DE2228850A1 - Verfahren zur herstellung von streifen aus unvulkanisierter gummimischung sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

• Verfähren zur Herstellung von Streifen aus unvulkanisierter Gummimischung sowie Vorrichtung zur Durchfffhrung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Streifen aus unvulkanisierter Gummimischung,die nachfolgend in einer Kühlanlage auf Lagertemperatur zu bringen sind, durch Abtrennen einer Qeilbreite von einer seitens eines Walzwerkes oder eines Kalanders betriebswarm abgegebenen Gummimischungsschicht, die an einer Walzenoberfläche haftet.
• Es ist bereits ein Verfahren der erwähnten Art bekannt, bei welchem die abgetrennte Teilbreite der Guinminiischungsschicht der gewünschten Streifenbreite entspricht. Diese Streifenbreite entspricht nur einem kleinen Bruchteil der gesamten axialen Länge der beiden Walzen des Walzwerkes, so daß wegen der sehr geringen pro Zeiteinheit entnommenen Menge der Gummimischungssehicht eine wesentlich längere Mischzeit entsteht, als sie im Interesse einer gründlichen Durchmischung und Durchknetung der Gununimischung erforderlich wäre.
• Gemäß einem anderen bekannten Verfahren wird die Gummimischungs schicht in einer gegenüber dem vorangehend erläuterten bekannten Verfahren wesentlich größeren Teilbreite abgetrennt, welche einem ganzzahligen Vielfachen der gewünschten Streifenbreite entspricht und damit ein Walzgummifell bildet. Dieses Walzglzmmifell wird in voller Breite einer Kühlvorrichtung zugeführt und nach deren Durchlaufen im kalten Zustand in einer gesonderten Maschine mittels Stanzen oder Rundmessern quer zu seiner ursprünglichen Durchlaufrichtung in Streifen von gewünschter Breite durchtrennt, wobei sich jedoch die Trennt schnitte nicht über die volle Breite des Walzgummifelles erstrecken sondern in ihrer Länge etwas geringer als die Breite des Walzgummifelles ausgebildet sind und wobei ferner die Schnitte abwechaelnd von der einen und von der anderen Seitenkante des Walzglnnmifelles ausgehen, so daß ein labyrinthartiges Schnittmuster gebildet wird.
• Beim Auseinanderziehen dieses erhaltenen Schnittgebildes erhält man demgemäß aus dem Walzgummifell einen einzigen zusammenhängenden Streifen, wobei Streifenabschnitte entsprechend der ursprunglichen Länge des Walzgummifelles an ihren Enden zickzackartig zusammenhängen, Dies spielt indessen für die nachfolgende Verarbeitung, beispielsweise beim Einspeisen des gesamten Streifens in einen Extruder, keine Rolle, weil die an den Verbindungsstellen der Streifenabschnitte vorliegenden zusätzlichen Gmmiabschnitte ohne Schwierigkeiten ausgleichend verteilt werden. Jedoch erfordert die erwähnte Zerteilung des Walzgummifelles entsprechend dem erwähnten Labyrinthschnitt nicht nur einen zusätzlichen Arbeitsgang sondern darüber hinaus eine sehr aufwendige Maschine.
• Eine weitere Abwandlung des letzterwähnten bekannten Verfahrens besteht darin, das Wal@gummifell nach dem Abkühlen in seiner Längsrichtung mittels einer gesonderten Maschine in nicht zusammen1ängende Streifen von gewünschter Breite zu unterteilen, wobei die Länge des Streifens der Länge des Walzgummifells entspricht. Es treten hier die gleichen Probleme wie bei dem letzterwähnten bekannten Verfahren auf.
• Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines demgegenüber verbesserten Verfahrens, welches einerseits die Abtrennung einer Teilbreite der Gummimischungsschicht von dem Walzwerk entsprechend der Breite eines üblichen Walzgummifelles ermöglicht, so daß die Mischzeit nicht über Gebühr ausgedehnt wird, andererselts jedoch ohne den Aufwand einer zusätzlichen gesonderten Vorrichtung eine Zerteilung dieses Guinrniwalzfelles in Einzelstreifen bereita am Walzwerk selbst ermöglicht, Jedoch derart, daß sich beim unmittelbar folgenden Einführen des Materials in eine Kühlanlage keine Schwierigkeiten in Bezug auf ein mögliches Verheddern der einzelnen Streifen ergeben. Erreicht wird dies dadurch, daß die eilbreite einem ganzzahligen Vielfachen der gewünschten Streifenbreite entsprechend eingestellt wird, daß nach Vorbeilaufen eines verhältnismäßig kurzen Längenabschnittes der Teilbreite na bzw.
