DE2223441A1

DE2223441A1 - Vorrichtung zur mehrstufigen strahlmahlung

Info

Publication number: DE2223441A1
Application number: DE19722223441
Authority: DE
Inventors: Dr Uihlein Rolf Dieter; Joachim Kugelberg; Carlo Dipl-Ing Servais
Original assignee: Kronos Titan GmbH
Current assignee: SERVAIS, CARLO, DIPL.-ING., 5300 BONN, DE
Priority date: 1972-05-13
Filing date: 1972-05-13
Publication date: 1973-11-29
Also published as: DE2223441C2; US3837583A

Description

KRONOS TITAN-GMBH . Leverkusen, den 3. Mai 1972

Leverkusen Dr.v.B/Br OOOO/ / λ

Vorrichtung zur mehrstufigen Strahlmahlung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur mehrstufigen Strahlmahlung, die z.B. zum Trockenmahlen von Pigmenten geeignet ist.

In der US-PS 2.032.827 und der DT-AS 1.223-237 sind Strahlmühlen beschrieben, die eine flachzylindrische Mahlkammer aufweisen, welche durch zwei gegenüberliegende Stirnwände und eine Umfangswand abgegrenzt ist. In der einen Stirnwand befinden sich eine oder mehrere Zuführungen für Mahlgut; in der anderen Stirnwand

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ist zentral ein Auslaß für das gemahlene Mahlgut angeordnet. Die Umfangswand ist mit einer Anzahl von im Winkelabstand voneinander angeordneten Düsen zur Einleitung von Druckgasströmen in den äußeren Teil der Mahlkammer versehen. Das Mahlgut wird derart unter Druck eingeführt, daß es von den Druckgasstrahlen erfaßt und einer Umlaufbewegung unterworfen wird. Bei dieser Umlaufbewegung wird das Mahlgut vermählen und danach zusammen mit dem Druckgas aus der Mahlkammer abgeführt.

Bekanntermaßen wird die Mahlintensität einer solchen Mühle dadurch geregelt, daß Druckgas und Mahlgut, z.B. Pigment, in einem bestimmten Mengenverhältnis (weiter unten "Dampf ; Pigment-Verhältnis" genannt) eingeführt werden. Je größer das DampfrPigment-Verhältnis ist, desto intensiver ist die Mahlung und desto feinteiliger sollte das gemahlene Produkt sein.

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Es gelingt zwar, mit Hilfe dieser Vorrichtungen bei ausreichend hohem Dampf:Pigment-Verhältnis Pigmente zu bekommen, die vielen Ansprüchen genügen. Aber bei dem Bemühen, entsprechend den gestiegenen Anforderungen noch bessere Pigmente zu erhalten, gelangt man hinsichtlich der Leistungsfähigkeit dieser Vorrichtungen an eine Grenze. Das DampfrPigment-Verhältnis muß sehr hoch gewählt werden, so daß im Vergleich zum Mahlgut sehr große Gasmengen durchgesetzt werden; dadurch sinkt der maximal mögliche Pigmentdurchsatz. Außerdem wird bei diesen hohen Mahlintensitäten ein zu großer Anteil an Pigment erhalten, das eine zu geringe Korngroße besitzt. Es entsteht deshalb ein Material, das eine ungünstige Korngrößenverteilung besitzt und infolgedessen schlechte optische Eigenschaften aufweist.

Aus der US-PS 3-380.665 ist bekannt, das Material in mehreren Stufen hintereinander in einer Strahlmühle zu mahlen, wobei es nach jeder Mahlstufe vom Gas abgetrennt wird, bevor es der nächsten Mahlstufe zugeführt wird. Dadurch, daß in jeder Mahlstufe ein verhältnismäßig niedriger Wert für das Dampf:Pigment-Verhältnis gewählt werden kann, ist ein hoher Mahlgutdurchsatz möglich. Außerdem weisen die nach dieser Patentschrift erhaltenen Pigmente verbesserte Eigenschaften auf.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht jedoch darin, daß zwischen den einzelnen Mahlstufen Vorrichtungen zum Abscheiden des gesamten Materials notwendig sind und dieses Material erneut unter Druck der zweiten Mahlstufe zugeführt werden muß. Die gesamte Vorrichtung ist recht kompliziert und kostspielig, nimmt viel Platz ein und erfordert einen erhöhten Bedienungs- und Wartiingsaufwand.

