DE2224782A1 - Potentiometer-Kontaktfedern - Google Patents

Description

ZUSTELLUNGSANSCHKIFT: HAMBURG 36 · NEUEKWALL 41

TKI.. 3β 74 28 UN D 36 41 15

IElEGH. NEOEDAPATENT HAMBURG MÜNCHEN 15 ■ MOZARTSTR. 23

TEL.3 3805 80

Frank L. Dieterich. ■ tblegh. negbhapatent München

3727 South Robertson Boulevard

Culver City. Californien 90230/USA " *—*-* Hamburg, 18. Mai 1972

Potentiometer-Kontaktfedern

Die Erfindung bezieht sich auf Kontaktfedern mit mehrfachen Kontaktpunkten für Miniatur-Potentiometer, bei denen Kontaktfinger mit einer Widerstands-Oberfläche unter Druck in Verbindung stehen und darauf gleitend beweglich sind, um
einen elektrischen Kontakt mit den Kontaktfinger-Punkten,
die mit der Widerstands-Oberfläche in Berührung stehen, zu bilden, und die Erfindung bezieht sich weiterhin auf Verfahren, derartige Kontaktfedern herzustellen.

Potentiometer-Kontaktfedern wurden über einen langen Zeitraum hinweg aus dünnen Plättchen oder Streifen von wärmebehandelten Metallverbindungen hergestellt, wobei der Kontakt ausgekerbt oder geschlitzt war, um eine Anzahl von Fingern zu erhalten, die einen guten Kontakt und eine gute Auflage mit der Widerstands-Oberfläche sicherstellen sollten. In
Miniatur-Potentiometern wird der Kontakt sehr klein und es ist daher schwierig, ihn in kleine Pingerbreiten aufzuschlitzen und auch Schlitzweiten zu erhalten, ohne daß die Gesamtbreite des Kontaktes vergrößert werden würde. Das Ausstanzen der Schlitze in einem Stanzer ist auf Grund der engen Schlitze ,und Finger und der sehr kurzen Lebensdauer der Stanzer, durch die solche engen Schlitze und Kontaktfinger hergestellt werden können, nicht mehr praktikabel. Enge Schlitze könnten

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durch Elektronenstrahl-Schneiden erzeugt werden, aber dies würde äußerst kostspielige Maschinen erfordern, die in einem Vakuum arbeiten müßten und andere Schwierigkeiten bei der Herstellung einschließen wurden.

Es wurde daher vorgeschlagen, Mehrfach-Slnger-Kontaktfedern mit kleinen Abmessungen durch Verwenden kleiner runder oder rechteckiger Drähte herzustellen, die parallel zueinander angeordnet und an einem Ende miteinander verbunden sind, wobei ihre freien Enden die Mehrfach-Kontaktfinger bilden. Derartige Mehrfach-Drahtkontakte sind in den US-PS 2 760 036 und 3 328 707 gezeigt.

Das Verfahren, das in der US-PS 2 760 036 angewandt wird, ist in diesem Patent in Spalten 3 und 9 unter der Hauptüberschrift "0. Herstellen einer GKLeit-Bürste" beschrieben worden. In der US-PS 2 760 036 wird der Draht um einen Kohle-Stab gewickelt und die ganze Drahtspule mit Kupfer galvanisiert. Danach wird das galvanisierte Band vom Stab abgenommen und der Teil des vergalvanisierten Bandes, der unberührt bleiben soll, mit einem säurefesten Material beschichtet und anschließend das Kupfer vom übrigen Teil des Drahtes mit Salpetersäure entfernt. Danach werden die Kontakt-Enden geformt und der Kontakt befestigt. Das Verfahren nach der US-PS 2 760 036 weist mehrere Nachteile auf, so die Begrenzung der Kontaktdrähte aus Platin wegen der Säure-Behandlung, weiterhin die Tatsache, daß die Drahtspule nur auf einer Seite galvanisiert werden kann und daß die ganze Oberfläche der Spule galvanisiert werden muß. Dieses Verfahren ist wesentlich umständlicher, teurer und zeitraubender als das der vorliegenden Erfindung.

In der US-PS 3 328 707 werden die Kontakt-Drahtfedern einzeln behandelt und einzeln in Klemmen, Klammern oder Schellen befestigt, in denen sie angeschweißt oder angelötet werden. Im Hinblick auf die kleinen Abmessungen der einzelnen Drahtfedern ist diese Behandlung äußerst schwierig und zeit-

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raubend und sie ist nicht geeignet, um einen großen Produktions-Ausstoß zu erhalten.

Darüber hinaus treten bei den zuvor beschriebenen Potentiometer-Kontaktfedern im allgemeinen Rausch-Probleme auf. Unter diesem Gesichtspunkt ist es bekannt, daß durch Erhöhen der Zahl der Drahtkontakt-Finger das Ausmaß des Rauschens verringert und die Kontaktfeder-Wirkung verbessert werden kann. Insbesondere wird dies herbeigeführt, indem ein kleinerer Finger-Durchmesser benutzt wird, so daß die Zahl der Kontaktpunkte erhöht werden kann, ohne daß die seitliche Breite der Kontaktfeder vergrößert werden muß. Allerdings sind diese Finger mit kleinerem Durchmesser durch ihre dadurch innewohnenden Probleme behaftet.

Zunächst ist gezeigt worden, daß der Druck pro Finger etwa im Bereich von 3 bis 7 Gramm, vorzugsweise etwa 5 Gramm, betragen sollte. Ein größerer Druck könnte dazu führen, daß die Kontaktfedern zu stark abgerieben werden, während ein geringerer Druck zu Rausch-Schwierigkeiten führen könnte. Da der Fingerdurchmesser herabgesetzt ist, nimmt auch die Finger-Steifigkeit ab, bis der Finger nicht mehr den gewünschten Kontaktdruck herstellen kann. Während die Drähtfinger-Länge verkleinert werden könnte, um eine größere Steifigkeit zu erhalten, so ist diese Länge selbst nur etwa i mm und eine Verringerung dieses Wertes würde zu einer Abnahme der Finger-Flexibilität führen und sehr kritische Herstellungstoleranzen und steigende Kosten aufweisen. Darüber hinaus wird es schwieriger und kostspieliger, Drähte zu ziehen, die einen kleineren Durchmesser als 0,05 mm haben, so daß bei Verwendung derartig extrem dünner Drähte, auch wenn er erhältlich wäre, übermäßige Kosten entstehen würden.

In seinem ganzen Umfang gesehen, gibt die vorliegende Erfindung Verfahren an die Hand, um Federkontakte hoher Qualität in großen Stückzahlen ökonomisch herzustellen, ohne daß diese

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die Nachteile der zuvor beschriebenen Verfahren aufweisen. Zu diesem Zwecke werden die Kontakte dadurch hergestellt, daß eine Spulenschicht aus Draht auf eine Wickelform gewickelt wird, die Spule maskiert wird, um in Längsrichtung liegende, über den gesamten Umfang in Abständen angeordnete Spulenstreifen zu erhalten, die Auflagen aus leitendem Metall erhalten. Die Spule wird in der Längsrichtung durchgeschnitten und von der Wickelform als ein Plättchen abgenommen, das als Kontaktstreifen-Werkstück weiterbehandelt wird, wobei die Federkontakte entweder jeweils seitlich oder an den Enden miteinander in Verbindung stehen, die dann in einzelne Kontakte zertrennt werden.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Maskierung durch photographische Techniken erfolgen, um eine besonders genaue und parallele Lage der durch Zwischenräume voneinander getrennten Streifen zu erhalten. Ein photoempfindliches Abdeck-Maskiersystem wird auf die Spule angebracht, durch ein Negativ mit dem gewünschten Streifenmuster belichtet und entwickelt, wodurch die Streifen entstehen.