• eines hierdurch gebildeten Walzgummifelles eine weitere Unterteilung in n Streifen von jeweils der gewünschten Streifenbreite a durchgeführt wird und daß zur Beschickung der Kühlanlage oder einer nachgeordneten Verarbeitungsvorrichtung, insbesondere eines Extruders, der vorangehend gebildete kurze Anfangslängenabschnitt in Querrichtung des Walzgummifelles unter Bildung der Einzelstz fen abgetrennt wird.
• Erfindungsgemäß wird also das Walzgummifell im Walzwerk selbst in die Streifen von gewünschter Breite zerteilt, wobei jedoch wegen der Belassung des unzerteilten kurzen Anfangslängenabschnittes das Walzgummifell soweit zusammenhängt, daß es ohne Verheddern der einzelnen Streifen in eine Kühlanlage oder nachgeordnete Verarbeitungsvorrichtung eingeführt werden kann. Hierbei kann eine am Walzwerk aufgestellte Bedienungsperson das vorgeschnittene breite Walzgummifell, dessen Breite z. B. 600 mm beträgt, mit beiden Händen erfassen und einem Förderer zuführen, welcher zu der beispielsweise nachgeordneten Kühlanlage fördert. Wäre das Walzgummifell vollkommen in einzelne Streifen zertrennt worden, so bestände für eine einzelne Bedienungsperon nicht die Möglichkeit, die zahlreichen Einzelstreifen in der zur Verfügung stehenden kurzen Zeit zu erfassen und sauber auf den Förderer aufzulegen, ganz abgesehen davon, daß die Weiterverarbeitung der einzelnen Streifen in einer nachgeordneten üblichen Kühlanlage ungünstig wäre.
• Man könnte also in diesem Fall nur einen einzelnen Streifen von dem Walzwerk abtrennen und hätte damit wiederum das eingangs an erster Stelle zum Stand der Technik erläuterte Verfahren. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann jedoch die Bedienungsperson wegen des vorläufig belassenen kurzen Anfangslängenabschnittes des Walzgummifelles sämtliche Streifen leicht erfassen und auf den Förderer auflegen.
• Der belassene kurze Anfangslängenabschnitt kann bereits nach dem Auflegen auf den Förderer, welcher zu der Kühlanlage führt, von Hand durch einen in Querrichtung geführten Messerachnitt abgetrennt werden, wobei der kurze Anfangslängenabschnitt beiseitegelegt wird, jedoch hat es sich gemäß einer bevorzugten Durchführungsform des erfindungsgemäen Verfahrens als günstiger erwiesen, den kurzen Anfangslängenabschnitt erst nach Durchlaufen der Kühlanlage abzutrennen, weil in einer bevorzugt zu verwendenden Kühlanlage die Wajtzgummifelle haarnadelförmig über horizontale kontinuierlich transportierte BUgelstangen gelegt und einem kühlenden Querluftstrom ausgesetzt werden. Dieses Auflegen auf die Bügels tangen wäre ohne ein unerwünschtes Verheddern der Streifen sehr schwierig bzw. unmöglich, abgesehen davon, daß der kühlende Querluftstrom ebenfalls ein Verheddern der Streifen nebst unerwünschtem Verkleben fördern könnte. Vorzugsweise wird daher der kurze Anfangslängenabschnitt des Walzgummifelles erst unmittelbar vor Einführung in eine zur Aufnahme der Streifen bestimmte Verarbeitungsstation, insbesondere einen Extruder, entfernt.
• Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß Walzgummifelle von einer gegenüber dem Stand der Technik vielfachen Länge nach der Unterteilung in die n Streifen einer Kühlanlage zugeführt werden können, wobei das Walzgummifell auf eine Vielzahl hintereinander angeordneter Bügelstangen zickzackartig aufgelegt werden kann und die Zickzackamplitude der üblichen Länge von etwa 1200 mm entspricht.
