenen Streifenteile wiederum einem Aufwickler zugeführt worden waren.

Eine zweifache Pressung eines Tamponrohlings ist auch in der DT-AS 20 35 965 beschrieben, jedoch an einem nicht gefalteten, sondern gewickelten Rohling, der sich bei seiner Reexpandierung zu einer langgestreckten Form entfalten soll. Zu diesem Zweck wird der Rohling um einen Dorn mit elliptischem Querschnitt gewickelt bzw. wird ein solcher Dorn in einen Faserbausch eingeführt, wobei sein längerer Durchmesser parallel zur Seitenwand einer Preßform vorgesehen ist, die zunächst einen langgestreckten Spalt herstellt, bevor quer dazu wirkende Preßformen zusammengedrückt werden.

Die nach Entfernung des elliptischen Dorns verbleibende Höhlung dient auch zur Anzeige der Richtung, in der sich der Tampon besonders stark ausdehnt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Tampons dahingehend zu verbessern, daß mit wenigen Arbeitsschritten aus einem einfachen Rohling ein Tampon geschaffen wird, der bei einer genügenden Festigkeit zur Einbringung ohne verstärkende Einlage und Applikator eine hoch saugfähige und weiehe Oberfläche hat und sich im wesentlichen radialsymmetrisch ausdehnt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man eine erste Pressung des Rohlings in Richtung der größeren Seitenlinie des Ausgangsquer-Schnitts, wobei der Rohling eine Zusammenpressung von etwa 20% seiner Erstreckung in der Preßrichtung aufweist und anschließend eine zweite Pressung durchführt, nach welcher der Rohling eine Zusammenpressung auf etwa 60 bis 65% seiner Erstreckung in der zweiten Preßrichtung besitzt.

Überraschend zeigt sich, daß bei Zugrundelegung eines flachen, langgestreckten Rohlings, der auch nach der Faltung noch eine langgestreckte, flache Form hat, allein durch einen in bestimmter Art durchgeführten zweistufigen Preßvorgang mit verschiedenen Werten bei beiden Stufen ein sich radialsymmetrisch ausdehnender Tampon mit einer außerordentlichen Flüssigkeitsaufnahmekapazität geschaffen wird. Für diese Wirkung genügt ein aus einem Wattezuschnitt bestehender Tampon. Dabei ist zu berücksichtigen, daß auf Grund des Rohlings und auch des gefalteten Körpers durch die nacheinander erfolgenden Pressungen in verschiedenen Querschnittsrichtungen verschieden starke Einwirkungen aufgebracht werden, durch welche die Radialsymmetrie erreicht wird.

Durch die angegebene Aneinanderreihung der Verfahrensschritte wird aus einem flächigen, langgestreckten Körper aus normaler Watte ein Tampon mit radialsymmetrischen Ausdehnungseigenschaften geschaffen, wobei vor allem aber eine gleichmäßige, vorzügliche Saugfähigkeit bzw. Beschaffenheit der Oberfläche er-Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Zeichnungen, die nur schematisch ausgeführt sind, erläutert In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 einen zur Tamponherstellung vorbereiteten langgestreckten Körper in perspektivischer Darstellung,

F i g. 2 eine entsprechende Darstellung eines etwas anders ausgeführten Körpers,

F i g. 3 die Arbeitsschritte bei der Zusammenfaltung eines solchen Körpers in perspektivischer Darstellung,

F i g. 4 einen weiteren Zwischenzustand kurz vor Abschluß der Zusammenfaltung, wobei die anschließenden Preßrichtungen angegeben sind,

F i g. 5 eine schematische Darstellung der ersten Pressung,

F i g. 6 eine schematische Darstellung der zweiten Pressung, wobei von dem Ergebnis der ersten Pressung ausgegangen wird,

F i g. 7 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausbildung eines langgestreckten Körpers.

Zunächst wird bemerkt, daß wenigstens eine Pressung mit Wärmeeinwirkung durchgeführt werden kann. Als allgemeines Beispiel wird dafür angegeben, daß bei einer Pressung Wärme in der Größenordnung von etwa 80 bis 100⁰C und ein Druck in der Größenordnung von etwa 35 bis 70 kg/cm² für eine Dauer von 1 bis 5 Sek. aufgebracht werden kann. Die Überlagerung der Verformung durch beide Pressungen trägt zum festen Zusammenhalt im mittleren Bereich bei und läßt die radialsymmetrische Ausdehnung zu.

