DE2227712A1

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Publication number: DE2227712A1
Application number: DE19722227712
Authority: DE
Priority date: 1971-06-09
Filing date: 1972-06-07
Publication date: 1972-12-21
Also published as: FR2140415B1; IL39610A; IE36459L; NL7207822A; IT965098B; GB1391425A; AT327343B; FR2140415A1; US3790748A; IE36459B1; IL39610A0; ATA496472A; CH558123A; BE784185A; CA981319A

Description

PATENTANWÄLTE

DR. MOLLER-BOF* · DR. WIANlTZ ■ DR. DEÜFEL

DlPL-JNQ. FINSTERWALD · DlPL-iNQ. QHAMKOW

β MÜNCHEN 22, ROBERT-KOCH-STa t

TELEFON 225110 ? ? 9 7 7 1 ?

• 7. Juni

GLAVERBEL

Chaussee de la Hulpe 166, Watermael-Boitsfort,

Belgien

Spiegel mit elektrischer Widerstands-Heizeinrichtung

Die Erfindung betrifft einen Spiegel mit einer elektrischen Widerstands-Heizeinrichtung.

Gewöhnliche Spiegel mit einer eine SiIberbeschichtung tragenden Glasscheibe neigen dazu, bei der Benutzung sich mit aus der Atmosphäre kondensierter Feuchtigkeit zu beschlagen. Um dieses Beschlagen zu verhindern, ist es bekannt, einen Durchgang von elektrischem Strom durch die SiIberbeschichtung vorzusehen. Die Absicht besteht darin, durch Joule-Effekt in der optischen Schicht Wärme zu entwickeln, so daß aufgrund ihrer Berührung mit der, Glasscheibe die letztere genügend durch die Wärmeleitung von der optischen Schicht erwärmt wird, um die Vorder-

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fläche der Glasscheibe auf eine Temperatur oberhalb des Taupunktes der mit dem Spiegel in Berührung stehenden Atmosphäre anzuheben.

Diese bekannte Konstruktion weist bestimmte Nachteile auf. An erster Stelle ist es nicht möglich, den Spiegel herzustellen, so daß er mit hohen Sicherheitsbestimmungen übereinstimmt, wie sie insbesondere in dem Fall von Spiegeln erforderlich sind, die in Badezimmern angebracht werden sollen, wo die Luftfeuchtigkeit hoch ist. Unglücklicherweise muß der elektrische Heizstrom, der zur Erfüllung des ins'Auge gefaßten Zweckes erforderlich ist, umso größer sein, je höher die Feuchtigkeit der Atmosphäre ist, in der der Spiegel benutzt wird. Ein weiterer Nachteil der bekannten Konstruktion besteht darin, daß das Erfordernis für die optische Beschichtung, eine Heizfunktion zu erfüllen, Begrenzungen bei den Spezifikationen br.w» bei der Auslegung dieser Schicht aufzwingt.

Ziel der Erfindung ibt die Schaffung eines Spiegels mit einer elektrischen Widerstands-Heizeinrichtung, bei dem die obengenannten Nachteile vermieden sind.

Erfindungsgemäß ist ein Spiegel mit einer Trägerscheibe, die auf einer Seite eine lichtreflektierende Beschichtung trägt, und mit einer Einrichtung, durch die der Spiegel mit einer elektrischen Stromquelle verbindbar ist zur Erzeugung von Wärme durch den Joule-Effekt im elektrisch leitenden Material in dem Spiegel, vergesehen, bei dem das elektrisch leitende Material ein Heizelement oder Heizelemente bildet, das oder die von der lichtreflektierenden Beschichtung vollständig oder teilweise mittels zumindest einer dazwischenliegenden festen Schicht bzw. Festkörper-Schicht elektrisch isoliert ist bzw. sind, wobei die dazwischenliegende Festkörper-Schicht, oder eine der dazwischenliegenden Festkörper-Schichten, wenn mehr als eine vorhanden sind, von der Trägerscheibe gebildet

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sein kann.

Die oben definierte erfindui§pgemäße Konstruktion liefert verschiedene wesentliche Vorteile. Erstens werden die Heizeffekte und die optischen Effekte von verschiedenen, einen wesentlichen Bestandteil bildenden Elementen bestimmt, so daß die lichtreflektierende Beschichtung von einer Dicke und einer chemischen Zusammensetzung sein kann, die ohne Rücksicht auf die Heizfunktion gewählt sind. Dies steht im deutlichen Gegensatz, zu bekannten Spiegeln, bei denen ein hoher Grad an Lichtreflektion von einer Beschichtung verlangt wird, die ebenfalls als ein Widerstands-Heizelement dient. Zweitens bildet die elektrische Isolierung des Heizelementes oder der Elemente von der optisch beschichteten Glasscheibe einen bedeutenden Sicherheitsfaktor. Auf den ersten Blick ist die elektrische Isolierung des Heizelementes oder der Elemente von dem Spiegelglas ein Nachteil angesichts der Tatsache, daß dieses Glas geheizt werden soll. Tatsächlich Avird jeglicher geringer zusätzlicher^Heizstrom, der aufgrund des Vorhandenseins der elektrischen Isolierung erforderlich ist, durch die Zunahme der Sicherheit des Spiegels mehr als ausgeglichen. Indem eine elektrische Isolierung zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung vorgesehen wird, wird ein weiterer Vorteil dadurch erreicht, daß es möglich wird, einen Spiegel zu konstruieren, in dem genügend Wärme erzeugt werden kann, um mit Wirkungsgrad als eine Heizplatte bzw. ein Heizkörper, d.h. eine Raum-Heiζeinrichtung dienen zu können.

Verschiedene isolierende Materialien können benutzt werden, um zumindest eine isolierende Schicht zwischen dem elektrischen Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung auszubilden. Beispiele für solche isolierende Materialien, die in verschiedenen Fällen nützlich aind, sind: TiC^» ZiOp, GrpCU, CoO und Fe₂O-,. Diese Materia-

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lien !rönnen benutzt werden, eine isolierende Schicht in der Form einer Beschichtung bzw. eines Überzugs vorzusehen.

Bei verschiedenen vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung ist zumindest eine Schicht aus organischem Material zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung vorgesehen. Solche Materialien können einen hohen Grad an elektiäscher Isolation liefern und relativ⁷ leicht zur Bildung einer Schicht aufgebracht, werden.

Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist zumindest eine Scheibe bzw. Folie aus organischem polymeren Material zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung vorgesehen. Die Benutzung einer thermisch bzw. elektrisch isolierenden Folie ist insbesondere von Vorteil« um den Zusammenbau der Komponenten des Spiegels zu erleichtern.

Bevorzugt ist das oder jedes Heizelement in der Form einer elektrisch leitenden Beschichtung auf einem Substrat, beispielsweise auf der Trägerscheibe vorgesehen. Durch die Benutzung eines Heizelementes oder von Elementen dieser Art wird ein leichter Zusammenbau der Komponenten des Spiegels gefördert und eine sehr -gute Wärmeverteilung über den Bereich des Spiegels möglich gemacht. Erforderlichenfalls kann die elektrisch leitende Beschichtung oder können diese Beschichtungen transparent sein. Es ist dann möglich, die elektrisch leitende Beschichtung oder solche BeSchichtungen, durch die Heizstrom hindurchgeht, in dem Spiegel vor der lichtreflektierenden Beschichtung anzuordnen. Während dies nicht die am meisten bevorzugte Anordnung darstellt, kann es dennoch bei Spiegeln für eine Benutzung unter besonderen Umständen sehr geeignet sein, beispielsweise in Fällen, in denen ein hoher Grad an Sicherheit nicht eins Haupt argument; ist, sondern in denen es von Nutzen ist, vor der .lictjfcrefiekticrenden Beschichtung ein·:- ''-.''^.nzpaT-ent-h Beschichtung ^:>oi zu^ehf^ . die dem Gegenstand .ii'ar-be '£'-<-'^r-~ - li-Güsi Li.rhn in e^i-'-m oe^ota-: :U Bereich des

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sichtbaren Spektrums reflektiert wird. Die Zusammensetzung der elektrisch leitenden Beschichtung oder solcher Beschichtungen kann ausgewählt werden, um die erforderliche selektive Lichtreflektion zu erreichen.

Wenn das oder jedes elektrische Heizelement aus einer elektrisch leitenden Beschichtung besteht,' die hinter der für den Spiegeleffekt verantwortlichen, lichtreflektierenden Beschichtung gelegen ist, kann die oder jede elektrisch leitende Beschichtung entweder transparent oder opak bzwl undurchsichtig sein.

Als eine Alternative zu der Benutzung einer oder mehrerer elektrisch leitender Schichten kann der Spiegel ein elektrisches Viderstandselement oder solche Elemente in Form eines Drahtes oder von Drähten enthalten. Der oder jeder-Draht kann von den Rändern des Spiegels vorspringen, wobei die vorspringenden Drahtteile dann als integrale Kontakte dienen, die mit einer Spannungsquelle verbindbar sind, und dadurch das Erfordernis für das Anlöten von Klemmen an den Gegenstand vermeiden.

Bei bestimmten Ausführungsformen der Erfindung erstreckt sich ein solches Heizelement in der Form eines Überzugs über zumindest den größeren Teil der 3?läche des Spiegels. Ein solches Heizelement ermöglicht es, eine gleichmäßige Wärmeverteilung über den gesamten Spiegel oder über den wichtigsten Teil von diesem zu erreichen.

Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung befindet sich ein oder jedes solches Heizelement, das von einer elektrisch leitenden Beschichtung gebildet ist, auf mit Abstand angeordneten Zonen des Substrats. Eine oder jede siehe elektrisch leitende Beschichtung kann beispielsweise auf mit Abstand angeordneten parallelen Zonen des Substrats vorgesehen sein. Diese Anordnung weist den Vorteil auf, daß eine relativ hohe Heizstromdichte für eine gegebene angelegte Spannung erreichbar

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ist. Wenn die oder jede elektrisch leitende Beschichtung vor der lichtreflektierenden, für den Spiegeleffekt verantwortlichen Beschichtung angeordnet ist, ist der Grad an Lichtdurchlässigkeit der oder jeder elektrisch leitenden Beschichtung dann nicht so von kritischer Bedeutung, wenn die oder jede Beschichtung auf mit Abstand angeordneten Zonen des Substrats vorgesehen ist.

Vorteilhafterwe-ise sind die lichtreflektierende Beschichtung und das Heizelement oder solche Elemente durch zumindest eine Scheibe (beispielsweise die Trägerscheibe) getrennt, die die lichtreflektierende Beschichtung und/oder das Heizelement bzw. die Elemente trägt. Im allgemeinen wird eine zufriedenstellende elektrische Isolierung leichter erreicht, wenn diese Isolierung zumindest teilweise von einer Scheibe gebildet wird anstatt von einer elektrisch__isolierenden Substanz, die zur Bildung einer Schicht an Ort und Stelle,aufgebracht wird. Vorteilhafterweise wird die Trägerscheibe selber benutzt, um zumindest teilweise die erforderliche elektrische Isolierung vorzusehen, unter der Voraussetzung, daß das Material dieser Trägerscheibe zufrieden- . stellende isolierende Eigenschaften aufweist.

Bei den am meisten bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung umfaßt der Spiegel zusätzlich zu der Trägerscheibe eine zweite Scheibe, die eine das Heizelement oder solche Elemente bildende Beschichtung bzw. Beschichtungen trägt.

Durch eine solche Konstruktion werden bedeutende Vorteile erreicht. Insbesondere können die Spiegelkomponenten sehr leicht zusammengebaut werden, da bei diesem Arbeitsgang lediglich die zwei vorbeschichteten Scheiben zusammengebracht werden brauchen, und die Vorbereitung der Scheiben ist relativ einfach, da sie unabhängig auf solche Weise behandelt bzw. bearbeitet werden können, wie es für die besonderen verwendeten Beschichtungs-Zusammensetzungen am meisten geeignet ist.

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Die Erfindung umfaßt Spiegel,-die die Trägerscheite und eine zweite Scheibe, wie oben erwähnt, wobei die letztere eine elektrisch leitende Beschichtung oder solche BeSchichtungen trägt, aufweisen und bei denen beide Scheiben im wesentlichen starr sind. Der Zusammenbau der Komponenten-Scheiben ist leichter, wenn die Hauptkomponenten starre Scheiben sind, als wenn eine oder jede von diesen dünn (flimsy) und folglich einer stärkeren Beanspruchung nicht gewachsen ist. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist sowohl die TrägergCheibe als auch die zweite Scheibe eine-Scheibe aus Glas. Die" Benutzung von Glas für beide Scheiben bringt Vorteile mit sich, da Glas ein sehr zufriedenstellendes Substratmaterial zum Tragen der elektrisch leitenden Beschichtung oder solcher Beschichtungen wie auch der lichtreflektierenden Beschichtung ist und da die Spiegelproduktion üblicherweise in einer Flachglas-Produktionsstätte erfolgt.

Bei bestimmten Ausführungsformen der Erfindung, die von besonderer Bedeutung sind, ist das oder jedes Heizelement-zwischen, der Trägerscheibe und der zweiten Scheibe gelegen. Durch sandwichartige Anordnung des oder jedes Heizelementes zwischen Komponenten-Scheiben des Spiegels wird eine Einsparung an elektrischer Energie" gefördert aufgrund einer Verringerung der Wärmemenge, die abgeleitet wird, ohne den Spiegel zu erwärmen, Das Abschirmen des oder jedes Heizelementes'ist ebenfalls bezüglich der Sicherheit und des Schutzes des oder jedes Heizelementes gegen Beschädigung von Vorteil.

Bei alternativen Ausführungsformen der Erfindung ist das oder jedes Heizelement auf der Seite der zweiten Scheibe geigen, die von der Trägerscheibe weg gerichtet ist. Diese Anordnung weist Vorteile bei Produkten für besondere Anwendungszwecke auf, beispielsweise bei Spiegeln, die keine strengen Sicherheitstests erfüllen müssen, wie sie für Produkte erforderlich

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sind, die unter Bedingungen hoher atmosphärischer Feuchtigkeit benutzt werden sollen, und bei denen es wünschenswert ist, daß eine beachtliche Menge der erzeugten Wärme von dem Spiegel abgestrahlt wird, wie es beispielsweise der Fall ist, wenn die Spiegel als Heizplatten oder Heizkörper für Eaumheiζzwecke dienen sollen. Wenn das oder jedes Heizelement auf der Außenfläche einer solchen zweiten Scheibe vorgesehen ist, ist ein solches Heizelement.vorteilhafterweise in bestimmten Fällen von einer Schutzschicht bedeckt. Dieser Schutz ist in Fällen erwünscht, in denen das oder jedes Heizelement von einer elektrisch leitenden Beschichtung gebildet wird. Eine geeignete Schutzschicht kann beispielsweise gebildet werden, indem ein Überzug bzw. eine Beschichtung aus SiO^ oder eine Scheibe bzw. Folie aus polymeren Material wie Polyvinylbutyral, aufgebracht wird.

Bei Spiegeln mit der Trägerscheibe und einer zweiten Scheibe die das Heizelement oder solche Elemente trägt, besteht die Trägerscheibe voiteilhafterweise aus Glas und befindet sich die "lichtreflektierende Beschichtung zwischen der Trägerscheibe und dem Heizelement oder den Elementen. Diese-Anordnung ist bevorzugt, da die Spiegelfunktion in keiner Weise durch das Vorhandensein der zweiten Scheibe oder des Heizelementes bzw. der Elemente behindert ist, da sich diese hinter der lichtreflektierenden Beschichtung befinden. Darüberhinaus ist der eigentliche Schutz der lichtreflektierenden Beschichtung leichter vorzusehen aufgrund der Tatsache, daß sie zwischen den zwei Scheiben gelegen ist. Da die hinter der lichtreflektierenden Beschichtung gelegenen Komponenten die Spiegelfunktion in keiner Weise stören können, kann die Wahl der Materialien für diese Komponenten ohne Rücksicht auf deren lichtdurchlässigen Eigenschaften, gewählt werden. Bei bestimmten Ausführungsformen der Erfindung sind die lichtreflektierende Beschichtung und das Heizelement bzw. solche Elemente durch zumindest eine opake bzw. undurchsichtige Schicht getrennt.

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Die Erfindung umfaßt weiterhin Spiegel, bei welchen sich die lichtreflektierende Beschichtung auf der Seite des Trägerglases befindet, die von einer zweiten Scheibe weggerichtet ist, und bei welcher das Heizelement bzw. solche Elemente und die anderen Komponenten des Spiegels, die sich auf der zu der lichtreflektierenden Beschichtung entgegengesetzten Seite der Trägerscheibe befinden, transparent sind. Bei solchen Ausführungsformen können die zweite Scheibe und/oder das Heizelement bzw. solche Elemente von solcher Zusammensetzung sein, daß sie das Aussehen des Spiegels in einer gewünschten Weise beeinflussen. Wenn die lichtreflektierende Beschichtung so angeordnet ist, ist sie in einigen Fällen von zumindest einer Schutzschicht bedeckt. Der Schutz der lichtreflektierenden Beschichtung, die beispielsweise eine SiIberbeschichtung · sein kann, kann in einer Weise erfolgen, wie es bei der Spiegelherstellung bekannt ist, wie durch Aufbringen einer Schicht aus Kupfer und einer Schicht aus Farbe oder Lack auf die lichtreflektierende Schicht. Vorteilhafterweise umfaßt die Schutzeinrichtung für die lichtreflektierende Schicht eine Glasscheibe.

Die Komponenten eines erfindungsgemäßen Spiegels können auf verschiedene Weise zusammengehalten werden. Bei bestimmten Spiegeln gemäß der Erfindung sind die Trägerseheibe und ihre lichtreflektierende Beschichtung und die andere^ einen· weaeat— liehen Bestandteil bildende Schicht oder solche Schichten zu einem Laminat bzw. Verbundkörper vereinigt. Diese Ausführun&sförm weist Vorteile auf, da die Überalles-Verbindung bzw. -Verklebung der einen wesentlichen Bestandteil darstellenden Lagen oder Einlagen das Produkt wiferstandsfähig gegen das Eindringen von Luft oder Feuchtigkeit zwischen· die Einlagen macht und diese in richtiger Beziehung während aller normaler Handhabungen während eines Transports oder sonstwie sichergehalten werden.

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Die Erfindung umfaßt ebenfalls Spiegel, bei denen die Trägerscheibe und eine zweite Scheibe, die die lichtreflektierende Beschichtung bzw. das Heizelement oder solche Elemente tragen, voneinander auf Abstand gehalten werden, so daß ein dazwischenliegender, ein Gasmedium enthaltender Raum vorgesehen ist. Eine solche Hohl- oder Zellenstruktur weist ihre eigenen besonderen Vorteile unter bestimmten Umständen aufgrund des Vorbandenseins einer Zwischenschicht aus gasförmigem Medium auf. Die Erfindung umfaßt Spiegel dieses Konstruktionstyps, bei dem die Scheiben mit ihren entsprechenden BeSchichtungen an ihren Bändern permanent miteinander fest verbunden sind. In diesem Pail bilden die zusammengebauten beschichteten Scheiben eine Einheit, die fertig für einen Einbau ist. Der Innenraum .adsehen den beschichteten Scheiben kann zur Atmosphäre offen sein oder durch eine Eanddichtung vollständig geschlossen sein. Die erstere Konstruktion ist nützlich bei Spiegeln, die eine wesentliche Raum-Hei ζ-!funktion ausführen sollen, d.h. für Spiegel, die ebenfalls als Raum-Heiz-Tafeln dienen.