In einer weiteren Ausführungsform enthält das Verfahren nach der Erfindung die Möglichkeit, eine klebende Trägerschicht auf die Spule aufzutragen und danach die Spule von der Wickelform als ein Plättchen abzunehmen, wobei die Drahtfinger durch diese Trägerschicht zusammengehalten werden. Das folgende Verfahren, einschließlich der Maskierung und der Metallstreifen-Auftragung kann auf diesem flachen Plättchen vorgenommen werden, wobei die Trägerschicht nach der Metall-Auflegung . abgenommen wird.

In einer noch spezielleren, vorzuziehenden Ausbildungsform der vorliegenden Erfindung ist die Kontaktfeder aus wärmebehandeltem Draht einer Metallverbindung hergestellt, wobei das Ende des Drahtes, an dem er gehaltert wird, galvanisiert wird, so daß die Mehrfach-Drahtfinger frei bleiben, die den Kontakt mit der Potentiometer-Widerstands-Oberfläche herstellen. Der Draht wird auf eine Spindel aufgewickelt und maskiert, so daß

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das Metall bei der Galvanisierung, beispielsweise Silber, Kupfer oder Nickel, in Streifen aufgetragen wird, die in Längsrichtung der Drahtspule auf der Außenseite dieser Spule jeweils mit Abständen zueinander verlaufen.

Die Maske kann eine photoempfindliche Abdeckung sein, die als ein Mehrfach-Lagensystem um die Spule gewickelt ist und eine Abdecklage und eine Schutzlage enthält. Das Streifenmuster-Negativ wird um dieses Abdecksystem gewickelt und befestigt bzw. aufgeklebt, oder alternativ dazu, direkt auf der Schutzschicht erzeugt als ein Seiden-Raster-Bild oder eine entwickelte photοempfindliche Emulsionsschicht, wobei die Emulsion durch eine lichtart belichtet wurde, bei der die Abdeckung unempfindlich ist.

Die Spule wird in Form eines Plattchens von der Spindel abgenommen, danach senkrecht zu den Drähten in der Mitte sowohl der galvanisierten als auch der ungalvanisierten Streifen zerschnitten, wodurch lange Kontaktstrelfen-Werkstücke aus kurzen Drähten erhalten werden, wobei die Drähte am einen Ende fest und am anderen frei sind, oder das Plättchen wird parallel zu den Drähten zerschnitten, um Werkstücke zu bilden, bei denen die Kontakte jeweils an den Enden zusammenhängen und danach getrennt werden. Die freien Enden der Drähte können dann (oder nachdem die einzelnen Kontakte voneinander getrennt wurden) in gekrümmte Kontaktpunkte geformt und in der üblichen Art bei einer bestimmten Temperatur und über eine bestimmte Zeitdauer hinweg hitzebehandelt werden, um Härte, Abreibwiderstand und Federcharakteristiken zu bilden. Die Plättchen oder Kontakt-Werkstücke können auch Zwischenprodukte für den Verkauf darstellen, wobei der Kunde die Streifen in einzelne Kontakte aufschneidet oder ein anderes Verfahren auf diese Streifen anwendet. In jedem Fall werden die einzelnen Kontakte mit ihren galvanisierten Teilen hergestellt, wenn dies wünschenswert erscheint, und mit einem Träger verbunden. Die Maske kann zunächst noch auf dem Werkstück bleiben, um die empfindlichen Drähte zu schützen,

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wenigstens solange, Ms die Drähte verformt oder wärmebehandelt werden.

Um die Spule in Plattchenform herzustellen, einschließlich der Verfahrensschritte des Maskierens und des Metallaufbringens, wird die haftende Trägerschicht um den äußeren Teil der Spule aufgebracht,in Form beispielsweise eines haftenden Lackes oder eines Stückes eines klebenden Bandes, wobei der Lack oder das Band die Drahtfinger eng zusammenhält. Die Drahtoberflächen, die zuvor im Innern der Spule waren, liegen bei der Plattchenform offen da, um danach weiterbehandelt zu werden. Die Metallstreifen-Auftragung kann auf beiden Seiten der Spule vorgenommen werden, indem die Spule über eine mit Schlitzen versehene Röhre aufgewickelt wird, wobei die Metallauflage auf die Innenseite der Spulenoberfläche durch die Röhren-Schlitze vorgenommen wird, so daß die Röhre hierbei als eine Maske anzusehen ist.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung haben die Drahtfinger einer Kontaktfeder einen verringerten Durchmesser in Richtung der seitlichen Kontaktbreite. In dieser Ausführungsform kann der Draht beispielsweise zwischen Walzen abgeflacht werden, bevor dieser auf die Wickelform aufgewickelt wird. Dieses Verfahren erzeugt einen faßförmigen Draht mit relativ flachen gegenüberliegenden Seiten entlang der Drahtlänge, wobei die Faßhöhe, die den Abstand zwischen den flachen Seiten darstellt, kleiner ist als der ursprüngliche Drahtdurchmesser, während der Faßdurchmesser größer wird. Mit dieser Form kann eine größere Anzahl von Fingern auf einer gegebenen Kontaktfeder-Breite angeordnet werden, so daß mehr Kontaktpunkte entstehen, während gleichzeitig der Faßdurchmesser, der in Richtung der Drahtfinger-Verbiegung liegt, die Finger versteift, wodurch ein guter Kontaktdruck auf die Widerstands-Oberfläche erhalten wird.

Die zuvor beschriebene Erfindung macht ein Automations-Verfahren mit hohem Produktionsausstoß möglich und 1st im Hinblick auf seine Wirtschaftlichkeit und die Güte des Kontakt-

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feder-Produktes überlegen. Dabei muß nicht mit Teilen, die kleiner sind als die End-Kontakte, gearbeitet werden und das Verfahren ermöglicht eine genaue Festlegung und Herstellung von Kontakten jeder gewünschten Abmessung in einem standardisierten Kontaktstreifen.