Es wurde nun eine neue Vorrichtung zur mehrstufigen Strahlmahlung gefunden, die die oben angeführten Nachteile vermeidet. Die Vorrichtung enthält mindestens zwei flachzylindrische Mahl-

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kammern, wobei jede Mahlkammer in an sich "bekannter Weise durch zwei gegenüberliegende Stirnwände und eine Umfangswand abgegrenzt ist, sich in der einen Stirnwand eine oder mehrere Zuführungen für Mahlgut befinden und in der anderen Stirnwand zentral ein Mahlgutauslaß angeordnet ist und wobei in der Umfangswand eine Anzahl Düsen zum Einleiten von Druckgasströmen in den äußeren Teil jeder Mahlkammer derart im Winkelabstand voneinander angeordnet sind, daß die Druckgasstrahlen im Inneren jeder Mahlkammer eine Umlaufbewegung vollführen. Die Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß ier Mahlgutauslaß mindestens einer der Mahlkammern (außer der' letzten Mahlkammer) aus zwei konzentrisch zur Mahlkammerachse angeordneten Öffnungen besteht, wobei die jeweilige Mahlkammer durch die innere kreisförmige Öffnung mit einem Rohr in Verbindung steht, das aus der Vorrichtung hinausführt, und durch die äußere kreisringförmige Öffnung mit der nächstfolgenden Mahlkammer in Verbindung steht.

Die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß das Mahlgut zunächst in die mit dem eben beschriebenen Mahlgutauslaß versehene Mahlkammer eingeführt wird und innerhalb der Mahlkammer mit den von der Umfangswand her eingeführten Druckgasstrahlen in Berührung kommt und gemahlen wird. Das Mahlgut gelangt dann im Gemisch mit dem Druckgas auf spiralförmigen Bahnen in den Bereich des Mahlgutauslasses. Infolge der besonderen Form des Auslasses findet nun hier eine Sichtung statt. Ein erster Anteil des Mahlgutes mit einer geringeren Teilchengröße wird mit einem Teil des Druckgases durch die innere kreisförmige Öffnung und das hier anschließende Rohr aus der Vorrichtung abgeführt und kann in einer Abscheidevorrichtung, beispielsweise einem Zyklon oder Filter, vom Gas abgetrennt werden. Der andere Teil des Mahlgutes, bei dem die Teilchen gröber sind als im ersten Anteil, gelangt mit dem Rest des Druck-

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gases durch die äußere kreisringförmige Öffnung in eine zweite Mahlkammer und wird hier durch weitere Mengen Druckgas, die in diese Mahlkammer eingeblasen werden, erneut gemahlen. Das "bei der zweiten Mahlung erhaltene Produkt kann in bekannter Weise in einem einzigen Strom aus der Mahlkammer abgezogen werden oder wird einer analogen Sichtung wie beim Abzug aus der ersten Mahlkammer unterworfen. Die einzeln abgezogenen Mahlgutanteile können in getrennten. Abscheideeinrichtungen aufgearbeitet oder einer gemeinsamen Abscheideeinrichtung zugeführt werden.

