DE2224782C3 - Verfahren zum Herstellen von Potentiometer-Kontaktfedern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Potentiometer-Kontaktfedern, bei dem auf einen Wickeldorn durch Aufwickeln eines Drahtes ein aus mehreren nebeneinanderliegenden Drahtwindungen bestehender Wickelkörper gefertigt wird, die Drahtwindungen durch elektrolytisches Aufbringen einer Plattie- rung, die Brücken zwischen den Drahtwindungen bildet, verbunden werden und bei dem der Wickelkörper durch einen Schnitt parallel zur Wickelachse zu einem blattförmigen Werkstück aufgeschnitten und das blattförmige Werkstück zu einer Kontaktfeder verarbeitet wird, die einen aus nicht miteinander verbundenen Drahtabschnitten bestehenden Endabschnitt und einen aus den Brücken gebildeten Halteabschnitt aufweist.

Potentiometer-Kontaktfedern wurden über einen langen Zeitraum hinweg aus dünnen Plättchen oder Streifen wärmebehandelter Metallegierungen hergestellt, die ausgekerbt oder aufgeschlitzt wurde, um eine Anzahl von Fingern zu erhalten, die einen guten Kontakt und eine gute Auflage mit der Widerstandsoberfläche sicherstellen sollten. In Miniatur-Potentio- metern wird die Kontaktfläche sehr klein, und es ist daher schwierig, diese in kleine Fingerbreiten aufzuschlitzen und entsprechende Schlitzweiten zu erhalten, ohne die Gesamtbreite des Kontaktes vergrößern zu müssen. Das Ausstanzen der Schlitze mittels einer Stanzvorrichtung ist aufgrund der engen Schlitze und Finger und der sehr kurzen nutzbaren Lebensdauer der Stanzvorrichtungen, durch die solche engen Schlitze und Finger hergestellt werden können, nicht mehr praktikabel. Enge Schlitze könnten darüber hinaus durch Elektronenstrahl-Schneiden erzeugt werden, jedoch würde diese Verfahrensweise äußerst kostspielige Maschinen erfordern, die in einem Vakuum arbeiten müßten und andere Schwierigkeiten bei der Herstellung mit sich bringen wurden.

Es ist bereits bekannt, Potentiometer-Kontaktfedern mit kleinen Abmessungen durch Verwenden kleiner runder oder rechteckiger Drähte herzustellen, die parallel zueinander angeordnet und an einem Ende miteinander verbunden sind, wobei deren freie Enden die entsprechenden Kontaktfinger bilden. Derartige Mehrfach-Drahtkontakte sind in den US-PS 33 28 707 und 27 60 036 beschrieben.

Gemäß dem in der US-PS 33 28 707 erläuterten Verfahren werden die Kontakt-Drahtfedern einzeln behandelt und einzeln in Klemmen, Klammern oder Schellen befestigt, in denen sie angeschweißt oder angelötet werden. Im Hinblick auf die kleinen Abmessungen der einzelnen Drahtfedern ist diese Behandlung äußerst schwierig und zeitraubend, so daß sie daher für die Massenfertigung von derartigen Kontaktfedern nicht geeignet ist.

Aus der US-PS 27 60 036 ist das eingangs beschriebene Verfahren zum Herstellen von Potentiometer-Kontaktfedern bekannt. Hierbei wird ein Draht spiralförmig um einen Kohlestab gewickelt, und auf den gesamten Wickelkörper wird auf elektrolytischem Wege eine

Kupferplattierung aufgebracht, so daß sämtliche eng nebeneinanderliegenden Drahtwindungen durch die Plattierung miteinander verbunden werden. Daran anschließend wird der Wickelkörper axial aufgeschnitten und zu einem blattförmigen Werkstück gestreckt. Das blattförmige Werkstück wird nunmehr an bestimmten Stellen mit einem säurefesten Material beschichtet, wonach durch eine Ätzbehandlung eine Kontaktfeder hergestellt wird, die einen aus nicht miteinander verbundenen Drahtabschnitten bestehenden Endabschnitt und einen aus der Kupferplattierung gebildeten Halteabschnitt aufweist Anschließend werden die Kontaktenden geformt

Dieses bekannte Verfahren ist dadurch besonders nachteilig, daß es eine verfahrensunökonomische Ätzbehandlung erforderlich macht, die darüber hinaus die Materialauswahl für den Draht entsprechend einengt So muß bei diesem bekannten Verfahren beispielsweise der Draht aus Platin o. ä. bestehen. Ferner isi dieses bekannte Verfahren insofern unwirischaftlich, als daß bei einem vollständigen Yerfahrensdurchlauf jeweils nur eine einzige Kontaktfeder hergestellt werden kann; nach dem Aufschneiden des Wickelkörpers können zwar mehrere Rohlinge gebildet werden, diese müssen jedoch jeweils einzeln den anschließenden umständlichen Verfahrensschritten der Beschichten mit säurefestem Material, der Ätzbehandlung und der Neutralisation unterzogen werden.