Die Erfindung wird an Hand der nachfolgend beschriebenen Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die die Verfahrensschritte in dem Verfahren zeigt, um Potentiometer-Kontaktfedern gemäß der Erfindung herzustellen;

Fig. 2 eine Teilansicht, die teilweise in einem Seiten-Teilschnitt gezeigt ist und die den in einem Potentiometer befestigten Kontakt zeigt, der mit einer Widerstands-Oberfläche in Berührung steht;

Fig. 3 einen Teil-Längsschnitt gemäß Linie 3-3 von Fig. 1, der die Galvanisierung auf der Außenseite der Drahtspule zeigt, welche auf eine Spindel aufgewickelt ist;

Fig. 4 eine Teil-Querschnitts-Ansicht entsprechend Linie 4-4 von Fig. 1, der den Draht darstellt, der auf eine Spindel aufgewickelt und mit einem Mehrlagen-Maskiersystem bedeckt ist;

Fig. 5 eine in Schritten dargestellte perspektivische Ansicht, die die Anwendung eines haftenden Negativ-Bildes auf das Mehrlagen-Maskiersystem darstellt ;

Fig. 6 eine in Schritten dargestellte perspektivische Ansicht, die eine weitere Technik zum Anbringen eines Bildes auf dem Maskiersystem darstellt;

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Pig. 7 eine in Schritten dargestellte perspektivische Ansicht, die eine Abänderung des Verfahrens nach Pig. 1 zum Erzeugen der Drahtspule in Plattchenform darstellt;

Pig. 8 eine perspektivische Ansicht, die eine mit Schlitzen versehene Röhre darstellt, welche dazu benutzt wird, die Drahtspule auf beiden Seiten zu galvanisieren;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht des Drahtbandes, wie es durch das Galvanisierverfahren von Pig. 8 erhalten wird;

Pig. 10 einen teilweisen in Längsrichtung geführten Querschnitt gemäß Linie 10-10 von Pig. 8j

Pig. 11 eine perspektivische Ansicht einer modifizierten Röhren-Spindel, einer Drahtspule und einer Maskierung vor dem G-alvanisier-Schritt;

Pig. 12 eine leil-Querschnittsansicht in Längsrichtung gemäß der Linie S-S von Pig. 1, die mehrere Windungen der Drahtspule, die um eine Spindel gewickelt ist, darstellt?

Pig. 13 einen Teil-Querschnitt in Längsrichtung entsprechend Pig. 12, der mehrere Windungen eines faßförmigen Drahtes, der auf eine Spindel aufgewickelt ist, zeigt; und

Pig. 14 eine Querschnitts-Ansicht durch einen faßförmigen Draht, wie er durch Abflachen eines runden Drahtes gebildet wird und in der in einer gestrichelten Linie die ursprüngliche Abmessung des runden Drahtes gezeigt wird.

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Wie in den Zeichnungen zum Zwecke der bildlichen Darstellung und davon insbesondere in den Ug. 1, 2 und 3 gezeigt wird, ist die vorliegende Erfindung in einem Prozeß zum Formen von Kontaktfedern für Miniatur-Potentiometer dargestellt, wobei eine Drahtspule 11, die, wie es Fig. 1a zeigt, auf eine Rohr-Spindel 12 aufgewickelt ist, benutzt wird, und wobei die Spule in den in den Figuren dargestellten Schritten behandelt wird, um Kontaktfedern zu formen, die eine Anzahl von Drahtfingern aufweisen.

Die Spule 11 aus blankem Draht wird durch spiralförmiges Aufwickeln zu eng aneinanderliegenden und in Kontakt stehenden Wicklungen auf eine Röhre 12 gebildet, wobei die Röhre 12 aus leitendem Material, beispielsweise aus Edelstahl besteht. Der Draht kann irgendeine gewünschte Form und Zusammensetzung besitzen, beispielsweise kann er eine wärmebehandelte Verbindung von etwa 32 % Palladium, 27 # Silber, 17 $> Kupfer, 14 $ Platin, 9 # Gold und der Rest aus Zink bestehen. Diese Verbindung ist kommerziell unter dem Namen PAIINEI der Firma J. M. Ney Company of Bloomfield, Connecticut erhältlich. Während die Abmessung des Drahtes von der Aufgabe und den physikalischen Anforderungen des bei diesem Prozeß entstehenden Kontaktes abhängen wird, so kann als typisches Beispiel in einem miniaturisierten Potentiometer ein Draht mit einem Durchmesser in der Größenordnung von 0,05 bis 0,1 mm angesehen werden; jedoch können auch, wenn dies nötig erscheint, Drähte mit einem Durchmesser, der größer oder kleiner als der genannte Bereich ist, entsprechend der vorliegenden Erfindung benutzt werden.

Ein erstes, erfindungsgemäßes Verfahren ist in den Schrittfolgen der Fig. 1a, 1b¹ und 1f durch 11 dargestellt. Danach wird die Röhre 12, auf der der Draht aufgewickelt ist, in eine nicht-leitende Gummi- oder Plastik-Maskierlösung 13 eingetaucht, wie es in Fig. 1b¹ gezeigt ist, um die Röhre und den Draht vollständig zu bedecken. Die erhaltene Maske wird gut getrocknet und danach werden Streifen 15 längs

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zur Spule abgehoben, um blanke Streifen 16 in Zwischenabständen auf der Drahtspule zu erhalten, wie dies in Fig. 1f gezeigt ist, auf denen ein leitender Metallüberzug aufgebracht werden wird.

Der erhaltene Streifen, die Wicklungen und die Spindel werden in ein galvanisches Bad 17 gebracht und mit einer zylindrischen Silberanode 18 umgeben, die mit der positiven Klemme einer Gleichstromquelle verbunden ist. Die negative Klemme der Gleichstromquelle wird am Punkt 19 durch die Maske direkt mit der Röhre 12 verbunden, so daß ein Kontakt über die Röhre 12 zur Drahtwicklung 11 hergestellt ist. Wie in Pig. 5 dargestellt ist, wird danach auf die Drahtspule Silber in Streifen 20, die jede gewünschte Dicke, beispielsweise 0,05 bis 0,10 mm aufweisen können. Das Aufbringen des Kupfers kann auch durch nicht-elektrische Überzugsverfahren oder andere geeignete Metall-Aufbringtechniken bewerkstelligt werden. Während im vorliegenden Fall für die Streifen 20 Silber benutzt wurde, kann darüber hinaus auch Kupfer oder Nickel als zufriedenstellendes Material verwendet werden.

Die mit einem Überzug versehene Drahtspule und die Röhren-Spindel werden danach aus dem Bad 17 herausgenommen und die Maske (vgl. Fig. 1h) durch mechanisches oder chemisches Abschälen entfernt, so daß Spulenstreifen 21, die nicht mit einem Überzug versehen sind, zurückbleiben. Allerdings ist es nicht unbedingt nötig, die Maske an dieser Stelle zu entfernen? in vielen Fällen ist es erwünscht, die Maske bestehen zu lassen, um die empfindlichen Drahtspul-Finger während des folgenden Verfahrens, der nachfolgenden Behandlung und der Versendung zu schützen. In jedem Falle wird die Drahtspule dann längs aufgeschnitten, beispielsweise in der Mitte eines Streifens 21, von der Spindel abgenommen und geradegebogen, um ein Plättchen 22 zu bilden, das mit Silberüberzug versehene Streifen 20 aufweist, zwischen denen Streifen 21 mit freiliegendem Draht angeordnet sind. Die Streifen-

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gruppe oder Plättchen 22 wird daraufhin durch die Schnittlinien 23 vorzugsweise durch die Mitte der nicht mit einem Überzug versehenen Streifen 21 und durch Schnittlinien 24, die durch die Mitte der mit einem Überzug versehenen Streifen 20 gehen, in Streifen aufgeschnitten, wie dies in Fig· ¹D¹ gezeigt ist. Auf diese Weise entsteht eine Anzahl einzelner Kontaktstreifenteile 25, die freie, nicht mit einem Überzug versehene Drähte 26 am einen Ende und mit einem Überzug versehene Teile 27 am anderen Ende aufweisen. Die Schnittlinien 23 und 24 müssen nicht notwendigerweise durch die Mitte der entsprechenden Streifen 21 und 20 gehen; jedoch ist dies weniger schwierig, als beispielsweise am Zwischenteil eines Streifens 21 und des daneben liegenden Streifens 20 zu schneiden.