Vorteilhafterweise sind bei einer solchen hohlen Tafelkonstruktion die beschichteten Scheiben durch ein Bindemittel bzw. Klebemittel verbunden, das zwischen den Rändern der beschichteten Scheiben vorhanden ist. Der Zusammenbau der Komponenten ist auf diese Weise sehr einfach.

Bei anderen Spiegeln gemäß der Erfindung, die eine Hohl-Konstruktion darstellen, werden die beschichteten Scheiben in Abstand voneinander durch einen Rahmen gehalten, in welchem die Ränder der Scheiben aufgenommen sind. Ein solcher Spiegel ist robust in der Konstruktion und der Rahmen sieht einen wirksamen Schutz für die Ränder der Scheiben vor.

Insoweit als die Erfindung Spiegel betrifft, bei denen die Komponenten-Scheiben, die die lichtreflektierende Beschichtung bzw. das Heizelement oder die Elemente tragen, ist sie

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nicht auf Spiegel beschränkt, bei denen die Komponenten permanent-vereinigt sind, sondern umfaßt Konstruktionen,, bei denen die Trägerscheibe und die zweite Scheibe mit ihren Flächen zueinander durch Verbindungseinrichtungen gehalten werden, die sich um die Ränder der zusammengebauten Scheiben erstrecken und für ein Trennen der Scheiben leicht entfernt werden können. Bei Anwendung dieses Merkmals werden die Scheiben während der Lagerung an dem Platz der Herstellung und während des Transportes sicher zusammengehalten, sie können jedoch in einer späteren Stufe auseinandergenommen und in irgendeiner gewünschten Weise einander zugeordnet werden, beispielsweise zur Bildung eines Laminats oder Verbundkörpers oder in einem Rahmen, wobei die beschichteten Scheiben entweder in Berührung stehen oder auf Abstand voneinander angeordnet sind, um einzelnen Umständen gerecht zu werden.

Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform umfaßt der Spiegel eine Scheibe aus vorgespanntem bzw. gehärtetem (tempered) Glas, das auf einer Seite einen lichtreflektierenden überzug bzw, eine lichtreflektierende Beschichtung und (auf der Oberseite der lichtreflektierenden Beschichtung) zumindest eine Dekbeschichtung trägt, die die lichtreflektierende Beschichtung schützt; und der Spiegel umfaßt ebenfalls eine zweite Scheibe aus Glas, die auf einer Seite zumindest eine elektrisch leitende Beschichtung trägt, die das Heizelement oder die Elemente bildet; dabei werden die Scheiben aus beschichtetem Glas mittels einer Scheibe bzw. Folie aus Kunststoffmaterial verbunden-, die zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der Deckbeschichtung bzw. den Deckbeschichtungen angeordnet wird. Ein solcher Spiegel vereinigt eine Anzahl von bedeutenden Vorteilen, insbesondere eine hohe Widerstandskraft gegen eine Beschädigung der Beschichtungen und eiaa sichere Verbindung der die wesentlichen Bestandteile bildenden beschichteten Scheiben mittels der dazwischenliegenden Kunststoffscheibe bzw. Kunststoffolie. Die Komponenten können sehr leicht unter Hitze und Druck verbunden werden, wobei die Kunststoffscheibe als ein Verbindungsmittel bzw.

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Klebemittel mit einer oder ohne eine Zwischenlage von zusätzlichem Klebstoff dient.

Bevorzugt umfaßt ein solcher Spiegel gemäß der Erfindung eine ' Trägerscheibe aus chemisch vorgespanntem bzw. gehärtetem Schwimmglas bzw. Float-Glas. Eine solche Glasscheibe kann eine in präziser Weise flache Fläche zur Aufnahme der lichtreflektierenden Beschichtung aufweisen, was für Spiegel mit hoher optischer Qualität wünschenswert ist.

Materialien aus einem weiten Materialbereich können für die verschiedenen, einen wesentlichen Bestandteil .bildenden Schichten eines Spiegels gemäß der Erfindung benutzt werden. Bevorzugt wird das oder gedes Heizelement von einer elektrisch leitenden Beschichtung gebildet, die ausgewählt ist aus: Au, Gu, Ag, Al, Cr, SnO2* In^O* und Graphit. S¹Ur die Trägerscheibe und die zweite Scheibe (falls sie vorgesehen ist), werden bevorzugt, wie es oben ausgeführt ist, Glasscheiben benutzt, jedoch können auch Scheiben aus einem anderen Material benutzt werden. Beispiele für geeignete Scheiben sind Keramikscheiben, Scheiben aus vitrokristallinem Material oder Scheiben aus Kunststoff ebenso wie Scheiben,' die eine Kombination von zwei oder mehr solcher Materialien aufweisen mit der Voraussetzung, daß Scheiben, die nicht transparent sind, nicht vor der lichtreflektierenden Beschichtung benutzt werden können.

Bevorzugt wird thermisch oder chemisch vorgespanntes bzw. gehärtetes (tempered) Glas benutzt, da gehärtetes Glas eine sehr hohe Zugfestigkeit aufweisen kann und seine Benutzung infolgedessen von Vorteil für die Festigkeit des Gegenstandes ist. Insbesondere wird die Benutzung von chemisch vorgespanntem bzw. gehärtetem Glas empfohlen aufgrund dessen Fähigkeit, erheblichen durch Temperaturänderungen aufgezwungenen Spannungen zu widerstehen.

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Verschiedene Materialien, die zur Bildung einer· festen isolierenden Schicht geeignet sind, sind bereits erwähnt worden. Andere isolierende Materialien, welche benutzt werden können, umfassen TiOp, ZnCU, SroCU, CoO und Fe^O^.

Die Vorderfläche eines Spiegels gemäß der Erfindung kann eine optische Beschichtung, beispielsweise eine Antireflektionsbeschichtung tragen, die die Reflektion von Licht von der Vorderfläphe des Spiegels verhindert oder begreaztV

Verschiedene Verfahren können bei· der Konstruktion eines Spiegels gemäß der Erfindung angewendet werden, um die Trägerscheibe und die zweite Scheibe (falls sie vorgesehen ist) zu beschichten. Beispielsweise kann eine lichtreflektierende Schicht, die Gold, Kupfer, Silber oder Aluminium aufweist, durch Verdampfen im Vakuum gebildet werden. Ein Hochfrequenz-Aufdampfen (sputtering) kann für die Aufbringung einer Beschichtung von Gold, Kupfer, Silber oder Aluminium benutzt werden, während ein Niederfrequenz-Aufdampfen bei dem Ablagern von Schichten aus Gold, Silber, Kupfer, Wismuth, Oxid, Chromoxid und Cadmiumoxid angewendet werden kann. Lagen aus SnO₂ und InpO^ und verschiedene andere Beschxchtungssubstanzen können durch chemische Ablagerung aufgebracht werden.

Um das Anhaften einer gegebenen Beschichtungssubstanz an einem Substrat zu verbessern, kann das letztere mit einer Unterlagen- oder Ankerschicht vorbeschichtet sein. Beispielsweise kann eine Glasscheibe, die als eine Trägerscheibe dienen soll, vor dem Aufbringen einer GoIdbeschichtung mit Chrom beschichtet sein, um eine Verankerung der Goldschicht zu verbessern.

Die elektrische Leistung, die dem elektrischen Heizelement oder den Elementen zugeführt wird, wird in Abhängigkeit von der Anwendung des Gegenstandes gewählt. Im allgemeinen genügt

eine Leistung von 250 Watt/m , um die Temperatur des Spiegels

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zur Verhinderung eines Beschlagens genügend hoch zu halten. Eine höhere elektrische Leistung, beispielsweise in der

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Größenordnung von 1000 Watt/m ist normalerweise in dem Fall angebracht, wenn der Spiegel als eine Heizplatte bzw. eine Heiztafel bzw. ein Heizkörper, d.h. als eine Raum-Heiζeinrichtung dienen soll.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung beispielsweise beschrieben; in dieser zeigt:

I¹Xg. 1 eine Querschnittsansicht eines elektrisch heizbaren Spiegels gemäß der Erfindung,

ig. 2 eine Vorderansicht einer elektrisch leitende Zonen tragenden Scheibe,

I¹Xg. 3 und 4- Querschnittsansichten zweier elektrisch heizbarer, hohler Spiegel gemäß der Erfindung,

Fig. 5 und 6 Querschnittsansichten zweier weiterer hohler Spiegel gemäß der Erfindung, die in einem Rahmen gehaltende, mit Abstand angeordnete, beschichtete Scheiben aufweisen,

IPig. 7 bis 9 Querschnittsansichten von zusammengebauten Schichten von drei weiteren Spiegeln gemäß der Erfindung und

Fig.10 eine Querschnittsansicht eines weiteren Spiegels gemäß der Erfindung mit einer einzigen beschichteten Scheibe.

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Nach Fig. 1 umfaßt ein Spiegel eine transparente Scheibe 1, auf der drei Lagen 2, 3 und 4- ausgebildet sind. Die Scheibe und die Lagen bzw. Überzüge bzw. Beschichtungen 2, 3 und 4 entsprechen den Komponenten eines konventionellen-Spiegels. Der in Fig. 1 gezeigte Spiegel umfaßt zusätzlich eine Scheibe die ein elektrisch leitendes Element 6 trägt, und diese beschichtete Scheibe ist an der beschichteten Scheibe 1 mittels einer dazwischenliegenden Schicht 7 aus Kunststoffmaterial befestigt. Bei der Formung der Anordnung von beschichteten Scheiben werden nicht gezeigte elektrische Leiterdrähte an das elektrisch leitende Heizelement 6 angelötet. Dieses letztere Element kann eine Überalles-Beschichtung aus elektrisch leitendem Material auf der Scheibe 5 sein oder das Element kann eine elektrisch leitende Beschichtung oder elektrisch leitende Beschichtungen bzw. Überzüge umfassen, die auf eine'oder mehrere streifenähnliche Zonen auf der Oberfläche der Scheibe 5 aufgebracht sind.