Ausgehend von der US-PS 27 60 036 liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der dort beschriebenen Art so auszubilden, daß eine größere Auswahl für den Drahtwerkstoff gegeben ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem eingangs beschriebenen Verfahren dadurch gelöst, daß vor dem Plattieren auf den Wickelkörper eine nichtleitende Maskierung in einem Muster aufgebracht wird, das mindestens einen sich parallel zur Wickelachse erstreckenden abdeckenden Streifen aufweist, worauf anschließend das Plattieren in dem Galvanisierbad erfolgt und nach dem Plattieren die Maskierung entfernt wird, daß das blattförmige Werkstück parallel zur Wickelachse sowohl im Bereich der Streifen als auch im Bereich der Plattierung zerschnitten wird und daß die durch das Plattieren und Zerschneiden gewonnenen Kontaktfeuerrohlinge zu den fertigen Kontaktfeder!! verarbeitet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat gegenüber dem bekannten Verfahren den Vorteil, daß es ohne die obenerwähnten umständlichen Verfahrensschritte auskommt. Dieses ist nicht nur wirtschaftlicher, da so aufwendigt.- Verarbeitungsvorrichtungen, wie z. B. Säurebäder usw., entfallen können und das Material des Drahtes beliebig ausgewählt werden kann, sondern bedeutet zugleich eine Zeitersparnis beim Produktionsprozeß, der es außerdem ermöglicht, in einem Verfahrenszyklus eine Vielzahl von Kontaktfedern hoher Qualität herzustellen. Darüber hinaus können die normalerweise als Zwischenprodukt anfallenden Kontaktfederrohlinge direkt dem Verbraucher angeboten werden, da diese sich sicherer und einfacher handhaben lassen als die einzelne Kontaktfeder und der Verbraucher den Rohling zur Herstellung der Kontaktfedern beliebig weiterverarbeiten kann. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich vorzüglich zur Massenfertigung und ermöglicht eine genaue Festlegung und Herstellung 6j von Kontaktfedern jedci gewünschten Abmessung. Es muß dabei nicht mit Teilen gearbeitet werden, die kleiner sind als die Endprodukte.

Normalerweise erfolgt das Maskieren und a?s Plattieren bei auf dem Wickeldorn angeordnetem Wickelkörper, wonach der Wickelkörper zerschnitten wird. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch so ausgeführt werden, daß der auf dem Wickeldorn befindliche Wickelkörper mit einer die Windungen zusammenhaltenden Tragschicht versehen, vom Wikkeldorn abgenommen und parallel zur Wickelachse zerschnitten wird und daß der so erhaltene Körper gestreckt, auf der der Tragschicht entgegengesetzten Seite maskiert und plattiert und weiter zerschnitten wird und daß die Tragschicht nach dem Plattieren entfernt wird. Die Tragschicht kann beispielsweise von einem Klebeband gebildet werden, oder es wird als Tragschicht eine Lackschicht verwendet

Nach dem Aufschneiden des Wickelköipers zu einem blattförmigen Werkstück wird das Werkstück parallel zur Wickelachse d. h. senkrecht zu den Drahtabschnitten, sowohl im Bereich der Streifen -/'S auch im Bereich der Piätiierung zerschnitten, wodurch 'ange Kontaktfederrohlinge aus kurzen Drahtabschnitten erhalten werden, die an einem Endabschnitt miteinander verbunden und an dem anderen Endabschnitt frei sind. Diese Rohlinge werden dann durch weiteres Aufschneiden zu den fertigen Kontaktfedern verarbeitet Alternativ dazu können jedoch auch mehrere Kontaktfederrohlinge dadurch gebildet werden, daß das blattförmige Werkstück parallel zu den Drahtwindungen zerschnitten wird. Auf diese Weise werden Rohlinge gebildet, bei denen die einzelnen Kontaktfedern jeweils an den Enden zusammenhängen.

Vorteilhafterweise wird die Maskierung durch Aufbringen einer fotoempfindlichen Schicht und deren Belichtung und Entwicklung in dem gewünschten Muster hergestellt Die Herstellung der Maskierung durch fotografische Techniken hat den Vorteil, daß dadurch die Streifen der Maskierung besonders genau angeordnet werden können.

Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsger.iäßen Verfahrens wird das Maskieren und Plattieren auf beiden Seiten des Wickelkörpers ausgeführt Dabei wird der Draht vorzugsweise auf einen mit Schlitzen versehenen Wickeldorn aufgewickelt, wobei die Metallauflage auf der Innenseite der Wickelkörperoberfläche durch die Röhrenschlitze aufgebracht wird, so daß die Röhre selbst hierbei als Maske anzusehen ist

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nunmehr anhand der nachfolgenden beschriebenen Zeichnungen näher erläutert Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, in der di«; einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt sind,

Fig.2 eine in einem Potentiometer befestigte Kontaktfeder im Schnitt, die mit einer Widerstandsoberfläche in Berührung steht,

F i g. 3 einen Teilschnitt nach Linie 3-3 in F i g. 1, F i g. 4 einen Teilschritt nach Linie 4-4 in F i g. 1,

F i g. 5 eine in Schritten dargestellte perspektivische Ansicht, die die Anbringung eines haftenden Negativbildes auf das Mehrlagen-Maskiersystem darges'el!;,

Fig.6 eine in Schritten dargestellte perspektivische Ansicht, in der eine weitere Technik zum Anbringen eines Bildes auf dem Maskiersystem dargestellt ist,

Fig. 7 eine in Schritten aargestellte perspektivische Ansicht in der eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt ist,

Fig.8 eine perspektivische Ansicht die einen mit Schlitzen versehenen Dorn Harupllt u/plrhpr Ha™

benutzt wird, den Wickelkörper auf beiden Seiten mit einer Plattierung zu versehen,

F i g. 9 eine perspektivische Ansicht des Wickelkörpers, wie er durch das Galvanisierverfahren gemäß Fi g. 8 erhalten wird,

Fig. 10 einen in Längsrichtung geführten Teilschnitt nach Linie 10-10 in Fi g. 8,

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines modifizierten Wickeldornes, eines Wickelkörpers und einer Maskierung vor dem Aufbringen der Plattierung,

Fig. 12 einen Schnitt nach Linie 5-5 in Fig. 1,

Fig. 13 einen Fig. 12 entsprechenden Schnitt, der mehrere Windungen eines abgeflachten Drahtes, der auf einen Wickeldorn aufgewickelt ist, zeigt und

Fig. 14 einen Querschnitt durch einen abgeflachten Draht, wie er durch Abflachen eines runden Drahtes gebildet wird, wobei in einer strichpunktierten Linie die ursprüngliche Abmessung des runden Drahtes gezeigt ist.

Wie man Fig. 1 entnehmen kann, wird ein Wickelkörper 11 aus blankem Draht durch spiralförmiges Aufwickeln zu eng aneinanderliegenden und in Kontakt stehenden Wicklungen auf einem Wickeldorn 12 gebildet, wobei der Dorn 12 aus elastisch leitendem Material, beispielsweise aus Edelstahl, besteht. Der Draht kann irgendeine gewünschte Form und Zusammensetzung besitzen, beispielsweise kann er aus einer wärmebehandelten Lagerung von etwa 32% Palladium, 27% Silber, 17% Kupfer, 14% Platin, 9% Gold, Rest Zink bestehen. Die Abmessungen des Drahtes sind von der Aufgabe und den physikalischen Anforderungen der hergestellten Kontaktfedern abhängig. Als typisches Beispiel kann in einem miniaturisierten Potentiometer ein Draht mit einem Durchmesser in der Größenordnung von 0,05 bis 0,1 mm angesehen werden; jedoch können auch, wenn dies nötig erscheint, Drähte mit einem Durchmesser, der größer oder kleiner als der genannte Bereich ist, benutzt, werden.

Eine erste Möglichkeit zur Durchführung des Verfahrens ist in den Schrittfolgen der Fig. la, Ib' und If dargestellt. Danach wird der Wickeldorn 12, auf der der Draht aufgewickelt ist, in eine elektrisch nichtleitende Gummi- oder Kunststoff-Maskierlösung 13 eingetaucht, wie es in F i g. Ib' gezeigt ist, um den Wickeldorn 12 und den Draht vollständig zu bedecken. Die 4; erhaltene Maske wird gut getrocknet, und danach werden Streifen 15 in Axialrichtung des Wickeldornes abgehoben, um blanke Streifen 16 in Zwischenabständen auf dem Wickelkörper zu erhalten, auf denen ein leitender Metallüberzug aufgebracht werden kann, wie dies in F i g. 1 f gezeigt ist.

Der auf diese Weise behandelte Wickelkörper wird danach in ein galvanisches Bad 17 eingebracht und mit einer zylindrischen Silberanode 18 umgeben, die mit der positiven Klemme einer Gleichstromquelle verbunden ist. Die negative Klemme der Gleichstromquelle wird am Punkt 19 direkt mit dem Wickeldorn 12 verbunden, so daß ein Kontakt über den Dorn 12 zum Wickelkörper 11 hergestellt ist Wie in Fig.3 dargestellt ist, wird danach auf den Wickelkörper Silber in Streifen 20, die jede gewünschte Dicke, beispielsweise 0,05 bis 10 mm, aufweisen können, aufgebracht Das Aufbringen des Metalls kann auch durch nichtelektrische Überzugsverfahren oder andere geeignete Metaii-Aufbringiechniken bewerkstelligt werden. Während im vorliegenden Fall für die Streifen 20 Silber benutzt wird, kann darüber hinaus auch Kupfer oder Nickel als zufriedenstellendes Material verwendet werden.