Von diesem Punkt an können verschiedene Verfahren sich anschließen, in denen entweder das Streifenteil 25, wie es ist, geformt und wärmebehandelt wird, um einen Verkaufsartikel herzustellen, wobei der Kunde das Streifenteil 25 mit Schnittlinien 28 in einzelne Kontakt-Breiten schneiden kann, oder die Streifenteile 25 werden sofort entlang «den Schnittlinien 28 aufgeschnitten, um einzelne Kontakte 29 und 30 in jeder gewünschten Breite zu bilden und um die freien Enden der Drähte 27 zu formen und die einzelnen Kontakte einer Wärmebehandlung zu unterwerfen. In jedem lalle ist das Formen des Drahtfingers in abgerundete Kontaktpunkte in der Stanianordnung 31 und 32 dargestellt. Diese Behandlung sollte vorgenommen werden, bevor die Kontaktfinger in der üblithen Art mit einer !Temperatur und einer Dauer wärmebehandelt werden, um einen genügend großen Härtegrad, Verschleißwiderstand und Federcharakteristiken herzustellen. Die Verformung des mit dem Überzug versehenen Teiles des Kontaktes kann, wenn dies benötigt wird, nach der Wärmebehandlung vorgenommen werden, weil das Silber jegliches Zurückgehen verhindert, wenn die Form geändert wird. Der auf diese Weise erzeugte Kontakt kann am Punkt 33 auf einen Träger 34 pv ^geschweißt werden, wie dies in Fig. 2 dargestellt

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ist, wo die Kontaktdrähte 26 abgerundete Enden 35 haben, die eine Potentiometer-Widerstandsfläche 36 auf einem Keramik-Träger 37 berühren. Die Federfinger 26 liegen auf der Oberfläche 36 unter Druck auf und sind mittels des Trägers 34 in der üblichen Weise auf der Oberfläche 36 verschiebbar.

Anstatt zunächst einen Streifenteil 25 durch die Schnitte 23 und 24 senkrecht au den Drahtfingern zu bilden, wie dies in Pig. 1j^f dargestellt ist, kann das Plättchen 22 entlang den Schnittlinien 38 parallel zu den Drahtfingern nach Fig. Ig zerschnitten werden, um Streifenteile 39 zu erhalten, die Federkontakte 29 in einer Ende-zu-Inde-Verbindung enthalten, die voneinander durch einen Schnitt 40 in der Verfahrensstufe 1k getrennt werden und danach geformt und wärmebehandelt werden können, wie dies zuvor beschrieben wurde. Die Schnitte 38 können jeden gewünschten Abstand haben, wodurch Streifenteile 39 entstehen, die, wenn dies gewünscht wird, eine seitliche Breite aufweisen, die größer als bei einem einzelnen Kontakt 29 ist. In diesem Falle würde der Schnitt 40 ein Streifenteil ähnlich dem Streifenteil 25 liefern, wobei ein Schnitt 28 benötigt würde, um davon einen einzelnen Kontakt 29 abzutrennen.

Wegen der sehr kleinen Abmessungen der Kontaktfedern ist es wichtig, daß die blanken Streifen 16 entlang der Spule 11 und die Metallstreifen 20, die darauf angebracht sind, gleich, auf dem Spulenumfang mit gleichem Abstand und genau parallel der Längsrichtung angeordnet sind. Zu diesem Zwecke ist ein modifiziertes Verfahren gemäß der Erfindung in den Verfahrensschritten b bis e in Fig. 1 gezeigt, in denen eine photographische Maskierung benutzt wird, um die Längsstreifen festzulegen.

Nachdem die Spule 11 auf die Röhre 12 gemäß dem'Verfahrensschritt 1a aufgewickelt wurde, wird eine photoempfindliche Abdeckung auf den freiliegenden Umfang der Spule gemäß Fig. 1b

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aufgebracht. Diese Abdeckung kann naß durch Aufspritzen oder Eintauchen aufgebracht werden, oder in einer besonders vorteilhaften Art durch Umwickeln mit einem trockenen, Mehrfachlagen-Maskier-Abdecksystem 41 um die Spule 11 angebracht werden. Danach wird ein Negativ 42 um das Abdecksystem gemäß Pig. 1c gewickelt. Nachdem die Abdeckung durch das Negativ gemäß Pig. 1d belichtet wurde, werden alle Lagen, einschließlich des Negativs 42, das radial außerhalb der Abdeckung liegt, gemäß Pig. 1e abgenommen und die Abdeckung wird chemisch gemäß Pig. 1f entwickelt, um die Streifen 15 abzunehmen.

Ein zufriedenstellend arbeitendes Abdecksystem, das unter dem Warenzeichen RISIEON verkauft wird, enthält eine photoempfindliche Abdeckschicht 43, die zwischen einer transparenten Polyäthylen-Deckschicht von 25,4 /um Dicke und einer transparenten Polyester-Schutzlage 44 von 25,4 /um Dicke liegt, wobei die Lage 44 speziell von der Polyester-Art ist, die unter dem Warenzeichen MYLAR verkauft wird. Die Deckschicht wird abgenommen und weggenommen und die Doppelschicht von Abdeckung 43 und Schutzschicht MYLAR 44 wird um die Spule 11 gewickelt, wie dies Pig. 4 zeigt, wobei die Röhre 12 zuvor auf eine Temperatur von etwa 100 - 120° C erhitzt wurde. Bei dieser Temperatur wird die Abdeckung klebrig und wird in die Rillen zwischen den Drähten gepreßt und haftet an den Drähten.

Das photographische Negativ 42, auf dem das longitudinale Streifen-Musterbild gebildet wird, wird daraufhin auf die Schutzschicht 44 aufgerollt, nachdem eine dünne, transparente, klebende Schicht auf die Lage 44 aufgebracht wurde, welche dazu dient, das Negativ in engem, haftendem Kontakt mit der Schutzschicht zu befestigen. Die Röhre 12 wird dann vor einer Lichtquelle 45 mit einer Wellenlänge von 3500 S gedreht,, um die Abdeckung 43 durch das Negativ zu entwickeln. Danach wird die Schutzschicht abgewickelt, wie dies der Verfahrensschritt 1e zeigt, wobei das Negativ mit abgenommen wird und

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die Abdeckung wird daraufhin in einem Trichlorethan-Bad entwickelt, das die unbelichteten Abdeckstreifen 15 auflöst, wodurch die blanken Spulenstreifen 16 übrigbleiben für den davor beschriebenen Verfahrenssehritt 1g, bei dem diese Streifen mit einem Überzug versehen werden. Vor dem letztgenannten Verfahrensschritt wird eine geeignete, nicht-leitende Maske H (vgl. Fig. 3) auf die Röhrenteile angebracht, die nicht durch die Spule 11 bedeckt werden, um zu vermeiden, daß darauf Metall abgelagert wird.