Die Erfindung weist insbesondere den Vorteil auf, daß das Material innerhalb der Vorrichtung zwischen den Mahlkammern in Grobgut und Feingut aufgetrennt werden kann und das Grobgut einer weiteren Mahlung in einer oder mehreren weiteren Mahlstufen unterworfen werden kann, ohne daß das Feingut mit gemahlen wird. Durch die Erfindung kann so vermieden werden, daß durch ein weiteres Mahlen von bereits ausreichend feingemahlenem Material eine Übermahlung stattfindet. Wenn zwis-chen den Mahlstufen Feingut und Druckgas abgetrennt werden, ist die Menge des in die folgende Kammer eingeführten Materials geringer; das führt zu Einsparungen von Druckgas. Es gelingt, mit einem verhältnismäßig geringen Dampf:Pigment-Verhältnis hervorragende Pigmente herzustellen. Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in der leichten Wartung der Vorrichtung. Ferner braucht das Material nicht zwischen den einzelnen Mahlstufen in gesonderten Arbeitsgängen behandelt zu werden.

Durch Wahl der Druckgasmengen, die den einzelnen Mahlkammern zugeführt werden, und der Anteile der Mahlgutmengen, die durch die innere kreisförmige Öffnung aus der jeweiligen Mahlkammer abgezogen werden, kann die Vorrichtung leicht den jeweiligen Verhältnissen optimal angepaßt werden.

Vorzugsweise enthält die erfindungsgemäße Vorrichtung zwei Mahlkammern, jedoch kann die Anzahl der Mahlkammern auch größer sein.

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Eine günstige Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß der Radius der stromabwärts liegenden Mahlkammer bzw. mindestens einer der stromabwärts liegenden Mahlkammern größer oder kleiner ist als der Radius der jeweils stromaufwärts benachbarten Mahlkammer» Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß auch in den Fällen, in denen die Menge des in die stromabwärts liegende Mahlkammer zugeführten Druckgases größer bzw. kleiner als die mit dem Feingut, axial aus der stromaufwärts benachbarten Mahlkammer abgeführten Gasmenge ist, in beiden Mahlkammern gleiche Strömungsverhältnisse herrschen.

Es ist ferner oft von Vorteil, wenn die Druckgaszufuhr in jede Mahlkammer getrennt regelbar ist. Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß bei mindestens einer der Mahlkammern die Größe der inneren kreisförmigen Öffnung veränderbar ausgebildet ist. Unter Umständen kann sogar mindestens eine der veränderbar ausgebildeten Öffnungen verschlossen sein. Es ist so möglich, durch Regelung der Öffnungsgröße die Vorrichtung den jeweils herrschenden Betriebsbedingungen ohne großen Aufwand optimal anzupassen. Die Variationsfähigkeit der Vorrichtung wird beträchtlich erweitert.

In vielen Fällen reicht es aus, wenn die innere kreisförmige Öffnung sich direkt in Höhe der hinteren Stirnwand der Mahlkammer' befindet.- Es ist unter Umständen aber auch vorteilhaft, wenn das durch diese Öffnung aus der Vorrichtung hinausführende Rohr in die Mahlkammer vorspringt, so daß sich die innere kreisförmige Öffnung innerhalb der Mahlkammer befindet. Durch diese Ausgestaltung wird die Trennwirkung im Mahlgutstrom bei seinem Austrag aus der Mahlkammer weiter verbessert.

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Durch eine geeignete Profilgebung der Kante, die die innere kreisförmige Öffnung umgibt und/oder der Kante, die die äußere kreisringförmige Öffnung umgibt, können die Führung des Mahlgutstromes und die Trennwirkung des Mahlkammerauslasses entscheidend verbessert werden. Dabei ist es leicht möglich, durch Versuche die jeweils günstigsten Profile zu ermitteln. Der einfache Aufbau der erfindungsgemäßen Vorrichtung erleichtert die Auswechslung der einzelnen Teile, wenn dieses infolge des Verschleißes notwendig sein sollte oder wenn die Charakteristik der Mühle geändert werden soll.