Der mit einem Überzug versehene Wickelkörper und der Wickeldorn werden danach aus dem Bad 17 herausgenommen, und die Maske (vgl. Fig. lh) wird durch mechanisches oder chemisches Abschälen entfernt, so daß Streifen 21, die nicht mit einer Plattierung versehen sind, zurückbleiben Allerdings ist es nicht unbedingt nötig, die Maske an dieser Stelle zu entfernen; in vielen Fällen ist es erwünscht, die Maske bestehen zu lassen, um die empfindlichen Drahtabschnitte während der nachfolgenden Behandlung und der Versendung zu schützen. In jedem Falle wird der Wickelkörper dann parallel zur Wickelachse aufgeschnitten, beispielsweise in der Mitte eines Streifens 21, von dem Dorn abgenommen und geradegebogen, um ein blattförmiges Werkstück 22 zu bilden, das mit einer Silberpia11ierung versehene Streifen 20 aufweist, zwischen denen Streifen 21 mit frei liegenden Drahtabschnitten angeordnet sind. Das blattförmige Werkstück

22 wird daraufhin durch die Schnittlinien 23 vorzugsweise durch die Mitte der nicht mit einer Plattiening versehenen Streifen 21 und durch Schnittlinien 24, die durch die Mitte der mit einer Plattierung versehenen Streifen 20 gehen, in Streifen aufgeschnitten, wie dies in Fig. Ij' gezeigt ist. Auf diese Weise entsteht eine Anzahl einzelner Kontaktfederrohlinge 25. die freie, nicht mit <?iner Plattierung versehene Drahtabschnitte 26 am einen Ende und einen mit einer Plattierung versehenen Abschnitt 27 am anderen Ende aufweisen. Die Schnittlinien 23 und 24 müssen nicht notwendigerweise durch die Mitte der entsprechenden Streifen 21 und 20 gehen; jedoch ist dies weniger schwierig, als beispielsweise an der Verbindungsstelle eines Streifens 21 und de» daneben liegenden Streifens 20 zu schneiden.

Von diesem Punkt an können sich verschiedene Verfahren anschließen, in denen entweder der Rohling 25, wie er ist geformt und wärmebehandelt wird, um einen Verkaufsartikel herzustellen, wobei der Kunde den Rohling 25 mit Schnittlinien 28 in einzelne Kontaktfedern zerschneiden kann, oder die Rohlinge 25 werden sofort entlang den Schnittlinien 28 aufgeschnitten, um einzelne Kontaktfedern 29 und 30 in jeder gewünschten Breite zu bilden und um die freien Enden der Drahtabschnitte 26 zu formen und die einzelnen Federn einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Das Formen der Drahtabschnitte zu abgerundete Kontaktpunkten ist in der Stanzanordnung 31 und 32 der Fig. 11 dargestellt. Diese Behandlung sollte vorgenommen werden, bevor die Drahtabschnitte in der üblichen Art wärmebehandelt werden, um einen genügend gp-ieri Härtegrad, Verschleißwiderstand und Federeigenschaften zu erzeugen. Die Verformung des mit dem Überzug versehenen Halteabschnittes kann, wenn dies benötigi wird, nach der Wärmebehandlung vorgenommen werden, weil das Silber jegliches Zurückfedern verhindert, wenn die Form geändert wird. Die auf diese Weise hergestellte Kontaktfeder kann bei 33 auf einen Trägei 34 punktgeschweißt werden, wie dies in F i g. Ί dargestellt ist wo die Drahtabschnitte 26 abgerundete Enden 35 haben, die eine Potentiometer-Widerstandsfläche 36 auf einem Keramik-Träger 37 berühren. Die Abschnitte 26 liegen auf der Oberfläche 36 unter Drucl· auf und sind mittels des Trägers 34 in der üblichen Weist auf der Oberfläche 36 verschiebbar.

Ärisläii zunächst einen Rohling 25 durch die Schnitt«

23 und 24 senkrecht zu den Drahiabschnitten zu bilden wie dies in F i g. Ij' dargestellt ist kann das blattförmige Werkstück 22 entlang den Schnittlinien 38 parallel zt den Drahtabschnitten nach F i g. 1 j zerschnitten werden

um Rohlinge 39 zu gewinnen, die Kontaktfedern 29 enthalten, welche an den Enden zusammenhängen, und die voneinander durch einen Schnitt 40 in der Verfahrensstufe ik getrennt werden und danach geformt und wärmebehandelt werden können, wie dies <, zuvor beschrieben wurde. Die Schnitte 38 können jeden gewünschten Abstand haben, wodurch Rohlinge 39 entstehen, die, wenn dies gewünscht wird, eine seitliche Breite aufweisen, die größer als bei einer einzelnen Kontaktfeder 29 ist. In diesem Falle würde tier Schnitt

40 einen Rohling ähnlich dem Rohling 25 liefern, wobei ein Schnitt 28 benötigt würde, um davon eine einzelne Kontaktfeder 29 abzutrennen.