In einem anderen Verfahren nach der Erfindung wird die Notwendigkeit, das Negativ 42 um die Schutzschicht 44 zu wickeln, umgangen dadurch, daß das Negativ-Bild direkt auf die Schutzschicht aufgebracht wird, noch bevor das Abdecksystem 41 um die Spule 11 gewickelt wird. Wie in Hg. 5 schematisch dargestellt ist, wird das Abdecksystem 41 flachgelegt und das Negativ-Bild wird direkt auf die Schutzschicht 44 aufgetragen, indem übliche Maskier-Iinten und Techniken verwendet werden. Das Negativ haftet an der Schutzschicht und ist dadurch mit ihr im engsten Kontakt; und daher wird die Festlegung des Bildes ganz durch die Schärfe der Maskierung geregelt. Nachdem das Abdecksystem mit dem anhaftenden Negativ-Bild auf die Spule aufgebracht ist, werden die Verfahrensschritte 1d durch 1-1 ausgeführt.

Das Abdecksystem kann vollkommen photographisch durch Anwenden einer photoempfindlichen Emulsion 45 auf die Schutzschicht 44 vorgenommen werden, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Die Emulsion wird mit gerichtetem Licht 46 durch ein Negativ 47 mit dem gewünschten Längs-Streifenmuster belichtet und dann entwickelt, so daß auf der Schutzschicht das Musterbild aufgebracht ist. Nachdem das Abdecksystem und das anhaftende Negativ-Bild um die Spule 11 gewickelt wurde, wird diese gemäß den Schritten 1d bis 1e dem Verfahren unterworfen. Die Abdeckung 43 sollte unempfindlich gegenüber dem Licht mit einer Wellenlänge sein, das zum Belichten der Emulsion 45 benutzt wird.

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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung, der in Fig. 7 gezeigt ist, kann die Spule 11 von der Röhre 12 als ein Plättchen abgenommen werden, vor den Maskierungsschritten 1b und 1b¹ und danach in Plättchenform weiterbearbeitet werden. Nachdem die Spule auf die Röhre aufgewickelt wurde, wird eine anhaftende Trägerschicht 48 auf den Spulenumfang aufgebracht. Die Trägerschicht kann ein gut haftender Lack sein, der auf die Spule aufgetragen wird und danach trocknet. In einer anderen Ausführungsform ist die Trägerschicht ein Stück klebendes Plastikband, das um die Spule gewickelt ist. Das Band sollte eine Breite "w" haben, die alle Windungen der Spule 11 überspannt. Die Trägerschicht 48 und die Spule werden daraufhin längs ausgeschlitzt und die Spule wird in eine flache Plättchenform gebracht. Die Trägerschicht hält die Drahtfinger zusammen und die Fingeroberflächen, die ursprünglich im Inneren der Spule gegen die Röhre hin auflagen, werden auf diese Weise in eine ebene Form gebracht. Dieses Plättchen 49 mit den Drahtfingern wird dann wie in Fig. 1 bis 6 weiterbehandelt, wobei mit dem Maskierungsschritt 1b und 1b¹ begonnen wird, wobei der einzige Unterschied darin besteht, daß das Plättchen flach ist und nicht mehr zylindrisch, so daß dieses leichter zu behandeln ist. Um die elektrische Verbindung mit allen Drahtfingern bei dem Verfahren 1g zum Anbringen eines Überzuges trotz des Mchtvorhandenseins der Röhre 12 sicherzustellen, sollte ein geeigneter kurzzeitiger Kontakt oder eine Klammer angebracht werden, um alle Finger zu haltern und zu kontaktieren. Die anhaftende Trägerschicht 48 kann nach Beendigung des Schrittes, bei dem ein Überzug auf die Drähte aufgebracht ist, jederzeit von diesem Plättchen abgenommen werden, da die Metallstreifen 20 von da an eine entsprechende Halterung der Finger darstellen. Die Trägerschicht 48 sollte chemischen oder anderen Materialien widerstehen, die bei den Verfahren zur Maskierung und zum Aufbringen eines Überzugs verwendet werden, so daß die Trägerschicht, die die Drahtfinger hält, nicht geschwächt wird.

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In den Fig. 8 bis 10 ist ein modifiziertes Verfahren dargestellt, bei dem beide Seiten der Drahtspule und der Kontakte mit einem Überzug versehen werden können. Bei diesem Verfahren wird eine zylindrische Spindel 51 mit einer Anzahl sich in der Längsrichtung erstreckenden, in Abständen auf der Spindel angebrachten Schlitzen 52 versehen. Die Spindel 51» die wiederum aus Edelstahl sein kann, wird in eine Maskier-Lösung 13 eingetaucht und getrocknet, bevor die Windungen einer Drahtspule 53 aufgebracht werden. Die Breite der Schlitze 52 ist nach der Maskierung die gewünschte Breite der mit einem Überzug versehenen Bänder 54 auf der Drahtspule (vgl. Pig. 9). Die Drahtspule 53 wird dann um eine zylindrische Spindel 51 gelegt und die Maskierlösung wird auf die Drahtspule aufgebracht, um nur die Gebiete der Brücken des geschlitzten Zylinders, wie dies durch 55 dargestellt ist, zu bedecken.

Die mit Masken versehene Spule und Spindel werden daraufhin in ein Galvanisierbad 17 gelegt, mit einer äußeren Zylinder-Anode, entsprechend der Zylinder-Anode 18 in der Beschreibung von Fig. 1 und ebenfalls mit einer axialen Silber-Stabanode 56, wobei die Anoden 18 und 56 zusammen an die positive Klemme einer Gleichstromquelle gelegt sind, und wobei die Drahtspule 53 direkt mit der negativen Klemme der Gleichstromquelle verbunden ist. Die Galvanisierung findet daraufhin an der Außenseite der Drahtspule zwischen den Maskierungsstreifen 55 und an der Innenseite der mit einer Maskierung versehenen Spule durch- die Schlitze 52 statt, um eine Galvanisierung zu erreichen, wie dies in Fig. 9 und 10 dargestellt ist, nämlich am Punkt 54a an der Außenseite und am Punkt 54b an der Innenseite der Drahtspule. Die Galvanisierungen 54a und 54b bestehen jeweils aus einer Silberschicht von etwa 0,05 bis 0,1 mm Dicke.

Nach der Galvanisierung wird die Maske von der Drahtspule abgeschält und die Spule in der Mitte eines nicht galvanisierten DrahtStreifens aufgeschnitten und von der zylindri-

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sehen Spindel abgenommen, wie dies in Fig. 9 dargestellt ist. Das Band wird zu einem Plättchen begradigt, wie dies in Fig. 1 durch das Bezugszeichen 22 bezeichnet wurde und die übrigen-Verfahrensschritte werden entsprechend-dem an Hand von Fig. 1 beschriebenen Verfahren ausgeführt. Die Maske ist zusammen mit der geschlitzten Spindel 51 unter der Drahtspule 53, um eine federnde Oberfläche zu erhalten, auf der der Draht aufgewickelt wird, um zu vermeiden, daß die Galvanisierung von den Schlitz-Gebieten her die Drähte hinaufkriecht.

Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens ist in Fig. 11 gezeigt, bei der eine Drahtspule 61 auf eine nicht-leitende Röhren-Spindel 62, beispielsweise aus Glas oder einem ähnlichen Material, aufgewickelt ist, und wobei diese Drahtspule 61 mittels Streifen 63 eines Maskierbandes maskiert wird, wobei die Streifen an der äußeren Oberfläche der Spule in längs-gestreckten Streifen um die Spule herum in Abständen anhaftet, um dazwischen blanke Drahtstreifen 64 zu erhalten, auf die die Galvanisierung in einem Galvanisier-Bad angewendet wird, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Bei dieser Anordnung wird sowohl der Verfahrensschritt für die Gesamt-Maskierung als auch für das Abnehmen der Maske von den Spulenteilen vermieden, auf denen die Galvanisierung gewünscht ist. Die Spule selbst wird mit der negativen Klemme der Gleichspannungsquelle verbunden und die Anode 18 ist an deren positiven Klemme gelegt, wie es in dem Galvanisier-Bad 17 vorgesehen ist. Nach der Galvanisierung werden die Maskier-Bandstreifen 63 abgenommen und die Spule aufgeschnitten und von der Spindel entfernt und zu einem Plättchen 22 geradegebogen und danach behandelt, wie dies zuvor beschrieben wurde.

In den vorangegangenen Ausführungen wurde der übliche Draht mit einem runden Querschnitt verwendet. Dies ist in Fig. dargestellt, in der mehrere Windungen der Drahtspule 11 in einem Querschnitt durch die Spule 11 und die Röhre 12, auf

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- 18 der die Spule aufgewickelt ist, gezeigt ist.

Die Pig. 13 und 14 zeigen weitere Ausführungsformen der Erfindung, "bei denen Kontaktfedern aus Draht hergestellt werden, der ein verändertes Durchmesserverhältnis aufweist. Bevor der Draht auf die Röhre 12 zu der Spule 11 aufgewickelt wird, wird dieser abgeflacht, wodurch ein faßförmiger Draht-Querschnitt 69 entsteht, der gegenüberliegende flache Oberflächen zwischen den Maßgrenzen enthält, die mit der Faßhöhe "H" bezeichnet sind und gegenüberliegende, bogenförmige Oberflächen hat, mit 180° zu den flachen Oberflächen, und die durch die Maßgrenzen, zwischen denen der Faßdurchmesser ¹¹D" bezeichnet sind. Dies kann durchgeführt werden dadurch, daß der Draht zwischen zwei Walzen hindurchläuft, die den Draht auf den gegenüberliegenden Seiten abflachen. Wie in Fig. 14 gezeigt ist, erhält man durch das Abflachen des ursprünglich runden Drahtes 11 mit dem ursprünglichen Durchmesser "X" relativ flache gegenüberliegende Drahtoberflächen 70 und 71» die einen Abstand "H" voneinander haben. Darüber hinaus hat der Draht auf der Ober- und Unterseite bogenförmige Oberflächen 72 und 73, die durch den mit "D" bezeichneten Durchmesser voneinander getrennt sind und die Oberflächen 70 und 71 verbinden.

Der faßförmige Draht wird auf eine Wickelform 12 entsprechend Fig. 13 derart aufgewickelt, daß die flachen Oberflächen 70 und 71 {jeder Drahtwindung seitlich aneinanderliegen und die untere bogenförmige Oberfläche 73 in Kontakt mit der Röhre 12 ist. Da die Höhe "H" jeder Drahtwindung kleiner ist als der ursprüngliche Durchmesser des Drahtes 11, ist es offensichtlich, daß auf einer gegebenen Breite auf der Röhre 12 mehr Drahtwindungen aufgebracht werden können, wenn statt des ursprünglichen runden Drahtes der faßförmige Draht verwendet wird. Beispielsweise zeigt Fig. 12 acht Windungen des runden Drahtes 11, während Fig. 13 zwölf

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Windungen des faßförmigen Drahtes 69 auf der gleichen Röhrenbreite zeigt. .Daher hat eine Kontaktfeder, die aus einer Spule gemäß Fig. 13 hergestellt wird, mehr Kontakt-Punkte als eine Kontaktfeder, die aus einer Spule gemäß Fig. 12 hergestellt wird, obwohl beide die gleiche Breite aufweisen. Darüber hinaus ist es bemerkenswert, daß das Verfahren zur Abflachung des Drahtes nicht die bogenförmige Oberfläche an den Kontaktfeder-Kontaktpunkten zerstört. Daher stellt sowohl die Oberfläche 72 als auch die Oberfläche 73 einen gewünschten kleinen Kontakt-Bereich dar, wenn diese Oberfläche zu einem elektrischen Kontakt-Punkt für eine einzelne Kontaktfeder benutzt wird.

Die Windungen können dadurch hergestellt werden, daß die zwei Walzen vertikal nahe der Röhre 12 angeordnet werden, so daß der Draht richtig ausgerichtet auf die Röhre 12 gelangt. Darüber hinaus kann ein Finger (nicht dargestellt) vorgesehen werden, der 3ede Drahtwindung beim Aufwickeln auf die Röhre 12 gegen die zuvor aufgewickelte Drahtwindung drückt, um eine eng aneinander liegende Wicklung zu erhalten.

Bei der Herstellung von Kontaktfedern, die aus faßförmigem Draht gemacht werden, werden die gleichen Verfahren benutzt, die bereits an Hand der Figuren 1 bis 11 zuvor beschrieben wurden; der einzige Unterschied bei. dem Verfahren ist die

Form des Drahtes.

Abgesehen davon, daß man mit einem faßförmigen Draht von der Höhe "H" mehr Drahtfinger auf eine gegebene Kontaktfeder-Breite erhält, hat der faßförmige Draht den weiteren Vorteil, daß er in sich steifer ist als ein runder Draht mit einem Durchmesser, der der Höhe "H" gleich ist. Dies ist offensichtlich, da der faßförmige Drahtdurchmesser "D" größer ist als der Durchmesser des runden Drahtes, und der faßförmige Draht ist daher breiter in Richtung der Biegung des Drahtfingers, so daß ein guter Kontaktdruck auf die Widerstand 4-Oberflache erhalten wird.

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In einem Ausführungsbeispiel wurde ein runder Draht aus der zuvor genannten "PALI1ÖDY"-Verbindung von 0,075 mm Durchmesser gewalzt, um einen faßförmigen Draht zu erhalten, der eine Höhe "H" von 0,05 mm und einen Durchmesser ¹¹D" von 0,104 mm hat. Das Walzen führte auch dazu, daß der Draht um etwa 3 $ verlängert wurde. Die relativen Werte von "D" und "H" werden natürlich von der Art des benutzten Drahtes abhängen. Ein Federkontakt mit einem faßförmigen Draht von 0,05 mm Höhe würde die gleiche Anzahl von Fingern haben, wie ein gleich breiter Federkontakt aus rundem Draht mit 0,05 mm Durchmesser; der faßförmige Draht würde jedoch infolge seines vergrößerten Durchmessers "D" von 0,104 mm steifer sein.

Der faßförmige Draht kann, wenn dies erforderlich ist, mit einer Höhe hergestellt werden, die geringer ist als 0,05 mm. In dieser Form kann er zur Herstellung von extrem kleinen Kontaktfeder-Fingern mit einer Höhe "H" von 0,025 mm oder darunter benutzt werden, zu einem Preis, der erheblich niedriger ist als bei runden Drähten der gleichen Form, während gleichzeitig ein steifer, besser kontaktierender Finger als bei Runddraht erhalten wird.