• Am Auslaß der Kühlanlage kann dieses überlange Walzgummifell in Zickzacklagen mit einer Lagenbreite von 1200 mm auf einer Palette abgelegt werden, wobei sich nach Abtrennung des kurzen Anfangslängenabschnittes Streifen von -praktisch unbegrenzter Länge ergeben.
• Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer achsparallE . zu einem in der Vorrichtung enthaltenen Walzwerk verlaufenden Ansicht sowie in schematischer Darstellung, Fig. 2 eine etwas vergrößerte Ansicht entsprechend der Linie II - II von Fig, 1, wobei jedoch ein Teil der hierbei an sich sichtbaren Bauelemente der besseren Übersichtlichkeit halber weggelassen ist, Fig. 3 die Vorrichtung von Fig. 1 in Draufsicht, wobei jedoch ein Teil der hierbei an sich sichtbaren Bauelemente der besseren Übersichtlichkeit halber weggelassen ist Gemäß Fig. 1 umfaßt ein Walzwerk ein einen Walzenspalt bil dendes, gegensinnig umlaufendes Paar von Walzen 1, 2, deren Achsen etwa in einer Horizontal ebene liegen und deren Drehrichtung entsprechend den in den Walzen veranschaulichten gekrümmten Pfeilen einem Transport einer Gummimischung 3 von oben nach unten entspricht, die mittels einer Förderrinne 4 von oben her in den zwischen den-Walzen 1, 2 vorliegenden Spalt aufgegeben wird. Die Gummimischung 3 haftet nach Durchen laufen des Walz#spaltes als Schicht 5 an der eine hierzu geeignete Oberfläche aufweisenden Walze 1, die nachfolgend als Schichtumlaufwalze bezeichnet ist. Die beiden Walzen 1, 2-werden über eine strichpunktiert dargestellte Antriebskette 6, Walzenantriebsräder 7, 8 sowie einen Elektromotor 9 mit gewunschter Umfangsgeschwindigkeit angetrieben, wobei einem der Walzenantriebskettenräder ein (nicht veranschaulichtes)Umkehrgetriebe zugeordnet ist, um eine gegensinnige Drehrichtung der Walzen 1, 2 zu erzielen, Wie sich aus Fig. 1 in Verbindung mit Fig. 2 ergibt, ist an der Unterseite der Schichtumlaufwalze 1 eine Gruppe von parallel zu den Achsen der Walzen 1, 2 angeordneten kreisförmigen Schneidscheiben 10, 11, 12, 13a, 13b, 14a, 14b angeordnet, von denen in Fig. 1 lediglich die Schneidscheibe 10 sichtbar ist. Jede Schneidscheibe ist am unteren Ende eines zugehörigen Kniehebels gelagert, und zwar die Schneidscheibe 10 an einem Kniehebel 15, die Schneidscheibe 1-1 an einem Kniehebel 16, die Schneidscheibe 12 an einem Kniehebel 17, die Schneidscheiben 13a 13b gemeinsam an einem Kniehebel 18 und die Schneidscheiben 14a, 14b gemeinsam an einem Kniehebel 19. Die Kniehebel 15 - 19 sind bei dem gezeigten Beispiel aus profiliertem Stahlblech hergestellt und mittels daran vorgesehener Lagerbüchsen 20 (lediglich in Fig. 1 veranschaulicht) auf einer gemeinsamen ortsfesten Achse 21 schwenkbar gelagert Jeder Kniehebel 15 - 19 ist mittels eines zugeordneten Stellgliedes im Form einer neuniatischeii ?-olben/ZylinderEinheit 22 aus Seiner in Fig. 1 auageaogen veranschaulichten Stellung, in welcher die Kniehebel gegen eine feste Anschlagschiene 2 anliegen und die ochneidscheiben 10 - 12, 13a, 13b, 14a, 14b von der Schichtumlaufwalze 1 um etwa 200 mm abgehoben sind, durch Einziehen der Kolbenstange der Kolben/Zylin der-Einheit 22 in den Zylinder gemäß dem neben der Kolbenstange veranschaulichten, nach unten verlaufenden Pfeil in eine in Fig. 1 gestrichelt veranschaulichte Stellung verschwenkbar, in welcher die Schne-idscheiben 10 - 12, 13a, 13b, 14a, 14b unter Zerschneidung der auf der Schichtumlaufwalze befindlichen Schicht 5 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 anliegen, Zu diesem Zweck sind alle Eolben/Zylinder-Einheiten 22 (die der besseren Übersicht halber in Fig*2 nicht veranschaulicht sind) an eine gemeinsame ortsfeste Abstützschiene 24 eines (nicht veranschaulichten) Maschinengestells angelenkt. Die Kniehebel 15 - 19 sind durch die jeweils zugeordnete Kolben/Zylinder-Einheit 22 unabhängig voneinander verschwenkbar, wie dies nachfolgend in Einzelheiten .erläutert wird.