Der langgestreckte, saugfähige Körper 1 nach F i g. 1 besteht aus einem Wattekissen. Das Wattekissen hat vorzugsweise die Grundabmessungen von 11 χ 3,5 cm und ist durch eine Mittelnaht 3 zusammengefaßt. Die Höhe beträgt vorzugsweise 0,5 bis 0,8 cm, wobei es sich um leicht abgepreßte Watte handelt.

Diese Abmessung gibt eine vorteilhafte Ausführung an. Die Höhe des langgestreckten Körpers ergibt sich aus dem Material, ausgehend davon, daß ein Tampon etwa 3 bis 6 g wiegt. Diese Höhe ändert sich daher in Abhängigkeit davon, welches spezifische Gewicht das saugfähige Material hat.

Gemäß F i g. 2 besteht ein entsprechender Körper aus mehreren Schichten 4, 5, 6. Diese Schichten sind durch eine mittlere Naht 3 zusammengehalten.

Zur Herstellung des Tampons wird der in den F i g. 1 und 2 gezeigte Körper zunächst von beiden Seiten im mittleren Bereich entsprechend den Pfeilen 9,10 eingeschlagen, wie bereits in einem weiteren Zustand aus F i g. 3 ersichtlich ist. Dieser Einschlag wird jedoch im wesentlichen auf die mittlere Querlinie des langgestreckten Körpers beschränkt, der dann mit seinen Enden entsprechend den Pfeilen 11, 12 zusammengefaltet wird. Vor dieser Zusammenfaltung kann ein Abschnitt eines Auszugsbandes eingelegt, gegebenenfalls eine Schlaufe übergestreift werden, so daß sich dann eine Faltung entsprechend der F i g. 4 ergibt. Dabei ist erkennbar, daß der erste Einschlag entsprechend den Pfeilen 9, 10 zu einem verhältnismäßig schmalen Kopfsteg 13 führt, um welchen die Schlaufe 14 eines Auszugsbandes 15 herumgelegt ist. Dieser mittlere Einschlag entsprechend den Pfeilen 9, 10 gibt dem Tampon auch ein verschmälertes bzw. abgerundetes vorderes Ende in Richtung des Auszugs aus der Körperhöhle. Die Fig.4 stellt diesen Faltzustand nur schematisch dar. Diese Faltung wird dadurch abgeschlossen, daß die beiden Abschnitte 16, 17 des langgestreckten Körpers unmittelbar aneinandergebracht werden.

Danach wird dieser Körper, der einen langgestreckten rechteckigen Querschnitt hat, in zwei Stufen gepreßt. In F i g. 5 ist schematisch dargestellt, daß die erste Pressung in Richtung der Pfeile 18, 19 erfolgt, während der dann bereits zusammengepreßte Körper einer zweiten Pressung in Richtung der Pfeile 20, 21 unterworfen wird.

Bei beiden oder wenigstens einer Pressung wird Wärme aufgebracht. Diese Wärme liegt in der Größenordnung von 70 bis 180⁰C, vorzugsweise 80 bis 100°C. Wenn nur eine Pressung unter Wärmezuführung erfolgt, wird bevorzugt, diese Wärme bei der zweiten Pressung aufzubringen.

Die erste Pressung ist in F i g. 5 schematisch gezeigt. Der zusammengefaltete Körper liegt in einer Form mit den Wandteilen 22, 23, zwischen denen Stempel 24, 25 in Richtung der Wirkungspfeile 18, 19 für die erste Pressung aufeinander zu bewegbar sind. Wandteile und Preßstempel können beheizt sein, um dem zusammengefalteten Körper eine Temperatur z. B. in der Größenordnung von zweckmäßig etwa 90⁰C zu erteilen. Die Temperatur kann bei Verwendung anderer Materialien abgewandelt werden. Das Maß der Zusammenpressung ergibt sich aus den obigen Angaben.