In den zuvor beschriebenen Ausführungen der Erfindung kann die Röhre 12 einen Durchmesser von etwa 20 cm aufweisen und die Drahtspule 11 kann auf eine Breite von etwa 30 cm Länge auf die Röhre 12 aufgewickelt werden. Damit könnte ein Plättchen 22 hergestellt werden, das eine Fläche von etwa 30 χ 60 cm,

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oder etwa 1800 cm aufweist. Eine typische einzelne Kontakt-

feder mißt etwa 2,54 x 2,54 mm, oder 6,45 mm . Das zuvor genannte Plättchen würde also etwa 28 800 einzelne Kontaktfedern enthalten. Der Durchmesser der Röhre 12 und die Länge der auf ihr aufgewickelten Spule 11 kann geringer oder auch größer als die zuvor genannten Werte sein, um Plättchen 22 verschiedener Größe herzustellen.

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Aus den vorangegangenen Ausführungen, in denen die Erfindung an Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben wurde, geht hervor, daß verschiedene Modifikationen dieser Ausführungsbeispiele möglich sind, die im Rahmen und in dem Gedanken der Erfindung enthalten sind. Dementsprechend sind die nachfolgenden Ansprüche nicht auf die zuvor angeführten Ausführungsbeispiele der Erfindung begrenzt.

Patentansprüche ι

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Claims (58)

Patentansprüche:

1.JVerfahren zum Herstellen eines Federkontaktes, **■—"'^ dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende Verfahrensschritte einschließt:

Aufwickeln einer Spulenlage aus Draht auf eine Wickelfomn;

Aufbringen einer nicht-leitenden Maske auf die genannte Spule mit Ausnahme von sich in Längsrichtung erstrekkenden, über den Umfang in Abständen angeordneten blanken Streifen auf dieser Spule\

Aufbringen von durchlaufenden Streifen aus gut leitendem Metall auf die genannten blanken Streifen der genannten Spule;

Aufschneiden der genannten Spule in Längsrichtung und deren Abnahme von der Wickelform in der Gestalt eines Blattes j und

Bilden eines oder mehrerer Kontaktstreifen-Werkstücke aus dem genannten Blatt, wobei die Werkstücke eine Anzahl nebeneinanderliegender Drahtfinger enthalten, die durch ein oder mehrere durchlaufende Streifen des genannten Metalles zusammengehalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte nicht-leitende Maske entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte nicht-leitende Maske nach den genannten Schritten zum Zerschneiden und zum Abnehmen der genannten Spule entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Schritt des Bildens einer oder mehrerer Kontaktstreifen-Werkstücke das Zerschneiden des genannten Blattes parallel zu den genannten Drahtfingern einschließt .

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5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet„ daß der Verfahrensschritt zum Bilden einer oder mehrerer Kontaktstreifen-Werkstücke das Zerschneiden des genannten Blattes senkrecht zu den genannten Drahtfingern einschließt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Bilden eines oder mehrerer Kontaktstrsifen-Werkstücke das Zerschneiden des genannten Blattes parallel zu den genannten Drahtfingern einschließt, um ein Kontaktstreifen-Werkstüek, "bei denen die Enden der Federkontakte zusammenhängen, zu "bilden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Bilden eines oder mehrerer Kontaktstreifen-Werkstücke das Zerschneiden des genannten Streifens senkrecht zu den genannten Drahtfingern einschließt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Zerschneiden der genannten Streifen senkrecht zu den genannten Drahtfingern entlang von Linien verläuft, die sowohl die genannten Metallstreifen als auch die Zwischenräume zwischen diesen Streifen zweiteilt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Anbringen einer nicht-leitenden Maske das Anbringen einer Abdeckung auf die genannte Spule und das Entfernen der Abdeckung einschließt, um die genannten in Längsrichtung verlaufenden, über den Umfang in Abständen angeordneten blanken Streifen der genannten Spule festzulegen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Anbringen einer nichtleitenden Maske das Anbringen einer photοempfindlichen Abdeckung auf die genannte Wicklung, sowie das Belichten

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und Entwickeln der genannten Abdeckung in einem Muster einschließt, um die genannten in Längsrichtung verlaufenden Streifen festzulegen.

11. Yerfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte photοempfindliche Abdeckung mit einer auf ihr befindlichen Schutzschicht aufgebracht wird.

12. Yerfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Yerfahrensschritt zum Anbringen einer nichtleitenden Maske das Festlegen eines Negativs auf diese genannte Abdeckung einschließt, wobei das genannte Muster durch das genannte Negativ festgelegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Festlegen eines Negativs das Aufwickeln und Befestigen des genannten Negativs auf der genannten Abdeckung einschließt.

14. Yerfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Festlegen eines Negativs das Aufbringen eines Negativ-Bildes auf die genannte Schutzschicht einschließt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Negativ-Bild durch Seiden-Haster aufgebracht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Festlegen eines Negativs das Anbringen einer photoempfindlichen Emulsion auf die genannte Schutzschicht, sowie das Belichten und Entwickeln der genannten Emulsion einschließt, um auf der Schutzschicht ein Negativ-Bild zu erzeugen.

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17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Emulsion für Licht mit einer Wellenlänge empfindlich ist und belichtet wird, bei der die genannte Abdeckung unempfindlich ist.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der genannten Drahtfinger geformt werden derart, daß diese gerundete Kontaktpunkte bilden.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Pinger wärmebehandelt werden, um entsprechende Federeharakteristiken zu erhalten.

20. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Aufbringen durchlaufender Streifen aus gut leitendem Metall die Galvanisierung eines Metalles aus der Gruppe einschließt, in der Silber, Kupfer und Nickel enthalten sind.

21. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Draht abgeflacht wird, bevor dieser auf die genannte Wickelform aufgewickelt wird, um einen faßförmigen Querschnitt mit einer verkleinerten Höhe zwischen den gegenüberliegenden Seiten des genannten Drahtes zu erhalten; und daß der genannte Draht aufgewickelt wird, wobei die Richtung der genannten Höhe längs der genannten Spule verläuft.

22. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt des Zerschneidens den Schritten zum Aufbringen einer nicht-leitenden Maske und zum Anbringen durchlaufender Streifen vorangestellt ist.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß darin der Verfahrensschritt enthalten ist, eine haftende Trägerschicht auf die genannte Spule anzubringen, vor dem genannten Schritt des Zerschneidens, wobei der genannte

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Schritt des Zerschneiden und Abnehmen der genannten Spule in der Form eines Blattes die ursprünglich innere Spulendraht-Oberfläche in Blattform freilegt für die folgenden Verfahrensschritte.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Abnehmen der genannten haftenden Trägerschicht nach dem genannten Schritt zum Aufbringen durchlaufender Streifen erfolgt.

25. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Anbringen einer haftenden Trägerschicht das Umwickeln der genannten Spule mit einem klebenden Band einschließt, um die Drahtwindungen der genannten Spule zu umspannen.

26. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrensschritt zum Anbringen einer haftenden Trägerschicht das Überziehen der genannten Drahtspule mit einer Lackschicht einschließt.

27. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Anbringen einer nicht-

leitenden Maske das Anbringen einer photoempfindlichen Abdeckung auf die genannte Drahtoberflache, sowie das Belichten und Entwickeln dieser genannten Abdeckung in einem Muster einschließt, um die genannten in Längsrichtung verlaufenden Streifen festzulegen.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte photoempfindliche Abdeckung mit einer Schutzschicht darauf angebracht wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Anlegen einer nichtleitendsn Maske das Festlegen eines auf der genannten Abdeckung aufliegenden Negativs einschließt, wobei die genannten Muster durch das genannte Negativ festgelegt sind.