Eine Scheibe, die einen elektrisch leitenden Überzug auf streifenähnlichen Zonen auf ihrer Oberfläche aufweist, ist in Fig. 2 dargestellt. Das elektrisch leitende Material ist auf die Oberfläche der Scheibe 8 entlang mit Abstand angeordneter paralleler Streifen zur Bildung elektrisch leitender Streifen 9 und entlang quer verlaufenden Randstreifen zur Bildung von Elektroden 10 und 11 aufgebracht, die die Enden der Streifen 9 verbinden und mit den nicht gezeigten Leiterdrähten verbunden sind, über die elektrischer Strom von einer EMK-Quelle (source of E.M.F.) geliefert wird, so daß im Betrieb der elektrische Heizstrom durch die Streifen 9 parallel fließt. Eine solche beschichtete Scheibe kann bei einem heizbaren Spiegel, wie er mit Bezug auf Fig.1 beschrieben ist, oder irgendeinem anderen Spiegel gemäß der Erfindung benutzt werden.

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Nach Fig. 3 -umfaßt ein Spiegel eine Scheibe 12,die Überzüge bzw. Beschichtungen 13, 14 und 15 trägt, die eine lichtreflektierende Beschichtung, eine Metallschutzbeschiehtung und eine Beschichtung aus einer Farbe bzw. einem Lack sind. Die Lage 13 kann beispielsweise eine Lage aus Silber sein, während die Lage 14- eine Kupferlage sein kann. Die Scheibe 12 und die Beschichtungen 13, 14 und 15 können somit Komponenten sein, die denen eines konventionellen Spiegels entsprechen. Hinter der beschichteten Scheibe 12 ist eine weitere Scheibe 16 vorgesehen,die eine elektrisch leitende Beschichtung 17 trägt. Die beschichteten Scheiben 12 und 16 sind in Abstand voneinander miteinander durch einen dazwischenliegenden Umfangs-Abstandshalter 18 beSstigt, der mit den Rändern der Scheiben und 16 verbunden bzw. verklebt ist und eine endlose Verbindung bzw. Dichtung zwischen diesen bildet, wodurch der innere Zwischenraum 19 dicht ab_geschlossen wird.

Der in Pig. 4· gezeigte Spiegel ist im Typ ähnlich dem in Fig.3 gezeigten, enthält jedoch eine heizbare Füllung bzw. Platte mit laminierter bzw. mehrschichtiger Struktur. Der in Pig. 4 gezeigte Spiegel umfaßt eine transparente Scheibe 20, die Schichten 21, 22 und 23 trägt und die eigentliche Spiegelkomponente bildet, und eine Heizplatte (heating panel) mit Scheiben 24- und 251 zwischen denen Schichten 26 und 27 vorgesehen sind, von denen zumindest eine-ein Heizelement bildet. Die Spiegelkomponente und die Heizplatte sind durch zumindest ein dazwischenliegendes Umfangs-Abstandshalterelement 28 verbunden, das mit den Rändern der Spiegelkomponente und des Heizelementes verklebt ist und den inneren Zwischenraum 30 dicht abschließt.

Nach Pig. 5 umfaßt eine Einheit eine eigentliche Spiegelkomponente, die von einer Schichten 32, 33 tragenden Scheibe y\ gebildet ist, und eine Heizplatte bzw. Heizanordnung mit einer Scheibe 34·, die .eine elektrisch leitende Beschichtung 35 trägt.

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Die "beschichteten. Scheiben J1 und 34- werden in Abstand voneinander durch Metallrahmen-Komponenten 36 gehalten, die zwei gegenüberliegende Eänder der beschichteten Scheiben umfassen. Der Zwischenraum 37 zwischen den beschichteten Scheiben ist an den anderen Rändern der Spiegeleinheit·zur Umgebung offen.

Nach Jj¹Ig. 6 umfaßt eine Spiegeleinheit eine eigentliche Spiegelkomponente, die von einer Beschichtungen 39 und 40 tragenden Scheibe 38 gebildet ist, und eine Heizanordnung, die von einer eine elektrisch leitende Beschichtung 42 tragenden Scheibe 41 gebildet ist. Die beschichteten Scheiben 38 und 41 werden in Abstand voneinander durch einen Rahmen 4-3 gehalten, der die Ränder der Scheiben hält und den inneren Raum 44 zwischen den beschichteten Scheiben umfangsmäßig dicht abschließt.

In IPig. 7 ist eine Anordnung von Komponenten zur Bildung eines weiteren Spiegels gemäß der Erfindung gezeigt. Die Anordnung umfaßt eine Scheibe 5> die Beschichtungen 46 und 47 trägt, wobei dLese Scheibe und die Beschichtungen die Spiegelkomponente bilden, und eine Heizkomponente mit einer Scheibe 48, die ein Heizelement 49 trägt. Zwischen den beschichteten Scheiben 45 und ist eine Kunststoffscheibe 50 vorgesehen. In der Zeichnung sind die beschichteten Scheiben 45 und 48 und die dazwischenliegende Kunststoffscheibe 50 in Abstand voneinander dargestellt. Tatsächlich werden die Scheiben durch Klebstreifen zusammengehalten, die quer über die Ränder der Scheiben aufgebracht sind.

In Fig. 8 ist eine Anordnung von Scheiben zur Bildung eines anderen Spiegels gemäß der Erfindung gezeigt. Die Spiegelkomponente umfaßt eine Scheibe 51» die eine Beschichtung 52 trägt, und die Heizplattenkomponente bzw. Heizanordnungskomponente umfaßt eine Scheibe 53» die eine elektrisch leitende Beschichtung 54- trägt, und eine Schutzbeschichtung 55· Diese

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Schutzbeschichtung 55 bildet eine elektrisch isolierende Schicht zwischen der leitenden Beschichtung 54- und der lichtreflektierenden Beschichtung 52, wenn die verschiedenen Komponenten in Flächenberührung miteinander gebracht werden oder wenn die Komponenten mit Abstand voneinander verbunden werden, wobei in dem letzteren Fall der Raum zwischen den beschichteten Scheiben sehr viel enger sein kann, als er in der Zeichnung dargestellt ist. Die beschichteten Scheiben 51? 53 können beispielsweise durch Klebstoff zusammengehalten werden, der zwischen den Rändern der beschichteten Scheiben aufgebracht ist.

Die in Fig. 9 dargestellte Ausführungsform der Erfindung umfaßt eine Spiegelkomponente, die von einer eine lichtreflektierende Beschichtung 58 tragenden Scheibe 57 gebildet ist, und eine Heiζkomponente mit einer Scheibe 59, die mit einem Heizelement 60 vorgesehen ist. Die Komponenten können in irgendeiner geeigneten Weise so zusammengehalten werden, daß ein Zwischenraum 61 zwischen den Komponenten belassen wird, oder diese können im wesentlichen in Berührung, beispielsweise mittels eines zwischen den Rändern der Komponenten aufgebrachten Klebstoffs miteinander befestigt sein.

Nach Fig. 10 umfaßt ein Spiegel eine einzige Scheibe 62, die auf einer Seite eine lichtreflektierende Beschichtung 63 und auf der anderen Seite eine elektrisch leitende Beschichtung 64- zur Bildung eines Heizelementes trägt.

Im folgenden werden detaillierte Beispiele von besonderen Ausführungsformen der Erfindung wiedergegeben.

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Beispiel 1

Der in Pig. 1 gezeigte Spiegel mit eingebauter Heizeinrichtung umfaßt eine Scheibe 1 aus chemisch vorgespanntem bzw. "gehärtetem" (chemically tempered) Glas, das auf einer Fläche eine im hohen Maße sichtbares Lichtreflektierende Beschichtung 2 aus metallischem Silber, eine BeSchichtungslage 3 aus Kupfer, die dazu dient, die SiIberbeschichtung zu schützen, und eine Beschichtung 4 aus Schutzfarbe oder Decklack trägt.

Eine zweite Scheibe 5 bxls chemisch vorgespanntem bzw. gehärtetem Glas ist mit einer Schicht 6 aus metallischem Gold vorbeschichtet, an die nicht gezeigte Einführ-Drähte an entgegengesetzten Rändern der Scheibe angelötet sind und als elektrische Kontakte an dem fertiggestellten Gegenstand dienen. Die beschichteten Scheiben 1 und 5 sind durch eine dazwischenliegende Polyvinylbutyral-Folie 7 verbunden, die an Ort und Stelle weichgemacht worden ist, indem die Anordnung Hitze und Druck unterworfen worden ist.

Der Heizwirkungsgrad des dargestellten Laminats bzw. der dargestellten Verbundanordnung ist sehr hoch, da das von der Schicht 6-gebildete-Widerstandsheiζelement zwischen den Glasscheiben eingeschlossen ist und die als Folge des Durchgangs von elektrischem Strom durch die Schicht 6 erzeugte Wärme überwiegend dazu benutzt wird, die Temperatur des Laminats zu erhöhen, wodurch der Spiegel frei von kondensierter Feuchtigkeit gehalten wird. Der Heizeffekt ist viel besser, als er sein würde, wenn Wärme erzeugt würde, indem elektrischer Strom durch die Silberschicht 2 geführt würde, da diese Schicht beachtlich dicker als die Goldschicht 6 sein muß, um den erforderlichen hohen Grad an Lichtreflektion sicherzustellen.