Eine günstige Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einer der Mahlkammern eine einzige Zuführung für das Mahlgut zentral und koaxial in die eine Stirnwand mündet und innerhalb dieser Mahlkammer bzw. Mahlkammern eine Verteileinrichtung für das einströmende Mahlgut vorgesehen ist. Hierbei kann das aus der Vorrichtung hinausführende Rohr einer oder mehrerer Mahlkammern derart angeordnet sein, daß es axial durch die Verteileinrichtung der jeweils stromabwärts benachbarten Mahlkammer hindurchgeführt ist. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Vorrichtung besteht ferner darin, daß mindestens zwei Mahlkammern koaxial hintereinander derart angeordnet sind, daß mindestens in einem gewissen Bereich die hintere Stirnwand der stromaufwärts liegenden Mahlkammer und die vordere Stirnwand der folgenden Mahlkammer gleichzeitig durch eine diese beiden Mahlkammern trennende Trennwand' gebildet werden.

Die Vorteile- dieser Ausführungsformen liegen darin, daß die Vorrichtung besonders einfach gebaut ist. Die letztgenannte Ausgestaltung der Erfindung besitzt einen besonders kompakten, stabilen und raumsparenden Aufbau.

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In der Zeichnung wird zur näheren Erläuterung der Erfindung und ihrer Vorteile im Längsschnitt eine geeignete Ausführungsform der Erfindung gezeigt:

Die Vorrichtung enthält zwei Mahlkammern (1) und (2). Die vordere Mahlkammer (1) ist nach vorne hin durch die vordere Stirnwand (3), die hintere Mahlkammer (2) nach hinten hin durch die hintere Stirnwand (h) "begrenzt. Die hintere Stirnwand der Mahlkammer (1) und die vordere Stirnwand der Mahlkammer (2) werden durch die Trennwand (5) gebildet. In die Stirnwand (3) mündet axial und zentral eine Zuführung (6) für Mahlgut ein. Der Auslaß der Mahlkammer (1) besteht aus einer inneren kreisförmigen Öffnung (7) und einer äußeren kreisringförmigen Öffnung (8). Durch die Öffnung (7) steht die Mahlkammer-(1) mit einem Rohr (9) in*Verbindung, das aus der Vorrichtung hinaus in eine (nicht gezeichnete) Abscheidevorrichtung führt. Die äußere kreisringförmige Öffnung (8) ist gleichzeitig die Zuführung für die Mahlkammer (2). Der Auslaß der Mahlkammer (2) wird durch eine Öffnung (10) gebildet, dur-ch die die Mahlkammer (2) mit einem Rohr (11) in Verbindung steht, welches zunächst konzentrisch das Rohr (9) umgibt und dann zu einer (nicht gezeichneten) zweiten Abscheidevorrichtung führt. An den Umfangswän&en (12) und (13) der Mahlkammern (1) und (2) befinden sich Ringkammern (1U) und (15),· die getrennt voneinander mit je einer (nicht eingezeichneten) Gaszufuhrleitung versehen sind und durch zahlreiche Düsen (16) und (17) für das Einführen von Druckgas mit den Mahlkammern (1) und (2) in'Verbindung stehen. In~der. Mahlkammer (1) befindet sich eine Verteileinrichtung (18), die die Form einer Scheibe hat, die im Bereich der Achse an beiden Seiten Profilansätze (19)-besitzt. In der Mahlkammer (2) ist eine Verteileinrichtung (20) angeordnet, die ebenfalls die Form einer Scheibe hat. Diese Scheibe ist in der

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Mitte verdickt und besitzt dort eine axiale Bohrung (21), durch die das Rohr (9) hindurchgeführt ist. Die Verteileinrichtungen (18) und (20) sind derart geformt, daß ihre vorderen Wände (22) "bzw. (23) parallel zu den Innenflächen der vorderen Stirnwände (3) und (5) der Mahlkammern (1) bzw. (2) verlaufen. Durch mehrere Stege (2U) bzw. (25) sind die Verteileinrichtungen (18) und (20) mit den Stirnwänden (3) bzw. (5) verbunden.