Im Ausgangszustand sind die beiden aneinanderliegenden Abschnitte des Rohlings zunächst noch gestreckt. Diese beiden Abschnitte sind in der Zeichnung zur Verdeutlichung noch mit einem geringfügigen Abstand und verstärkt dargestellt, obgleich sie praktisch aneinanderliegen. Bei der sich ergebenden seitlichen Stauchung erfolgt eine Verformung unter Wellenbildung.

Die zweite Pressung nach F i g. 6, beispielsweise in einer schematisch mit den Formwänden 26, 27 dargestellten Form, erfolgt dann entsprechend F i g. 4 durch Bewegung von Preßstempeln 28, 29 in Richtung der Wirkungspfeile 20, 21, wobei dem durch die seitliche Stauchung der ersten Pressung erzeugten Verlauf eine weitere Wellenbildung in im wesentlichen dazu senkrechter Richtung überlagert wird. Diese Wellenbildung braucht nicht genau hin- und hergehend zu sein, si« führt aber durch die Pressungen in zwei zueinandei senkrechten Richtungen dazu, daß unter Berücksichti gung der sich ergebenden Bindungen verfügende Ein griffe und Verfestigungen eine radialsymmetrische Ausdehnung entsteht. Die Formwände 26, 27 und die Preßstempel 28, 29 können beheizt sein. Durch Ausbil dung der Preßform bzw. der Preßstempel mit ausge höhlten Arbeitsflächen wird vorteilhaft eine runde odei

ίο radialsymmetrische, vieleckige Form des Tamponkörpers 41 erreicht. Vorzugsweise staucht jede Pressung ir ihrer Wirkungsrichtung den Körper auf die Durchmes serlänge des Tampons zusammen. Die Preßstempel 28 29 sind zweckmäßig halbzylindrisch ausgehöhlt.

Nach diesen Pressungen kann der Tampon noch ir einer beheizten, zylindrischen Form gestaucht werden um die richtige Kopfform zu erhalten und gleichzeitig den Faden an den Tampon anzulegen. Wenn dieser Schritt angeschlossen wird, brauchen die Preßformer

*° und Preßstempel nicht beheizt zu sein.

Es zeigt sich, daß ein solcher Tampon radialsymmetrische Ausdehnungstendenzen besitzt. Dabei ist einerseits davon auszugehen, daß die Pressungen so gewähli sind, daß die Materialstauchung aus dem ursprünglich

²S rechteckigen Querschnitt in eine im wesentlichen gleichmäßige Verteilung innerhalb eines quadratischen oder vorzugsweise runden Querschnitts erfolgt und der mittlere Bereich dabei so verformt wird, daß eine versteifende Kraft durch die Verfügung auf Grund der unterschiedlichen, sich überlagernden Faltungen entsteht. An Hand der F i g. 4 ist gezeigt, wie eine Schlaufe 14 eines Auszugsbandes bei der Tamponherstellung eingebracht wird. Gemäß F i g. 7, in der der langgestreckte Körper mit 1 wiederum bezeichnet ist, ist eine Naht 30 in ihrer Lage entsprechend der Naht 3 in F i g. 1 vorgesehen, aber aus einem stärkeren Faden ausgeführt, welcher in der Längsmitte des langgestreckten Körpers 1 in einer Schlaufe 31 von diesem Körper gelöst ist und bei der Zusammenfaltung entsprechend den F i g. 3 und 4 das Auszugsband unmittelbar bildet.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Tampons durch Zusammenfalten eines flachen, langgestreckten Körpers aus einem saugfähigem Material um eine Quermittellinie und Pressung eines entstandenen Rohlings von rechtwinkligem, langgestrecktem Querschnitt zwischen zwei aufeinander zu bewegliche Preßstempel und nochmalige Pressung rechtwinklig zur ersten Pressung, wobei eine Pressung in Richtung der größeren Seitenlinie eines Querschnitts durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man eine erste Pressung des Rohlings in Richtung der größeren Seitenlinie des Ausgangsquerschnitts, wobei der Rohling eine Zusammenpressung von etwa 20% seiner Erstreckung in der Preßrichtung aufweist und anschließend eine zweite Pressung durchführt, nach welcher der Rohling eine Zusammenpressung auf etwa 60 bis 65% seiner Erstreckung in der zweiten Preßrichtung besitzt.