• Wie sich aus Fig. 2 ergibt, weisen die Schneidscheiben 10, 13a, 13b, 12, 14a, 14b, 11 jeweils gleiche Abstände voneinander auf. Die beiden äußeren Schneidscheiben 10, 11 sind nachfolgend als äußere Randschneidscheiben bezeichnet, weil sie beim Andrücken gegen die Schichtumlaufwalze 1 die seitlichen Kanten bzw. die Breite eines von der Schichtumlaufwalze 1 abzutrennenden Walzgummifelles 25 (in Fig. 1 dick gestrichelt angedeutet) festlegen ; wobei diese Breite üblicherweise 1200 mm beträgt, obgleich die Erfindung hierauf nicht festgelegt iste In der Mitte zwischen den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 befindet sich die Schneidscheibe 12, welche nachfolgend als mittlere Randschneidscheibe bezeichnet ist. -Zwischen der einen äußeren Randschneidscheibe 10 sowie der mittleren Randschneidscheibe 12 sind in gleichen Abständen die Schneidscheiben 13a, 13b angeordnet, welche nachfolgend als Unterteilungsschneidscheiben bezeichnet sind; zwischen der anderen äußeren Randschneidscheibe 11 sowie der mittleren Randschneidscheibe 12 sind in gleichen Abständen die beiden Schneidscheiben 14a, 14b angeordnet, welche nachfolgend ebenfalls als Unterteilungsschneidscheiben bezeichnet sind, Das Ausführungsbeispiel von Fig. 2 ist insofern vereinfacht, als praktisch und bevorzugt zwischen den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 sowie der mittleren Randschneidscheibe 12 je vier Unterteilungsschneidscheiben anstelle der je zwei Unterteilungsschneidscheiben 13a, 13b bzw. 14a, 14b vorgesehen sind. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt der Abstand zwischen je zwei benachbarten Schneidscheiben je 100 mm, was der erzielten Breite a der gewonnenen Streifen entspricht, Mit mehr oder weniger Unterteilungsschneidscheiben kann selbstverständlich die Streifen-Breite nach Wunsch gewählt und verändert werden.
• Im vorliegenden Fall, d.h. bei dem in Fig. 2 veranschaulichten Beispiel, erhält man gemäß Fig, 3 ein Walzgummifell 25, aus dem insgesamt sechs Streifen gewonnen werden können.
• Nachfolgend wird nun die Durchführung einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in Verbindung mit der Vorrichtung gemäß Fig. 1 - 3 näher erläutert. Die über die Rinne 4 intermittierend auf die Walzen 1, 2 aufgegebene Gummimischung 3 wird zuerst eine gewisse Zeit bei laufenden Walzen durchgeknetet, wobei sämtliche Schneidscheiben von der Schichtumlaufwalze 1 abgehoben sind (ausgezogene Stellung von Fig. 1).
• Nach genügendem Durchkneten der Gummimischung werden durch Betätigung der den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 zugeordneten pneumatischen Kolben/Zylinder-Sinheiten 22 diese letzt genannten Randschneidscheiben 10, 11 durch Einziehen der Kolbenstangen der Kolben/Zylinder-Einheiten 22 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 angedrückt, wobei von der Schichtumlaufwalze 1 das Walzgummifell 25 abgenommen werden kann (das bei der Darstellung von Fig. 3 auch die gestrichelt veranschaulichten Teile umfaßt) und wobei die Breite dieses abgetrennten Walzgummifelles geringer als die Axiallänge der Walzen 1, 2 ist, die üblicherweise etça 2100 mm beträgt.