Wegen der sehr kleinen Abmessungen der K.ontaktfedern ist es wichtig, daß die blanken Streifen 21 und die Metallstreifen 20 mit gleichem Abstand und genau parallel zur Wickelachse angeordnet sind. Zu diesem Zwecke ist ein modifiziertes Verfahren in den Verfahrensschritten ύ bis e in Fig. 1 gezeigt, bei dem eine photographische Maskierung benutzt wird, um die Längsstreifen festzulegen.

Nachdem der Wickelkörper 11 auf den Dorn 12 gemäß dem Verfahrensschritt la aufgewickelt worden ist, wird eine photoempfindliche Abdeckung auf den frei liegenden Umfang des Wickelkörpers gemäß Fig. Ib aufgebracht. Diese Abdeckung kann naß durch Aufspritzen oder Eintauchen aufgebracht werden, oder in einer besonders vorteilhaften Art durch Umwickeln mit einem trocknen, Mehrfachlagen-Maskierabdecksystem

41 um den Körper 11 angebracht werden. Danach wird ein Negativ 42 um das Abdecksystem gemäß Fig. 10 gewickelt. Nachdem die Abdeckung durch das Negativ gemäß Fig. Id belichtet wurde, werden alle Lagen, einschließlich des Negativs 42, das radial außerhalb der Abdeckung liegt, gemäß Fig. Ie abgenommen und die Abdeckung wird chemisch gemäß Fig. If entwickelt, um die Streifen 15 abzunehmen.

Ein zufriedenstellend arbeitendes Abdecksystem enthält eine photoempfindliche Abdeckschicht 43, die zwischen einer transparenten Polyäthylen-Deckschicht von 25,4 μπι Dicke und einer transparenten Polyester-Schutzlage 44 von 25,4 μιτι Dicke liegt Die Deckschicht wird abgenommen und die Doppelschicht von Abdeckschicht 43 und Schutzschicht 44 wird um den Körper 11 gewickelt, wie dies Fig.4 zeigt, wobei der Dorn 12 zuvor auf eine Temperatur von etwa 100— 120°C erhitzt wurde. Bei dieser Temperatur wird die Abdeckschicht klebrig und wird in die Rillen zwischen den Drähten gepreßt und haftet an den Drähten.

Das photographische Negativ 42, auf dem das longitudinal Streifen-Musterbild gebildet wird, wird daraufhin auf die Schutzschicht 44 aufgerollt, nachdem eine dünne, transparente, klebende Schicht auf die Lage 44 aufgebracht worden ist, welche dazu dient, das Negativ in engem, haftendem Kontakt mit der Schutzschicht zu befestigen. Der Dorn 12 wird dann vor einer Lichtquelle 45 mit einer Wellenlänge von 3,5 μπι gedreht, um die Abdeckschicht 43 durch das Negativ zu entwickeln. Danach wird die Schutzschicht abgewickelt, wie dies der Verfahrensschritt Ie zeigt, wobei das Negativ mit abgenommen wird, und die Abdeckschicht wird daraufhin in einem Trichloräthan-Bad entwickelt, das die unbelichteten Abdeckstreifen li> auflöst, wodurch die blanken Streifen 16 übrigbleiben für den davor beschifibenen Verfahrensschritt ig, bei dem fts diese Streifen mit einer Plattierung versehen werden. Vor dem letztgenannten Verfahrensschritt wird eine geeignete, nichtleitende Maske 14 (vgl. F i g. 3) auf die Teile des Doms aufgebracht, die nicht durch den Wickelkörper 11 bedeckt werden, um zu vermeiden, daß darauf Metall abgelagert wird.

Bei einer anderen Ausführungsform des Verfahrens wird die Notwendigkeit, das Negativ 42 um die Schutzschicht 44 /11 wickeln, dadurch umgangen, daß das Negativ-Bild direkt auf die Schutzschicht aufgebracht wird, noch bevor das Abdecksystem 41 um die Spule 11 gewickelt wird. Wie in Fig. 5 schematisch dargestellt ist, wird das Abdecksystem 41 flachgelegt und das Negativ-Bild wird direkt auf die Schutzschicht 44 aufgetragen, indem übliche Maskier-Tinten und Techniken verwendet werden. Das Negativ haftet an der Schutzschicht und befindet sich dadurch mit ihr im engsten Kontakt; daher wird die Festlegung des Bildes ganz durch die Schärfe der Maskierung geregelt. Nachdem das Abdecksystem mit dem anhaftenden Negaiiv-biid auf dem Wickelkörper aufgebracht worden ist, werden die Verfahrensschritte id bis M ausgeführt.