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Die Silber- und Goldschichten sind gegen Abrieb und Korrosion wirksam geschützt.

Gewünschtenfalls kann eine spezielle Beschichtung auf der Goldschicht 6 vorgesehen werden, um das Anhaften der PoIyvinylbutyral-Folie 7 zu verbessern. · Eine solche Spezialschicht kann beispielsweise eine Schicht aus BipO^ sein.

Beispiel 2

Ein Spiegel der in Pig. 1 dargestellten Ausführungsform wurde hergestellt unter Verwendung von Scheiben 1 und 5 aus gewöhnlichem /fc&lkglas mit der folgenden Zusammensetzung in Gew.%: 72 % SiO₂, 12,5 % Na₂O, 0,09 % K₂O, 9,4- % OaO, 3 % MgO, 3 % AIoO^, 0,01 % Fe^O,. Die Scheiben waren 3 ^m. dick und ihre_ Abmessungen betrugen 62,5 cm χ 45 cm.

Die Scheibe 1 wurde mit einer Schicht 2 aus Silber, einer Schutzschicht 3 aus Kupfer und einer Schicht 4 aus Farbe oder Lack überzogen, so daß die Silberschicht gut geschützt war. Die Schichten 2, 3 und M- wiesen Dicken auf, wie sie bei der Spiegelherstellung üblich sind.

Auf der Scheibe 5 wurde eine Beschichtung 6 ausgeführt, indem eine Schicht aus Vismuthoxid, eine Schicht aus Gold und eine weitere Schicht aus Wismuthoxid aufgebracht wurde. Die optischen Dicken der ersten und zweiten Wismuthoxid-Schicht betrugen 50 bzw. 150 Ä, während die Goldschicht eine optische Dicke von 100 Ä aufwies.

Die dazwischenliegende Scheibe bzw. Folie war eine Polyvinylbutyral-Folie/von 0,4- mm Dicke.

Die Goldschicht wurde mit einer elektrischen Stromquelle mit einer Spannung von 30 Volt verbunden. Die Leistungsaufnahme des Spiegels betrug 65 Watt, was genügte, den Spiegel frei von

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einem Beschlagen zu halten unter Bedingungen hoher Feuchtigkeit, wie sie beispielsweise in einem Badezimmer angetroffen werden.

Die elektrische Stromquelle wurde mit der Goldschicht durch Leitungsdrähte verbunden, die mit' der Goldschicht an den entgegengesetzten kürzeren Seiten des Spiegels verbunden waren. Die Elektroden wurden durch örtliche Ablagerungen von Kupfer hergestellt, dxe mittels Flammspritzen gebildet wurden. Die Breite der Elektroden betrug etwa 5 mm.

Bei einer Modifikation dos gerade beschriebenen Spiegels wurde die Überalles-Goidbeschichtung durch ein Heizelement ersetzt, das durch exne elektrisch leitende Beschichtung gebildet wurde, die entlang mit Abstand angeordneter, paralleler Oberflächenstreifen dei Scheibe 5 und entlang End-Kandzonen zur Bildung von Elektroden aufgebracht wurde. Bei Anwendung eines solchen Heizelementes war es möglich, die Spannung der elektrischen Stromquelle :u erhöhen, obgleich die das Heizelement bildende elektrisch leitende Beschichtung die gleiche wie vorher V₁O?, nämlich 1OC Ä Dicke aufwies. Bei der tatsächlichen Modifikf.tr.on waren sieben mit Abstand angeordnete parallele leitende Streifen vorgesehen worden und die Elektroden wurden mit einer elektrischen Stromquelle mit 220 Volt Spannung verbunden, so daß die Temperatur des" Spiegels merklich höher gehalten wurde als bei der Ausführungsform, bei der eine Überalles-Goldbeschichtung als das Heizelement benutzt worden war.

Beispiel 3

Ein Spiegel ähnlich dem in Beispiel 2 beschriebenen wurde hergestellt, wobei der Spiegel ein elektrisch leitendes Element, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, aufwies, das von einer elektrisch leitenden Beschichtung gebildet wurde, die auf die Oberfläche einer gevähnlichen Glasscheibe 8 mit den Abnessungen K)2 cm χ J8 cm aufgebracht worden war und mit Abstand angeordnete parallele leitende Fäden 9 bildete, die durch Endelektroden 10 verbunden waren. Die leitenden Fäden bestanden

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aus einer Aluminiumlegierung mit 95 Gew.% Aluminium und 5 Gew.% Antimon und wurden mittels Abrieb-Übertragung gebildet, indem eine aus dieser Legierung bestehende rotierende Scheibe entlang der Oberfläche der Scheibe 8 in Reibungsberührung mit dieser geführt wurde. Es wurden siebzehn solcher leitender Fäden vorgesehen, die e:^;.ne Länge vcn 1m, eine Breite von 0,6 - 0,7 *» und eine Beschichtungsdicke von 10 bis 15 Mikron aufwiesen. Die einander benachbarten Fäden waren mit einem Abstand von ^■3 um voneinand&r angeordnet. Die Elektroden 10 und 11 wurden durch Ablagerungen von Kupfer gebildet und hatten eine Breite von 1 cm. Diese Elektroden wurden durch Flammsprühen von Kupfer auf die Oberfläche der Scheibe 8 gebildet. Die Elektroden 10 und 11 wurden mit einer elektrischen Stromquelle von 8 Volt verbunden,, wobei die Leistungsaufnahme des Spiegels unter diesen Bedingungen 240 Watt betrug, was genügte, um den Spieg:! frei von Beschlagen unter Bedingungen hoher atmosphärischer Feuchtigkeit au halten.

Beispiel 4

Ein Spiegel ähnlich dem in Beispiel 2 beschriebenen wurd L~ergestellt mit der Modifikation, daß, anstatt als Heizelement eine zwischen Wismuthoxid-Schichten gesandwichte Goldschicht zu benutzen, ein Element mit einer Beschichtung von SnOo benutzt wurde. Diese elektrisch leitende Beschichtung wurde auf einer Scheibe 5 niit den Abmessungen 45 cm χ 60 cm chemisch in einer bekannten Weise abgelagert. Die elektrisch leitende Beschichtung wies eine Dicke von 1000 & auf. Die elektrisch leitende Schicht in dem fertiggestellten Spiegel wurde mit *einer elektrischen Stromquelle von 220 Volt verbunden, wobei die Leistungeaufnahme des Spiegels etwa 70 Watt betrug.

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Beispiel 5

Gegenstand dieses Beispiels ist ein elektrisch beheizter bzw. heizbarer Spiegel, der ebenfalls als eine Kaum-Heizeinrichtung, beispielsweise in einem Badezimmer dienen kann. Der Spiegel wies ■ Ie in Pig. 1 gezeigte allgemeine Form auf und wurde in einer ähnlichen Weise wie der in Beispiel Ί beschriebene Spiegel mit den folgenden Unterschieden hergestellt. Die Glasscheibe 5 "war anstatt eine Scheibe aus gewöhnlichem Glas eine Scheibe aus thermisch ge .'<■■..,^. .'-'·:an Glas mit 5 ψ& Dicke. Die Scheibe 1 war eine Scheibe aus gewöhnlichem Ns:ronkalkglas, hergestellt mittels des Schwimm-Verfahrens, bei dem das geschmolzene Glas auf die Oberfläche eines Bades von geschmolzenem Zinn aufgebracht wurde» Die Dicke dieser Scheibe betrug 6,35 nuß· Die Scheibe wurde einar sogenannten ,chemischen Temperungs- bzw. Härtungsbehandlung unterworfen. Diese Behandlung schließt das Eintauchen der Scheibe in ein Bad aus geschmolzenem Kaliumnitrat bei einer Temperatur von 470⁰C ein. Während der Eintauchdauer der Scheibe werden in den Oberflächenschichten der Scheibe enthaltene Natriumionen ersetzt durch vcr. iem Bad aus geschmolzenem Kaliumnitrat abgezogene Kaliumionen. Da die Kaliumionen einen größeren Durchmesser als die Natriumionen aufweisen, die sie ersetzen, werden durch den Ionenaustausch kompressive Oberflächenspannungen bzw.· Oberflächen-Druckspannungen in der Glasscheibe aufgebaut, während die inneren Schichten des Glases unter Zugspannung gesetzt werden. Die Ebenheit bzw. Planität der Scheibenflächen war ausgezeichnet.

Das Heizelement 6 wurde durch Ablagerung einer Schicht von Wismuthoxid (BipO,), einer Schicht aus Gold und dann einer weiteren Schicht aus Wismuthoxid auf die Scheibe 5 gebildet, wobei die drei Schichten optische Dicken von 50 Ä, 100 Ä bzw. 150 Ä aufwiesen. Diese Schichten wurden auf einen 60 cm χ 45 cm messenden Bereich der Scheibe 5 aufgebracht. Kupferelektroden wurden in Berührung mit der Goldschicht an den Enden der kürzeren Seiten des beschichteten Bereiches abgelagert.

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bzw. vorgespannten Aufgrund der Verwendung von gehärteten /xlasscheiben bei dem Spiegel war es möglich, eine höhere Zuführung elektrischer Leistung zu benutzen, als es bei Spiegeln gemäß dem vorhergehenden Beispiel möglich ist. Die Elektroden wurden mit einer elektrischen Stromquelle von 70 Volt verbunden, wobei die

, ρ

Leistungsaufnahme unter diesen Bedingungen 1400 Watt/m betrug und der Spiegel auf einer genügend hohen Temperatur gehalten wurde, um als eine wirksame Eaum-Heiζeinrichtung zu dienen.