• Ein nicht abgetrennter Teil 26 der Gummimis chungss chicht (mit einer Breite von z.S, 900 mm) bleibt an dem Umfang der Schichtumlaufwalze 1 haften und wird erneut dem in dem Walzenspalt vorliegenden Vorrat der Gummimischung 3 zugeführt, wobei eine erneute Durchknetung und Durchmischung erfolgt.
• In einer geringen zeitlichen Verzögerung gegenüber der Betätigung der den äußeren Randschneidscheiben 10, 11 zugeordneten Kolben/Zylinder-Einheiten 22 werden sämtliche übrigen Kolben/ Zylinder-Einheiten 22 zum Ansprechen gebracht, welche den Schneidscheiben 13a, 13b, 12, 14a, 14b zugeordnet sind, wobei diese letztgenannten Schneidscheiben gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 gedrückt werden und das Walzgummifell 25, von dem bereits ein kurzer Anfangslängenabschnitt 27 von etwa 20 - 30 cm Länge vorgelaufen ist, mittels Schnittlinien 13a', 13b', 12', 14a', 14b' in insgesamt n, vorliegend sechs, Streifen mit der Streifenbreite a unterteilen. Sämtliche Schneidscheiben bleiben gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 angedrückt, bis der gesamte aufgegebene Vorrat der Gummimischung 3 verbraucht und in Form eines zusammenhängenden Walzgummifelles 25 abgezogen worden ist.
• Dieses in sechs Teilstreifen unterteilte Walzgummifell kann einer nachfolgenden Verarbeitungsstation zugeführt werden und insbesondere auf einen Förderer gelegt werden, ohne daß ein Verheddern der einzelnen Streifen auftritt, Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel der veranschaulichten Vorrichtung nach Fig. 1 - 3 ist eine (nicht veranschaulichte)- Steuereinrichtung vorgesehen, mit welcher auswahlmäßig die äußeren Randschneidscheiben 10, 11, die mittlere Randschneidscheibe 12 und die beiden Paare von Unterteilungsschneidscheiben 13a, 13b bzw. 14a, 14b je für sich gegen den Umfang der Schiehtumlaufwalze 1 ausgelenkt werden können. Danach läßt sich das Verfahren gemäß einer zweiten Variante so durchführen, daß zunächst die erste äußere Randschneidscheibe 10 in Verbindung mit der mittleren Randschneidscheibe 12, welche vorzugsweise einen Abstand von etwa 600 mm aufweisen, mittels Betätigung der entsprechenden zugeordneten Kolben/Zylinder-Einheiten 22 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 bewegt werden. Man erhält hierbei ein Walzgummifell 25 von einer Breite, wie es in Fig. 3 ausgezogen dargestellt ist. Danach werden zeitlich verzögert die dazwischenliegenden Unterteilungsschneidscheiben 13a, 13b durch Betätigung der entsprechenden zugeordneten Koiben/Zylinder-Einheiten 22 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 bewegt, wobei sich die Unterteilungsschnittlinien 13a', 13b' ergeben. Dieses Walzgummifell kann nun von der Bedienungsperson durch Erfassen des gebildeten kurzen Anfangslängenabschnittes 27 auf einen Förderer gelegt werden, wobei die nachfolgende weitere Abtrennung dieses Walzgummifelles von selbst erfolgt. Danach wird die zweite äußere Randschneidscheibe 11 durch Betätigung der zugeordneten Kolben/Zylinder-Einheit 22 gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 bewegt, wobei nunmehr die in Fig. 3 gestrichelt veranschaulichte rechte Hälfte des alzgummifelles, ebenfalls bevorzugt mit einer Breite von 600 mm, von dem Umfang der Schichtumlaufwalze 1 abgetrennt wird. Alsdann werden zeitlich verzögert die beiden Unterteilungsschneidscheiben 14a, 14b gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze 1 bewegt, wobei sich die punktierten Unterteilungsschnittlinien 14a", 14b' ergeben, jedoch mit der Maßgabe, daß auch bei dieser Hälfte des Walzgummifelles der kurze Anfangslängenabschnitt 27 erhalten wird, welcher es der Bedienungsperson ermöglicht, diese Hälfte des Walzgummifelles ohne Verheddern der bereits unterteilten Streifen auf den Förderer zu legen.