Das Abdecksystem kann vollkommen photographisch durch Aufbringen einer photoempfindlichen Emulsion 45 auf die Schutzschicht 44 hergestellt werden, wie dies in Fig.6 gezeigt ist. Die Emulsion wird mit parallelem Licht 46 durch ein Negativ 47 mit dem gewünschten Längs-Streifenmuster belichtet und dann entwickelt, so daß auf der Schutzschicht das Musterbild aufgebracht ist. Nachdem das Abdecksystem und das anhaftende Negativ-Bild um den Körper 11 gewickelt worden sind, wird dieser den Schritten id bis Ie des obigen Verfahrens unterzogen. Die Abdeckschicht 43 sollte unempfindlich gegenüber Licht mit einer Wellenlänge sein, das zum Belichten der Einulsior 45 bentutzt wird.

Bei einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens, die in F i g. 7 gezeigt ist, wird der Wickelkörper 11 von dem Dorn 12 als blattförmiges Werkstück abgenommen, bevor die Maskierung vorgenommen wird. Nachdem der Körper auf den Dorn aufgewickelt worden ist, wird eine anhaftende Tragschicht 48 auf die Oberfläche des Wickelkörpers aufgebracht. Die Tragschicht kann ein gut haftender Lack sein, der auf den Körper aufgetragen wird und danach trocknet. Bei einer anderen Ausführungsform ist die Tragschicht ein Klebeband, dss um den Körper gewickelt wird. Das Band sollte eine Breite »w« haben, die alle Windungen des Körpers 11 überdeckt Die Tragschicht 48 und der Wickelkörper werden daraufhin parallel zur Wickelachse aufgeschnitten, und der Körper wird zu einem blattförmigen Werkstück 49 gestreckt. Die Tragschicht hält die Drahtwindungen zusammen. Die Drahtwindungen, die ursprünglich im Inneren des Körpers gegen den Dorn hin auflagen, werden auf diese Weise in eine ebene Form gebracht Dieses blattförmige Werkstück 49 wird dann auf der der Tragschicht gegenüberliegenden Seite wie in den F i g. 1 bis 6 beschrieben weiterbehandelt, wobei mit den Maskierungsschritten ib—ie oder ib' begonnen wird und der einzige Unterschied gegenüber den vorhergehenden Ausführungen besteht darin, daß das Werkstück flach ist und nicht mehr zylindrisch, so daß dieses leichter :m behandeln ist Um die ehktrische Verbindung mit allen Drahtfingern bei dem Verfahren ig zum Aufbringen einer Plattierung trotz des NichtVorhandenseins des Domes 12 sicherzustellen, sollte ein geeigneter kurzzeitiger Kontakt oder eine Klammer angebracht werden, um alle Windungen zu haltern und zu kontaktieren. Die anhaftende Tragschicht 48 kann nach Beendigung des Verfahrenschrittes,

bei dem eine Plattierung auf die Drähte aufgebracht wird, jederzeit von dem Werkstück abgenommen werden, da, die Metallstreifen 20 von da an eine entsprechende Halterung der Drahtabschnitte darstellen. Die Tragschicht 48 sollte chemischen oder anderen Materialien widerstehen, die bei den Verfahren zur Maskierung und zum Aufbringen der Plattierung verwendet werden, so daß die Tragschicht nicht geschwächt wird.

In den Fig.8 bis 10 ist ein modifiziertes Verfahren dargestellt, bei dem beide Seiten des Wickelkörpers mit einer Plattierung versehen werden können. Bei diesem Verfahren wird ein zylindrischer Dorn 51 mit einer Anzahl sich in Längsrichtung erstreckenden, in Abständen auf dem Dorn angebrachten Schlitzen 52 versehen. Der Dorn 51, der aus Edelstahl bestehen kann, wird in eine Maskier Lösung J3 eingetaucht und getrocknet, bevor der Wickelkörper 53 aufgebracht wird. Die Breite der Schlitze 52 ist nach der Maskierung die gewünschte Breite der mit einer Plattierung versehenen Streifen 54 auf dem Wickelkörper (vgl. F i g. 9). Der Körper 53 wird dann um den zylindrischen Dorn 51 gelegt, und die Maskierlösung wird auf den Körper aufgebracht, um nur die Gebiete der Brücken des geschlitzten Domes, wie dies durch 55 dargestellt ist, zu bedecken.