Bei einer modifizierten Ausführungsform wurde ein Heizelement benutzt, das anstatt einer über einen rechtwinkligen Bereich von 60 cm χ 45 cm aufgebrachten Goldschicht eine Goldschicht aufwies, die entlang dreier Streifen, die parallel zu der längeren Abmessung der Scheibe verliefen, und entlang die drei Streifen in Reihe elektrisch verbindenden Querzonen aufgebracht worden waren. Bei einem solchen Heizelement war es möglich, die Eingangsspannung auf 220 Volt anzuheben.

Beispiel 6

Ein elektrisch heizbarer, ebenfalls als eine Raum-Heizeinrichtung dienender Spiegel wurde in der in Fig. 1 dargestellten allgemeinen Form hergestellt. Die Scheibe 1 war eine Scheibe aus /Salkglas mit gewöhnlicher Zusammensetzung (beispielsweise mit der in Beispiel 2 angegebenen Zusammensetzung) und einer Dicke von 3 mm. Auf diese Scheibe 1 wurde eine lichtreflektierende Schicht aus Silber abgelagert und diese Schicht geschützt durch eine Kupferschicht 3 und eine Farbschicht 4. Die Dicken der Schichten 2, 3 und 4 betrug 100 um, 200 mu und 0,3 am.

Die Heizplatten- bzw. Heiztafel-Komponente umfaßte eine Scheibe 5 aus thermisch getempertem Glas mit 4 mm Dicke, auf der durch Abrieb-Übertragung elektrisch leitende Fäden 9 (Fig.2) hergestellt wurden, die aus einer Aluminiumlegierung bestanden, wobei die Anzahl, die Abmessungen und der Abstand der Fäden und die Zusammensetzung der Aluminiumlegierung den

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in Beispiel 3 gegebenen Angaben entsprachen. Die Fäden wurden durch Endelektroden 10, 11 (Mg.2) parallel verbunden, die durch abgelagertes Kupfer gebildet wurden, wie es ebenfalls in Beispiel 3 angegeben ist.

Die Spiegel- und Heiztafel-Komponenten wurden als ein Laminat bzw. ein Verbundkörper mittels einer dazwischen eingesetzten Scheibe bzw. Folie aus Polyvinylbutyral mit 0,38 mm Dicke fest miteinander verbunden.

Der Spiegel wurde mit einer elektrischen Stromquelle mit 10 Volt Spannung verbunden, wobei die Leistungsaufnahme unter diesen Bedingungen in der Größenordnung von 700 Watt lag, was für ein Heizen eines Raumes mit kleinen Abmessungen genügte.

Beispiel 7

Ein elektrisch heizbarer Spiegel der in Fig. 1 gezeigten Form wurde in der in Beispiel 5 beschriebenen Weise hergestellt mit der Modifikation, daß die Scheibe 5 durch eine Scheibe aus thermisch gei&nperbem Glas ersetzt wurde und-das Heizelement aus einer Schicht von SnO₂ mit einer optischen Dicke von 2000 & bestand. Der Spiegel wurde mit einer elektrischen Stromquelle mit 220 Volt Spannung verbunden, wobei die Leistungsaufnahme unter diesen Bedingungen 1400 Vatt/m betrug.

Beispiel 8

Ein elektrisch beheizbarer Spiegel der in Fig. 3 gezeigten Form wurde hergestellt, der eine Spiegel-Komponente mit der Scheibe 12 und den Beschichtungen 13, 14 und 15 enthielt, die von bekannter, beispielsweise in Fig. 2 beschriebener Konstruktion war. Wie in Fig. 3 angegeben ist, erstreckten sich die Beschichtungen nicht bis zu den Rändern der Scheibe 12. Die Heizkomponente umfaßte eine auf eine Glasscheibe 16 gewöhnlicher Zusammensetzung abgelagerte Schicht 17 aus In^O,. Eine Umfangs-Randzone der Scheibe 16 wurde unbeschichtet gelassen. Die Spiegel- und Heiztafel-Komponenten wurden an einem dazwi-

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sehen angeordneten Umfangs-Abstandshalter 18 aus Silikon fest angebracht, der an die nicht beschichteten Ränder der Scheiben 12 und 16 angeklebt wurde.

Die Abmessungen des Spiegels betrugen 62 cm χ 45 cm.

Die Schicht 17 aus In^O, wurde durch chemische Ablagerung an Ort und Stelle gebildet und wies eine optische Dicke von etwa 800 Ä auf.

Das Heizelement wurde mit einer elektrischen Stromquelle mit 200 Volt Spannung verbunden, wobei die Leistungsaufnahme unter diesen Bedingungen in der Größenordnung von 250 Watt/m² lag.

Beispiel 9

Ein elektrisch heizbarer Spiegel ähnlich dem in Beispiel 8 beschriebenen wurde hergestellt mit der Modifikation, daß das Heizelement durch eine Ablagerung von Kupfer gebildet wurde, wobei das Kupfer entlang mit Abstand angeordneten parallelen Streifen und entlang Querverbindungszonen abgelagert wurde, so daß oas Heizelement von der in Fig. 2 dargestellten Art war. Es wurden zehn parallele Kupferstreifen, vorgesehen, die gleichmäßig mit Abstand über die Breite der Scheibe 16 angeordnet waren und eine Länge von 58 cm, eine Breite von 0,5 cm und eine Dicke von 0,01 mm aufwiesen. Die Kupferstreifen wurden auf die Oberfläche der Scheibe 16 mittels einer 0,4 mm dicken Schicht von Polyvinylbutyral geklebt.

Das Heizelement wurde mit einer elektrischen Stromquelle mit einer Spannung von 1,2 YoIt verbunden, wobei unter diesen Bedingungen die Leistungsaufnahme 75> Watt betrug, was genügte, um den Spiegel frei von Beschlagen in einer Atmosphäre mit einer relativ hohen Feuchtigkeit zu halten.

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Beispiel 10

Ein Spiegel mit der in Pig« 4 gezeigten allgemeinen IForm wurde hergestellt, wobei für die Spiegel-Komponente eine Scheibe 20 aus 6 mm dickem thermisch getempertem Glas mit einer Schicht 21 aus Silber, einer Schicht 22 aus Kupfer und einer Farbschicht 23 mit üblichen Dicken benutzt wurde.

Die Heiztafel-Komponente umfaßte Scheiben 24 und 25 aus gewöhnlichem Glas mit 2,5 nun bzw. 3 mm Dicke, wobei die Scheiben einer chemischen Härtungsbehandlung der in Beispiel 5 beschriebenen Art unterworfen worden waren. Die Scheibe 24 wurde auf einer Seite mit einer 100 mu dicken Schicht 26 aus Kupfer mittels Verdampfen in Vakuum überzogen. Die beschichtete Scheibe 24 wurde mit der Scheibe 25 durch eine 0,3 mm dicke Scheibe bzw. Folie 27 aus Polyvinylbutyral zur Bildung eines Laminats bzw. Verbundkörpers vereinigt.

Die so hergestellte Heiztafel-Komponente wurde mit der Spiegel-Komponente durch eine Umfangsschicht 28 aus Silikon mit 2 mm Dicke verbunden.

Beispiel 11

Ein elektrisch beheizbarer Spiegel der in Fig. 4 dargestellten Form wurde in der gleichen Weise wie der in Beispiel 10 beschriebene Spiegel mit der Modifikation hergestellt, daß das Heizelement 26 durch eine mit einem dünnen Film bzw. einer dünnen Haut aus Graphit bedeckten Schicht aus Polyvinylbutyral gebildet wurde. Elektrisch leitende Kontakte oder Elektroden wurden mit dem Graphitüberzug vor dem Laminieren der beschichteten Scheibe 24 mit der Scheibe 25 mittels der Polyvinylbutyral-Scheibe 27 verbunden. Die Elektroden wurden mit einer "elektrischen Stromquelle verbunden, die eine Spannung aufwies, die genügte, die Temperatur des Spiegels genügend hoch

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zu halten, um ein Kondensieren von Feuchtigkeit auf der Fläche des unter Bedingungen hoher relativer Feuchtigkeit angebrachten Spiegels zu verhindern.

Beispiel 12,

Dieses Beispiel betrifft einen Spiegel der in Fig. 5 dargestellten Form und kann als ein Heizradiator dienen.

Der Spiegel umfaßte zwei Scheiben 31 und 34- aus gewöhnlichem

... bzw _t getemperten
geharteten^las mit den Abmessungen 60 cm χ 45 cm.

Die Scheibe 31 wurde chemisch gehärtet, indem eine Technik ähnlich der in Beispiel 5 beschriebenen angewendet wurde, während die Scheibe 34· thermisch gehärtet wurde.

Die chemisch gehärtete Glasscheibe 31 wurde mit einer Schicht 32 aus Silber mit einer Dicke von 100 mu überzogen, wobei jedoch der Umfangsrand der Scheibe 31 unbeschichtet gelassen wurde. Die Silberschicht wurde mit einer Chromoxidschicht 33 mit einer Dicke von 2QO mja bedeckt, die mittels eines bekannten kathodischen Niederfrequenz-Sprühverfahrens in Vakuum aufgebracht wurde. Die Chromoxidschicht bedeckte vollständig die Silberschicht und erstreckte sich auf die Randzone der Scheibe 31? so daß sichergestellt war, daß die Silberschicht gegen chemische Korrosion wirksam geschützt und wirksam elektrisch isoliert war.

Die thermisch ge/xoparte Glasscheibe 34· wurde dann mit einer als Heizelement dienenden Schicht 35 aus Zinnoxid (Sn02) beschichtet. Die Zinnoxidschicht wurde durch aufeinanderfolgende chemische Ablagerungen von Zinnoxid aufgebaut, um eine gesamte Schichtdicke zu erhalten, die genügt, um eine Leistungsverteilung von 275 Watt/m bei einem Spannung seingang von 220 "Volt zu erhalten. Es wurde gefunden, daß die Zinnoxidschicht geeigneterweise eine Dicke von 850 S. für diesen Zweck aufweist.