• Der Grund, warum das Walzgummifell bei dem soeben erläuterten Verfahrensbeispiel in zwei Hälften von der Schichtumlaufwalze 1 abgetrennt wird, liegt darin, daß ein Walzgummifell mit einer Breite von 1200 mm von einer einzigen Bedienungsperson schwierig erfaßt werden kann, insbesondere wenn hinter dem kurzen Anfangslängenabschnitt 27 bereits eine Unterteilung durch die Schnittlinien 13a', 13b', 12', 1pa', 14b' vorgenommen ist. Die besondere Verfahrensdurchführung gemäß der zweiten Variante ermöglicht es der Bedienungsperson unter Inkaufnahme eines verhältnismäßig sehr geringen Zeitverlustes, zuerst die eine Hälfte des Walzgummifelles zu erfassen und auf den Förderer zu legen, worauf ohne Schwierigkeit die zweite Hälfte des Walzgummifelles erfaßt und ebenfalls auf den Förderer gelegt werden kann.
• Obgleich in normalen Fällen, d.h. bei normaler Dicke der Walzgummifelle 27 ein Verheddern der durch die einzelnen Schneidscheiben gebildeten Streifen unwahrscheinlich ist, kann es gleichwohl in bestimmten Fällen zweckmäßig sein, am Umfang aller Schneidscheiben, mit Ausnahme der beiden äußeren Randschneidscheiben 10, 11 und eventuell mittleren Randschneidscheibe 12 je einen radialen Einschnitt ?8 vorzusehen (in Fig.1 in Verbindung mit der Schneidscheibe 10 angedeutet, weil lediglicS diese Schneidscheibe in Seitenansicht dargestellt ist, obgleich gerade die äußeren Randschneidscheiben 10, 11 dieser Einschnitte nicht bedürften). Die Einsehnitte 28 bewirken, daß die Unterteilungsschnittlinien 13a', 13bs, 14a', 14b' kurze Unterbrechungen 29 aufweisen, deren Abstand dem Umfang einer Schneidscheibe entspricht, wobei an den Unterbrechungen 29 die bereits unterteilten Streifen noch geringfügig zusammenhängen, jedoch in der Weise, daß ein leichtes Auseinanderreißen möglich ist. Die Unterbrechungen 29 sind in Fig. 3 lediglich bezüglich der Unterteilungsschnittlinien 13a', 13b' veranschaulicht, wobei vorausgesetzt ist, daß-gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung dieses Gedankens die Einschnitte der Unterteilungsschneidscheiben winklig gegeneinander versetzt sind, so daß sich infolgedessen auch eine gegenseitige Längenversetzung der Unterbrechungsstellen 29 ergibt.
• Ist das Walzgummifell auf einen der Schichtumlaufwale 1 nachgeordneten Förderer aufgelegt, entweder in seiner tresamtbreite oder in zwei Hälften, so kann der kurze Anfangslängenabschnitt 27 von der Bedienungsperson mit einem schnellen quergerichteten Messerschnitt von Hand abgetrennt werden, wobei danach die einzelnen Streifen frei vorliegen, Zweckmäßig erfolgt jedoch die Abtrennung des Anfangslängenabschnittes 27 erst dann, nachdem das Walzgummifell eine (nicht veranschaulichte) Kühlanlage durchlaufen hat und entweder in Form von Stücken oder in Form eines Walzgummifelles von sehr großer Länge zickzackartig auf einer Palette abgelegt wurde, wobei das auf dieser Palette abgelegte Material zur Einspeisung in einen Extruder in Streifenform bestimmt ist.