Der mit Masken versehene Dorn wird daraufhin in ein Galvanisierbad 17 eingebracht, das mit einer äußeren Zylinder-Anode, entsprechend der Zylinder-Anode 18 in Fig. 1, und mit einer axialen Silber-Stabanode 56 versehen ist, wobei die Anoden 18 und 56 zusammen an die positive Klemme einer Gleichstromquelle gelegt sind und wobei der Wickelkörper 53 direkt mit der negativen Klemme der Gleichstromquelle verbunden ist. Die Galvanisierung findet daraufhin an der Außenseite des Körpers zwischen den Maskierungsstreifen 55 und an der Innenseite des Wickelkörpers durch die Schlitze 52 statt, um eine Plattierung herzustellen, wie dies in Fig.9 und 10 dargestellt ist, nämlich bei 54a an der Außenseite und bei 54b an der Innenseite des Wickelkörper. Die Plattierungen 54a und 546 bestehen jeweils aus einer Silberschicht von etwa 0,05 bis 0,1 mm Dicke.

Nach der Galvanisierung wird die Maske von dem Wickelkörper abgeschält und dieser in der Mitte eines nicht galvanisierten Streifens aufgeschnitten und von dem zylindrischen Dorn abgenommen, wie dies in Fig.9 dargestellt ist Der Körper wird zu einem blattförmigen Werkstück gestreckt, wie dies in F i g. 1 mit dem Bezugszeichen 22 versehen ist, und die übrigen Verfahrensschritte werden entsprechend dem in Verbindung mit F i g. 1 beschriebenen Verfahren ausgeführt Die Maske befindet sich zusammen mit dem geschlitzten Dorn 51 und dem Wickelkörper 53, um eine federnde Oberfläche zu erhalten, auf der der Draht aufgewickelt wird. Auf diese Weise soll vermieden werden, daß die Plattierung von den Schlitzen her die Drähte hinaufkriecht

Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens ist in Fig. 11 gezeigt, bei der ein Wickelkörper 61 aus eine elektrisch nichtleitenden hohlen Dorn 62, beispielsweise aus Glas oder einem ähnlichen Material, aufgewickelt ist, wobei der Wickelkörper 61 mittels Streifen 63 eines Maskierbandes maskiert wird, die an der Außenfläche des Wickelkörpers in Abständen angeordnet sind und dazwischen blanke Drahtstreifen 64 frei lassen, auf die die Plruierung in einem Galvanisierbad angebracht wird, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist Bei dieser Ausführung wird sowohl der Verfahrensschritt für die Gesamt-Maskierung als auch für das Abnehmen der Maske von denjenigen Wickelkörperbereichen vermieden, auf denen die Plattierung gewünscht wird. Der Körper selbst wird mit der negativen Klemme der Gleichspannungsquelle verbunden, und die Anode 18 wird an deren positive Klemme gelegt, wie dies in dem Galvanisierbad 17 vorgesehen ist. Nach der Galvanisierung werden die Maskier-Bandstreifen 63 abgenommen, wonach der Wickelkörper aufgeschnitten, von dem Dorn entfernt, zu einem blattförmigen Werkstück 22 geradegebogen und danach behandelt wird, wie dies zuvor beschrieben wurde.

Bei den vorangegangenen Ausführungsformen wurde ein üblicher Draht mit rundem Querschnitt verwendet. Ein solcher ist in Fig. 12 dargestellt, in der mehrere Windungen des Wickelkörpers H in einem Querschniu durch diesen und den Dorn 12 gezeigt sind.

Die Fig. 13 und 14 zeigen weitere Ausführungsformen des Verfahens, bei denen Kontaktfedern aus Draht hergestellt werden, der ein verändertes Durchmesserverhältnis aufweist. Bevor der Draht auf den Dorn 12 zu dem Körper 11 aufgewickelt wird, wird er abgeflacht, wodurch ein abgeflachtes Draht-Querschnitt 69 entsteht, der gegenüber flache Oberflächen enthält, deren Abstand mit der Höhe »H« bezeichnet ist, sowie gegenüberliegende bogenförmige Oberflächen, deren Abstand mit dem Durchmesser »D« bezeichnet ist.

Der abgeflachte Draht wird auf einen Dorn 12 entsprechend Fig. 13 derart aufgewickelt, daß die flachen Oberflächen 70 und 71 jeder Drahtwindung seitlich aneinanderliegen und die untere bogenförmige Oberfläche 73 in Kontakt mit dem Dorn 12 tritt. Da die Höhe »H« jeder Drahtwindung kleiner ist als der ursprüngliche Durchmesser des Drahtes 11, ist es offensichtlich, daß auf einer gegebenen Breite auf dem Dorn 12 mehr Drahtwindungen aufgebracht werden können, wenn statt des ursprünglichen runden Drahtes der abgeflachte Draht verwendet wird. Beispielsweise zeigt Fig. 12 acht Windungen des runden Drahtes 11, während Fig. 13 zwölf Windungen des abgeflachten Drahtes 69 auf der gleichen Dornbreite zeigt. Daher hat eine Kontaktfeder, die aus einem Wickelkörper gemäß F i g. 13 hergestellt wird, mehr Kontakt-Punkte als eine Kontaktfeder, die aus einem Körper gemäß Fig. 12 hergestellt wird, obwohl beide die gleiche Breite aufweisen. Darüber hinaus ist es bemerkenswert, daß das Verfahren zur Abflachung des Drahtes nicht die bogenförmige Oberfläche an den Kontaktfeder-Kontaktpunkten zerstört. Daher stellt sowohl die Oberfläche 72 als auch die Oberfläche 73 einen gewünschten kleinen Kontaktbereich dar, wenn diese Oberfläche als elektrischer Kontaktpunkt für eine einzelne Kontaktfeder benutzt wird.