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Bei einer Modifikation wurde eine Schicht aus In^O, der gleichen Dicke anstelle der Schicht aus Zinnoxid angewendet.

Die in der oben beschriebenen Weise beschichteten Scheiben 31 und 34- wurden in Abstand voneinander durch zwei Eahmenglieder 36 gehalten, die aus Kupfer bestanden und verzinnte Innenflächen aufwiesen, wobei die Eahmenglieder entlang entgegengesetzten Rändern der Scheiben 31 und 34· im Paßsitz aufgesetzt wurden. Die verzinnten Innenflächen der Eahmenglieder 36 stellten einen Kontakt her mit der das Heizelement bildenden Zinnoxidbeschichtung 35· Die Eahmenglieder 36 wurden mit den entgegengesetzten Polen einer elektrischen Stromquelle verbunden und dienten so als Elektroden. Aus Sicherheitsgründen wurden die Eahmenglieder 36 auf der Außenseite durch nicht gezeigte elektrisch isolierende Glieder oder ein solches Material bedeckt.

Aufgrund des Vorhandenseins der elektrisch isolierenden Schicht 33 waren die Eahmenglieder 36 gegenüber der Silberschicht 32 isoliert, so daß, wenn sich die Einheit im Betrieb befand, kein elektrischer Strom durch die Silberschicht verlief.

Vorteilhafterweise wird die Einheit so ausgerichtet .installiert, daß die Eahnenglieder 36 vertikal verlaufen. Wenn die Einheit in dieser Veise installiert ist, dient die von der Einheit erzeugte Wäime dazu, eine Konvektions-Luftströmung durch den Eaum 37 zvischen den beschichteten Scheiben aufrechtzuerhalten.

Bei einer modifizierten Ausführungsform wurden die Ränder der beschichtaten Scheiben 31 und 34- in einem Rahmen gehalten, der zusätzlich zu den Rahmengliedern 36 zwei weitere Rahmenglieder

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aufwies, die sich entlang den anderen entgegengesetzten Rändern der Scheiben erstreckten. Die beschichteten Scheiben wurden so in einem vollständigen rechtwinkligen Rahmen gehalten. In diesem lall war es erforderlich, sicherzustellen, daß die zusätzlichen Rahmenglieder elektrisch isolierend gegenüber den Gliedern 36 wirkten bzw. elektrisch isoliert waren, um nicht das elektrische System kurzzuschließen. Bei einer solchen modifizierten Ausführungsform ist es möglich, eine oder mehrere öffnungen in jedem von zwei entgegengesetzten Rahmengliedern, beispielsweise in den Rahmengliedern 36 vorzusehen, um einen Druckausgleich zwischen dem Innenraum 37 und der Umgebungsatmosphäre sicherzustellen.

Beispiel 13

Ein Spiegel im wesentlichen gleich dem in Beispiel 12 beschriebenen wurde hergestellt mit dem Unterschied, daß das Heizelement 35 von mit Abstand angeordneten, elektrisch leitenden Streifen gebildet wurde, die eine bessere Ver-, teilung des elektrischen Heizstromes vorsahen. Die elektrisch leitenden Streifen wurden ebenfalls aus Sn(^ durch chemische Abscheidung bzw. Ablagerung an Ort und Stelle hergestellt. Die Streifen wiesen eine Länge von 73 cm und eine Breite von 1 cm auf, wobei benachbarte Streifen mit 0,5 cm Abstand voneinander angeordnet waren. Die Dicke der abgelagerten Streifen wurde so gewählt, daß eine Leistungsaufnahme von 375 Watt bei einer angelegten Wechselspannung"von 220 Volt erreicht wurde.

Beispiel 14

Ein Beispiel mit der in Fig. 6 gezeigten allgemeinen Form wurde hergestellt mit Scheiben 38 und 4-1 aus gewöhnlichem Glas und mit einer icke von 3 mm, die einer chemischen Härtungsbehandlung der in Beispiel 5 beschri&enen Art unterworfen worden waren.

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Die Scheiben 38 und 41 wurden beschichtet, die Scheibe 38 mit einer Goldschicht 39 mit einer Dicke von 150 S. und mit einer aus SiO₂ bestehenden isäLierenden Schicht 40 mit einer Dicke von 150 Ä und die Scheibe 41- mit einer Schicht 42 aus Silber.

Die beschichteten- Scheiben 38 und 41 wurden in Abstand voneinander mittels eines Rahmens gehalten, der zwei entgegengesetzte Glieder 43 aus einem wärmebeständigen bzw. feuerfesten Material und zwei nicht gezeigte, als Elektroden in Kontakt mit der elektrisch leitenden Schicht 39 dienende Messingkomponenten umfaßte. Die Messingkomponenten wurden so ausgebildet, daß sie mit der Silberschicht 42 nicht in Berührung kamen.

Die Spiegel- und Heiztafel-Eomponenten und die Rahmenglieder wurden so zusammengebaut, so daß bei dem fertiggestellten Prodikt der innere Saum 44 hermetisch abgedichtet war. Vor dem Abdichten wurde der Raum mit einem mit. einem dehydrierten Gas mit Unterdruck gefüllt. Unter diesen Umständen war die Silberschicht 42 einer Oxidation nicht ausgesetzt. Venn eine solche Einheit geheizt wird, steigt die Temperatur des Gases in dem Raum 44 an und das Gas dehnt sich infolgedessen aus. Der Druck in dem Raum 44 ist für den ungeheizten Zustand der Einheit so gewählt, daß die Scheiben 38 und 41 in einen im wesentlichen flachen Zustand durch den höheren Druck gebracht werden, der in dem Raum 44 vorherrscht, wenn die Einheit geheizt wird. Der geeignete Druck kann experimentell bestimmt werden, wobei die an das Heizelement angelegte Spannung sorgfältig und allmählich bzw. sehr langsam auf den erforderlichen Betriebswert in aufeinanderfolgenden Tests angehoben wird.

Bei einer Modifikation wurden Scheiben 38 und 41'mit unterschiedlichen Dicken benutzt. Die Scheibe 41, die die Silberschicht trug, war eine Scheibe mit wesentlich größerer Dicke,.

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beispielsweise 8 mm und die Scheibe 38 war eine dünnere ■ Scheibe, beispielsweise eine Scheibe mit 2 mm Dicke. Bei dieser"modifizierten Einheit blieb die Scheibe 44 zu allen Zeiten flach, während die Scheibe 38? die gegen Sicht hinter dem Spiegel, wenn die Einheit in Benutzung ist, verborgen ist, sich biegt, um einen Druck im wesentlichen gleich dem Ätmosphärendruck in dem Raum 44- beizubehalten.

Beispiel 15

Dieses Beispiel bezieht sich auf einen Spiegel mit im wesentlichen der in Fig. 7 dargestellten Form. Der Spiegel umfaßte eine Scheibe aus gewöhnlichem Glas 4-5, die eine Silberschicht 16 und eine schützende Silikonschicht 4-7 trug, und eine Scheibe 48 aus gewöhnlichem Glas, die ein Heizelement 4-9 trug, das aus einer mit Graphit imprägnierten Polyvinylbutyralschicht bestand, und eine Schicht aus "Mylar" (eingetragenes Warenzeichen), die dazu diente, die leitende Graphitschicht zu schützen.

Die beschichteten Scheiben 4-5 und 48 und die "Mylar"-Scheibe 50, die in der Zeichnung aus Gründen der Klarheit im Abstand voneinander angeordnet dargestellt sind, wurden mittels Klebeband-Stücken zusammengehalten, die um die Ränder der Scheibenanordnung gebunden bzw. angebracht wurden.

Beispiel 16

Es wurde ein Spiegel aus den in Fig. 8 dargestellten Komponenten hergestellt. Diese Komponenten umfaßten eine eigentliche Spiegelkomponente mit einer Scheibe 53 aus thermisch gehärtetem Glas gewöhnlicher Zusammensetzung, die eine Silberschicht 54· und eine thermisch isolierende Oberschicht aus "Teflon" (eingetragenes Warenzeichen) trug. Die zweite Komponente war die Heizplatte bzw. Heiztafel, die eine Scheibe 51 aufwies, die ebenfalls eine Scheibe aus thermisch gehärtetem gewöhnlichem Glas ist und eine leitende Schicht aus Aluminium trug, wobei mit den entgegengesetzten Rändern

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der Schicht nicht gezeigte Elektroden verbunden wurden.

Die zwei beschichteten Scheiben, die aus Gründen der Klarheit mit Abstand voneinander angeordnet gezeigt sind, wurden !Fläche an Fläche in Berührung mit U-förmigen Stahl-Ei emmgliedern gehalten, die über die Ränder der zusammengesetzten Scheiben im Paßsitz aufgesetzt wurden.

Beispiel 17

Dieses Beispiel bezieht sich auf. einen Spiegel mit den in Fig. 9 dargestellten Komponenten.'Der Spiegel umfaßte Scheiben aus gewöhnlichem Glas 57 und 59 > die Scheibe 57 trug eine Schicht 58 aus Silber und die Scheibe 59 eine elektrisch leitende Schicht 60 aus Zinnoxid (SnOo) mit der nicht gezeigte Elektroden verbunden wurden. Die beschichteten Scheiben wurden zusammengeklemmt, so daß die Silberschicht 58 von der unbeschichteten Fläche der Glasscheibe 59 direkt berührt wurde.

Beispiel 18

Ein Spiegel, wie er in Fig. 10 dargestellt ist, wurde hergestellt, indem auf eine Fläche einer Scheibe 62 aus thermisch gehärtetem gewöhnlichem Glas eine Silberschicht 63 und auf die andere Fläche der Glasscheibe eine transparente elektrisch leitende Schicht 64· aus Gold aufgebracht wurde.

Dieser Spiegel wies in reflektiertem Licht gesehen ein goldenes Aussehen auf.