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30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Festlegen eines Negativs das Aufbringen eines Negativ-Bildes auf die genannte Schutzschicht einschließt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Negativ-Bild durch Seiden-Raster aufgebracht wird.

32. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Festlegen eines Negativs das Aufbringen einer photoempfindlichen Emulsion auf die genannte Schutzschicht, sowie das Belichten und Enrwiekeln der genannten Schutzschicht einschließt, um ein Negativ-Bild darauf zu erzeugen.

33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Emulsion für Licht einer Wellenlänge empfindlich ist und belichtet wird, bei der die genannte Abdeckung unempfindlich ist.

34. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß es das Verformen.der genannten Drahtfinger-Enden enthält, um abgerundete Kontaktpunkte zu erhalten.

35. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hitzebehandlung der genannten Einger enthalten ist, · um entsprechende Eedercharakteristiken zu erhalten.

36. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Draht abgeflacht wird, bevor er auf die genannte Wickelform aufgewickelt wird, um einen faßförmigen Querschnitt mit einer verringerten Höhe zwischen den gegenüberliegenden Seiten des genannten Drahtes zu erhalten und daß der genannte Draht mit der Richtung der genannten Höhe in Längsrichtung der genannten Spule aufgewickelt ist.

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37. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Verfahrensschritt zum Anbringen einer nicht-leitenden Maske auf die genannte Spule und zum Aufbringen durchlaufender Streifen auf beiden Seiten, den inneren und den äußeren, der genannten Spule ausgeführt wird.

38. Verfahren nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Mehrfachlagen-Maskiersystem, das eine photoempfindliche Maskierlage zum Anbringen auf ein Werkstück und eine zweite Schutzschicht für die genannte Maskierlage enthält, die Ausbildungsform vorgesehen ist, bei der Mittel zum Bilden eines Negativ-Bildes, das auf der genannten Schutzschicht aufliegt, vorhanden sind, wobei das genannte Negativ-Bild ein Muster zum Belichten der genannten photoempfindlichen Maskierlage festliegt.

39. Maskiersystem nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Mittel eine dritte Lage enthält, die durch Seiden-Raster auf die genannte Schutzlage aufgebracht wurde, wodurch das genannte Negativ-Bild festgelegt ist.

40. Maskiersystem nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Mittel eine dritte Lage darstellt, die eine photoempfindliche Emulsion, welche auf der genannten Schutzschicht aufliegt, enthält, wobei die Emulsion für ein Licht mit einer Wellenlänge empfindlich ist, bei der die genannte photoempfindliche Maskierlage unempfindlich ist.

41. Maskiersystem nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte erste Lage eine photοempfindliche Abdeckung und die genannte zweite Lage ein Polyester-Material ist.

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42. Ein Zwischenprodukt nach, wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch, gekennzeichnet« daß dieses enthält:

ein Kontaktstreifen-Werkstück für die lederkontakte, wobei dieses eine Anzahl seitlich aneinanderliegender, relativ dünner Finger enthält, wobei die Drahtfinger durch mehrfache, durch Abstände voneinander getrennte, durchgehend verbundene Streifen von leitendem Material zusammengehalten werden, wobei die genannten Streifen-. Werkstücke eine Anzahl Federkontakte, die an ihren Enden zusammenhängen, enthält, die voneinander durch Schnitte senkrecht zu den genannten Finderdr'ähten getrennt werden.

43. Zwischenprodukt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet,, daß die genannten Drahtfinger aus einer wertvollen Metallverbindung mit einem Durchmesser insbesondere zwischen 0,05 und 0,1 mm bestehen.

44. Zwischenprodukt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Streifen aus leitendem Metall aus Gruppen gebildet wird, in denen Silber-, Kupfer- oder Nickel-Galvanisierung eingeschlossen ist.

45. Zwischenprodukt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Werkstücke weiterhin eine Anzahl dieser genannten Kontakte enthalten, welche seitlich nebeneinander und miteinander verbunden sind, die durch Zerschneiden parallel zu den genannten Drahtfingern voneinander getrennt werden.

46. Zwischenprodukt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile der genannten Drahtfinger zwischen den genannten Streifen aus leitendem Metall durch eine nichtleitende, schützende Maske bedeckt sind.

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47. Zwischenprodukt nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der genannten Drahtfinger faßförmig ist, wobei die Paßhöhe kleiner ist als der Faß-Durchmesser, und wobei die Paßhöhe derart gerichtet ist, daß die relativ flachen Drahtfinger-Oberflachen seitlich nebeneinander zu liegen kommen.

48. Potentiometer-Kontaktfeder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß diese eine Anzahl relativ dünner Drahtfinger enthält, die nebeneinander in einer seitlichen Richtung angeordnet sind, wobei die genannten Finger eine/einflächige, elektrisch leitende Oberfläche in der Nähe des einen Indes dieses Fingers haben, und wobei die genannten Finger einen verkleinerten Durchmesser in der genannten Querrichtung zwischen den gegenüberliegenden Querseiten jedes Fingers haben.

49. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten gegenüberliegenden Seiten relativ flach sind.

50. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der genannten Finger faßförmig ist, wobei die genannten gegenüberliegenden Seiten durch obere und untere periphere Fingerkontakte verbunden sind, wobei eine dieser bogenförmigen Oberflächen die genannte kleinflächige, elektrisch kontaktierende Oberfläche bildet.

51. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des genannten Fasses den genannten verkleinerten Durchmesser darstellt und daß der Durchmesser des genannten Fasses der Abstand zwischen den genannten oberen und unteren Oberflächen ist, wobei die Faßhöhe geringer als der Faß-Durchmesser ist.

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βλ

52. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 51» dadurch gekennzeichnet , daß der genannte Drahtfinger durch Abflachen des ursprünglich runden Drahtquerschnittes erfolgt, wobei die genannte Faßhöhe kleiner und der genannte Faß-Durchmesser größer als der ursprüngliche
Durchmesser des genannten runden Drahtes ist.

53. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 51» dadurch gekennzeichnet , daß der genannte Draht finger in axialer¹
Richtung des genannten Fingers gebogen wird, um die genannte kleinflächige elektrische Kontakt-Oberfläche zu
bilden.

54. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß das Biegen in axialer Richtung eine
gekrümmte Kontaktfläche bildet.

55. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin seitliche Trägermittel enthalten sind, um die genannten Finger an dem Ende, das dem genannten Ende gegenüberliegt, zu verbinden, um zwischen ihnen eine elektrische Verbindung herzustellen, wobei die genannten Finger aus den genannten seitlichen Stützmitteln jeweils frei herausragen und jeder ein unabhängiges Biegeverhalten aufweist.

56. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet« daß das genannte Haltemittel eine Metallschicht ist, die aus der Gruppe von Silber, Kupfer oder Nickel
ausgewählt wurde.

57. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet . daß die genannte Faß-Höhe kleiner ist als
etwa 0,05 mm.

58. Potentiometer-Kontaktfeder nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet . daß die genannte Faß-Höhe kleiner als etwa 0,025 mm ist.

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