Be; der Produktion von Kontaktfedern, die aus abgeflachtem Draht hergestellt werden, finden die gleichen Verfahrensweisen Anwendung, die bereits in Verbindung mit den F i g. 1 bis 11 zuvor beschrieben wurden; der einzige Unterschied gegenüber diesen ist die Form des Drahtes.

Abgesehen davon, daß man mit einem abgeflachten Draht von der Höhe »H« mehr Drahtabschnitte auf einer gegebenen Kontaktfederbreite erhält, hat der abgeflachte Draht den weiteren Vorteil, daß er in sich steifer ist ais ein runder Drahi mit einem Durchmesser, der der Höhe «//«entspricht

Bei den zuvor beschriebenen Ausführungsformen des Verfahrens kann der Dorn 12 einen Durchmesser von etwa 20 cm aufweisen, und der Wickelkörper 11 kann

auf einer Länge von etwa 30 cm auf den Dorn 12 aufgewickelt werden. Damit kann ein blattförmiges Werkstück 22 hergestellt werden, das eine Fläche von etwa 30 χ 60cm, d.h. etwa 1800cm² aufweist. Eine typische einzelne Kontaktfeder mißt etwa 2,54 χ 2,54 mm, d. h. 6,45 mm². Das zuvor genannte

blattförmige Werkstück würde also etwa 28 800 einzelne Kontaktfedern enthalten. Der Durchmesser des Domes 12 und die Länge des auf ihm aufgewickelten Körpers 11 können geringer oder auch großer als die zuvor genannten Werte sein, um biattförmige Werkstücke mit anderen Abmessungen herstellen zu können.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Potentiometer-Kontaktfedern, bei dem auf einen Wickeldorn durch Aufwickeln eines Drahtes ein aus mehreren nebeneinanderliegenden Drahtwindungen bestehender Wickelkörper gefertigt wird, die Drahtwindungen durch elektrolytisches Aufbringen einer Plattierung, die Brücken zwischen den Drahtwindungen bildet, verbunden werden und bei dem der Wickelkörper durch einen Schnitt parallel zur Wickelachse zu einem blattförmigen Werkstück aufgeschnitten und das blattförmige Werkstück zu einer Kontaktfeder verarbeitet wird, die einen aus nicht miteinander verbundenen Drahtabschnitten bestehenden Endabschnitt und einen aus den Brücken gebildeten Halteabschnitt aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Plattieren auf den Wickelkörper eine nichtleitende Maskierung in einem Muster aufgebracht wird, das mindestens einen sich parallel zur Wickelachse erstreckenden abdeckenden Streifen aufweist, worauf anschließend das Plattieren in dem Galvanisierbad erfolgt und nach dem Plattieren die Maskierung entfernt wird, daß das blattförmige Werkstück parallel zur Wickelachse sowohl im Bereich der Streifen als auch im Bereich der Plattierung zerschnitten wird und daß die durch das Plattieren und Zerschneiden gewonnenen Kontaktfederrohlinge zu den fertigen Kontaktfedern verarbeitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Maskieren urv! das Plattieren bei auf dem Wickeldorn angeordnetem Wickelkörper erfolgt und danach der Wickelkörper zerschnitten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der auf dem Wickeldorn befindliche Wickelkörper mit einer die Windungen zurammenhaltenden Tragschicht versehen, vom Wickeldorn abgenommen und parallel zur Wickelachse ze γιο schnitten wird und daß der so erhaltene Körper gestreckt, auf der der Tragschicht entgegengesetzten Seite maskiert und plattiert und weiter zerschnitten wird und daß die Tragschicht nach dem Plattieren entfernt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschicht von einem Klebeband gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Tragschicht eine Lackschicht

μ verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Kontaktfederrohlinge durch Zerschneiden parallel zu den Drahtwindungen gebildet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maskierung durch Aufbringen einer fotoempfindlichen Schicht und deren Belichtung und Entwicklung in dem gewünschten Muster hergestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Maskieren und Plattieren auf beiden Seiten des Wickelkörpers ausgeführt wird.