Bei den in den oben stehenden Beispielen beschriebenen Spiegeln sind zahlreiche Modifikationen im Rahmen der Erfindung möglich.

Es ist beispielsweise möglich, die Scheibe oder Scheiben aus gewöhnlichem Glas durch eine Scheibe aus vxtrokrxstallinem oder vitrokeramischem Material oder eine Scheibe aus Drahtglas zu ersetzen.

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Bei einem weiteren Beispiel einer möglichen Modifikation kann eine der Glasscheiben ersetzt werden durch eine Scheibe aus Kunststoffmaterial, vorausgesetzt dieses Material ist in der Lage, den Temperaturen zu widerstehen, auf die sie durch die in dem elektrisch leitenden Element erzeugte Wärme angehoben wird.

Bei den meisten dargestellten Ausführungsformen sind die Elektroden und deren Verbindungen mit dem elektrisch leitenden Element nicht dargestellt worden. Die Elektroden und deren Verbindungen können in bekannter Weise vorgesehen werden und bedürfen keiner detaillierten Beschreibung.

Als eine Veranschaulichung einer besonderen möglichen Modifikation des mit Bezug auf Pig. 9 beschriebenen Spiegels sei angeführt, daß er in irgendeiner oder mehreren der folgenden Arten modifiziert'werden kann:

a) durch Einsetzen einer Kunststoffscheibe zwischen den Scheiben 57 und 59,

b) durch Verbinden der Scheiben in der alternativen Beziehung, d.h. so daß die Glasscheibe 57 die Schicht 60 berührt,

c) durch Bedecken der Schicht'60 mit einer Schutzschicht aus Kunststoffmaterial,

d) durch Anwenden der Merkmale a und c in Kombination.

Der mit Bezug auf Pig.10 beschriebene Spiegel kann beispielsweise modifiziert werden durch:

a) Bedecken der Schicht 63 und/oder der Schicht 64 mit einer Schutzschicht aus Kunststoffmaterial,

b) Bedecken der Schicht 63 und/öder der Schicht 64 durch eine Scheibe aus transparentem Glas-

209852/0108 ~ Patentansprüche - 34 -

Claims

3Γ

Pat ent ansprüch e

./Spiegel mit einer Träger scheibe, die auf einer Seite eine lichtreflektierende Beschichtung trägt, und mit einer Einrichtung, mit der der Spiegel mit einer elektrischen Stromquelle verbindbar ist zur Erzeugung von Wärme durch Joule-Effekt in elektrisch Leitendem Material in dem Spiegel, dadurch gekennz ei chnet, daß das elektrisch leitende Material ein Heizelement oder Heizelemente bildet, das bzw. die von der lichtreflektierenden Beschichtung ganz oder teilweise mittels zumindest einer dazwischenliegenden festen Schicht elektrisch isoliert ist bzw. sind, wobei die dazwischenliegende feste Schicht bzw. Festkörper-Schicht, oder eine von diesen dazwischenliegenden Festkörper-Schichten, wenn mehr als eine vorgesehen sind, von der Trägerscheibe gebildet sein kann.
2. Spiegel nach Anspruch 1, dadurch g ekennz ei chnet, daß zumindest eine Schicht aus organischem Material zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung vorgesehen ist.
J. Spiegel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Schicht aus organischem polymeren Material, beispielsweise eine Schicht aus Polyvinylbutyral zwischen dem Heizelement oder den Elementen und der lichtreflektierenden Beschichtung vorgesehen ist.
4-. Spiegel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das oder jedes Heizelement in der Form einer elektrisch leitenden Beschichtung bzw. eines elektrisch leitenden Überzugs auf-einem Substrat, beispielsweise auf der Trägerscheibe vorgesehen ist.

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5· Spiegel nach Anspruch 4·, dadurch gekennzeichnet, daß ein Heizelement in der Form eines Überzugs vorgesehen ist, der sich über zumindest den größeren Teil der Fläche des Spiegels erstreckt.
6. Spiegel nach Anspruch 4, dadurch· gekennzeichnet, daß das Heizelement oder die Elemente von einer elektrisch leitenden Beschichtung oder elektrisch leitenden Beschichtungen auf mit Abstand angeordneten Zonen des Substrats gebildet ist bzw. sind.
7- Spiegel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, daß die lichtreflektierende Beschichtung und das Heizelement oder die Elemente zumindest durch eine Scheibe, beispielsweise die Trägerscheibe getrennt sind, die die lichtreflektierende Beschichtung und/oder das Heizelement bzw. die Elemente trägt.
8. Spiegel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeic hn e t, daß zusätzlich zu der Trägerscheibe eine zweite Scheibe vorgesehen ist, die eine Beschichtung oder Beschichtungen trägt, die das Heizelement oder die Elemente bildet bzw. bilden.
9. Spiegel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Trägerscheibe als auch die zweite Scheibe im wesentlichen starr sind.
10. Spiegel nach Anspruch 9? dadurch gekennzeichn e t, daß sowohl die Trägerscheibe als auch die zweite Scheibe eine Scheibe aus Glas ist.
11. Spiegel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dad\irch gekennzeichnet, daß das Heizelement oder die Elemente zwischen der Trägerscheibe und der zweiten Scheibe gelegen ist bzw. sind.

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12.Spiegel nach einem der Ansprüche 8 b,i's 10, dadurch g e kennz ei chnet, daß das Heizelement oder die Elemente auf der Seite der zweiten Scheibe gelegen ist bzw. sind, die von der Trägerscheibe weggerichtet ist.
13· Spiegel nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Heizelement oder die Elemente von zumindest einer Schutzschicht, beispielsweise durch einen Überzug aus SiOp oder eine Scheibe bzw. eine Folie aus polymerem Material wie Polyvinylbutyral bedeckt ist, bzw. sind.
14. Spiegel nach einem der Ansprüche 8 bis 13? dadurch g e kennz ei chnet, daß die Tragerscheibe aus Glas besteht und der lichtreflektierende Überzug zwischen dieser Trägerscheibe und dem Heizelement oder den Elementen ^r angeordnet ist.
15. Spiegel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtreflektierende Beschichtung und das Heizelement oder die Elemente durch zumindest eine opake bzw. undurchsichtige Schicht getrennt sind.
16. Spiegel nach einem der Ansprüche 8 bis 13 ₅ dadurch g e kennz ei chnet, daß die lichtreflektierende Beschichtung auf der Seite .der Trägerscheibe, die von der zweiten Scheibe weggerichtet ist, vorgesehen ist, und daß das Heizelement oder die Elemente und die anderen Komponenten des Spiegels, die sich auf der entgegengesetzt zu der lichtreflektierenden Beschichtung liegenden Seite der Trägerscheibe befinden, transparent sind.
17. Spiegel nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die lichtreflektierende Schicht durch zumindest eine Schutzschicht, beispielsweise eine Glasscheibe bedeckt ist.

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18. Spiegel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz ei chnet, daß die Trägerscheibe und ihre lichtreflektierende Beschichtung und die andere, einen wesentlichen Bestandteil des Spiegels bildende Schicht oder solche Schichten zu einem Laminat bzw. Verbundkörper vereinigt sind.
19· Spiegel nach einem der Ansprüche 8 bis 175 dadurch gekennz ei chnet daß die Trägerscheibe und die zweite Scheibe, die die lichtreflektierende Beschichtung bzw. das Heizelement oder die Elemente tragen, auf Abstand voneinander gehalten werden, so daß ein ein Gasmedium enthaltender, dazwischenliegender Raum vorhanden ist.
20. Spiegel nach Anspruch 19» dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben mit ihren entsprechenden Beschichtungen an ihren Rändern permanent miteinander verbunden sind.
21. Spiegel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Scheiben durch ein Bindemittel bzw. einen Klebstoff verbunden sind, der zwischen deren Rändern vorhanden ist.
22. Spiegel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die beschichteten Scheiben in Abstand voneinander durch einen Rahmen gehalten werden, in welchem die Ränder der Scheiben aufgenommen sind.
23· Spiegel nach einem der Ansprüche 8 bis 17» dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerscheibe und die zweite Scheibe, die die lichtreflektierende Beschichtung bzw. das Heizelement oder die Elemente tragen, zueinander gerichtet gehalten werden durch eine Verbindungseinrichtung, die sich um die Ränder der zusammengebauten SeheL-ben erstreckt und zum Trennen der Scheibe leicht entfernbar ist.

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24. Spiegel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e η η ζ ei chnet, daß eine Scheibe aus vorgespanntem bzwr gehärtetem (tempered) Glas vorgesehen ist, die auf einer Seite eine lichtreflektierende Beschichtung und (auf der Oberseite der lichtreflektierenden Beschichtung) zumindest eine Deckbeschichtung, die die lichtreflektierende Beschiclrtnzng schützt, trägt, daß eine zweite Glasscheibe vorgesehen ist, die auf einer Seite zumindest eine elektrisch leitende Beschichtung trägt, die das Heizelement oder die Elemente bildet, und daß die Scheiben aus beschichtetem Glas mittels einer Scheibe bzw. Folie aus Kunststoffmaterial verbunden sind, die zwischen dem Heizelement oder Elementen und der Schutzbeschichtung bzw', den Schutzbeschichtungen angeordnet ist.
25· Spiegel nach einem der vorhergehenden Angrüche, dadurch g ekennz ei chnet, daß die Trägerscheibe aus chemisch vorgespanntem bzw. gehärtetem IPloat-Glas bzw. Schwimmglas hergestellt ist.
26. Spiegel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g ekennz ei chnet, daß das Heizelement oder die Elemente von einer elektrisch leitenden Beschichtung oder Beschichtungen gebildet wird bzw. werden, die ausgewählt sind aus: Au, Gu, Ag, Al, Gr, SiOp, InpO^ und Graphit.

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