Claims (7)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Streifen aus unvulkanisierter ummimischung, die nachfolgend in einer Kühlanlage auf Lagertemperatur zu bringen sind, durch Abtrennen einer Teilbreite von einer seitens eines Walzwerkes oder eines Kalanders betriebswarm abgegebenen Gummimischungsschicht, die an einer Walzenoberfläche haftet, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilbreite einem ganzzahligen Vielfachen der gewünschten Streifenbreite entsprechend eingestellt wird, daß nach Vorbeilaufen eines verhältnismäßig kurzen Längenabschnittes der Teilbreite na bzw. eines hierdurch gebildeten Walzgummifelles eine weitere Unterteilung in n Streifen von jeweils der gewünschten Streifenbreite a durchgeführt wird und daß zur Beschickung der Kühlanlage oder einer nachgeordneten Verarbeitungsvorrichtung, insbesondere eines Extruders, der vorangehend gebildete kurze Anfangslängenabschnitt in Querrichtung des Walzgummifelles unter Bildung der Einzelstreifen abgetrennt wirds 2. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem in dem Walzwerk enthaltenen, in Umfangsflächenberührung stehenden, gegensinnig umlaufenden Paar von Walzen, deren Achsen etwa in einer Horizontalebene liegen und deren Drehrichtung einem Transport von oben in den Walzenspalt aufgegebener Gummimischung nach unten entspricht, wobei die Gummimischung nach Durchlaufen des Walzenspaltes als Sohicht an einer der beiden Walzen, der Schichtumlaufwalze, haftet und mit zwei parallel zu den Walzenachsen angeordneten kreisförmigen Randschneidscheiben, deren axialer Abstand nur einem Teil der gesamten axialen Länge der Walzen entspricht und welche zum Abtrennen eines Walzgummifelles gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze andrückbar sind, gekennzeichnet durch zumindest eine weitere zwischen den Randschneidscheiben (10, 17) angeordnete kreisförmige Unterteilungsschneidscheibe (z.B.13a) und durch eine Steuereinrichtung zum gegenüber den Randschneidscheiben zeitlich verzögerten Andrücken der Unterteilungsschneidscheibe gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1).

3, Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch drei in gleichen axialen Abständen angeordnete Randschneidscheiben (10, 11, 12), von denen eine erste äußere -Randschneidscheibe (10) zusammen-mit der mittleren Randschneidscheibe (12) unabhängig von einer zweiten äußeren Randschneidscheibe (11) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) beweglich ist, je zumindest eine Unterteilungsschneidscheibe (z.B. 13a bzw.

z.B. 14b) zwischen der mittleren Randschneidscheibe (12) sowie den beiden äußeren Randschneidscheiben (10, 11) und eine Steuereinrichtung zum wahlweisen zeitlich aufeinanderfolgenden Andrücken der ersten äußeren Randschneidscheibe (70) in Verbindung mit der mittleren Randschneidscheibe (12), der dazwischenliegenden Unterteilungsschneidscheibe (z.B. 13a), der zweiten äußeren Randschneidscheibe (11) und der dazwischenliegenden Unterteilungsschneidscheibe (z.B. 14b).

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche2 , 3, dadurch gekennzeichnet, daß die der ersten und zweiten äußeren Randschneidscheibe (10, 11) zugeordneten Unterteilungsschneidscheiben (13a, 13b bzw. 14a, 14b) jeweils zeitlich verzögert gegenüber der Bewegung der zugeordneten äußeren Randschneidscheibe nebst der mittleren Randschneidscheibe (12) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) beweglich sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Umfang der Unterteilungsschneidscheiben (13a, 13b, 14a, 14b) je ein radialer Einschnitt (28) vorgesehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte (28) der Unterteilungsschneidscheiben (13a, 13b, 14a, 14b) winklig gegeneinander versetzt sind.

7. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß zuerst die erste äußere Randschneidscheibe (10) in Verbindung mit der mittleren Randschneidscheibe (12), welche einen Abstand von etwa 600 mm aufweisen, gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) bewegt wird, daß danach zeitlich verzögert die dazwischen liegenden Unterteilungsschneidscheiben (13a, 13b) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze (1) bewegt werden, daß das vorlaufende Ende einer hierdurch erhaltenen Hälfte des Walzgummifelles(25) von Hand auf einen Förderer aufgelegt wird, daß danach die zweite äußere Randschneidscheibe bei gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze anliegender mittlerer Randschneidscheibe (12) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze bewegt wird, daß darauf zeitlich verzögert die dazwischen liegenden Unterteilungsschneidscheiben (14a, 14b) gegen den Umfang der Schichtumlaufwalze bewegt werden und daß das vorlaufende Ende einer hierdurch erhaltenen zweiten Hälfte des Walzgummifelles von Hand auf den Förderer aufgelegt wird.