Die Mahlgutzuführung (6) besteht aus einem Gehäuse (26), an dessen der ersten Mahlkammer entgegengesetzten Stirnwand eine Düse (27) für ein Trägergas eingebaut ist. Am Gehäuse (26) befindet sich ferner eine Öffnung (28) für die Zugabe von Mahlgut. Ferner ist im Gehäuse (26) zwischen der Öffnung (.28) und der Stirnwand (3) ein Einsatz (29) mit einer venturiförmigen Bohrung eingebaut.

Das durch die Öffnung (28) eingefüllte Mahlgut, beispielsweise Titandioxid, wird in einem durch die Düse (27) eingeblasenen Trägergasstrahl, z.B. einem Wasserdampfstrahl, mitgenommen; durch die venturiförmige Bohrung, des Einsatzes (29) wird das Gemisch homogenisiert und gelangt darauf in die erste Mahlkammer (1). Dort wird es-!durch die Verteileinrichtung (18) zur Umfangswand (12) hin gelenkt, wo es mit Druckgasstrahlen in Berührung kommt, die durch die Düsen (16) eingeblasen werden. Das Mahlgut gelangt in die Zone (30) zwischen der Verteileinrichtung (18) und der Trennwand (5), wo es gemahlen wird, und von da in den Bereich des Auslasses der Mahlkammer (1). An dieser Stelle findet eine Sichtung des Gemisches statt. Die feineren Teilchen gelangen zusammen mit einem Teil des Druckgases in den Bereich der inneren kreisförmigen Öffnung (7) und werden durch das Rohr (9) abgezogen und einer (nicht eingezeichneten) Abscheidevorrichtung, z.B. einem Zyklon oder Filter, zugeführt. Die gröberen Teilchen gelangen mit dem Rest des Druckgases durch die äußere

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kreisringförmige Öffnung (8) in die zweite Mahlkammer (2), werden durch die Verteileinrichtung (20) zur Umfangswand (13) hingelenkt, wo sie mit Druckgasstrahlen aus den Düsen (17) in Berührung kommen und so einer zweiten Mahlung innerhalb der Zone (31) zwischen der Verteileinrichtung (20) und der hinteren Stirnwand' (k) unterworfen werden. Schließlich gelangt dieser Teil des Mahlgutes zusammen mit dem Druckgas durch den Auslaß (10) in das Abfuhrrohr (11), durch das es in eine (nicht eingezeichnete) Abscheidevorrichtung geblasen wird.

Als Druckgas kann Wasserdampf oder ein anderes geeignetes Gas Verwendet werden. In die verschiedenen Mahlkammern kann das gleiche Druckgas oder können verschiedene Druckgase eingeführt werden.

Beispiel

Es wurde eine Vorrichtung gemäß der Zeichnung mit zwei Mahlkammern verwendet, die folgende Abmessungen hatte: Die erste Mahlkammer (1) hatte einen Durchmesser von 50,8 cm, die zweite Mahlkammer (2) einen Durchmesser von 76,2 cm.-Die Verteileinrichtung (1.8) hatte einen Durchmesser von 1*5,5 cm; sie'war an ihrem Rand 0,3 cm stark, und ihre Stärke wuchs zur Achse zu derart an, daß Vorder- und Rückseite einen Winkel von 5° miteinander bildeten. Im Bereich der Achse trug sie nach beiden Seiten konische Profilansätze{i9),sodaß sie dort eine maximale Dicke von 6,6 cm aufwies. Sie war ferner durch sechs Stege (2U) derart an der vorderen Stirnwand (3) befestigt, daß der Abstand zwischen dieser Stirnwand und der vorderen Oberfläche (22) der Verteileinrichtung (18) 1,2 cm betrug; die durch diese Verteileinrichtung und die Trennwand (5) gebildete Zone (30) besaß eine Tiefe von 2,3 cm. In diese Zone mündeten durch die Umfangs-

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wand (12) zwölf Druckgasdüsen (16), die derart angeordnet waren, daß ihre Achsen in einer senkrecht zur Mahlkammerachse liegenden Ebene verliefen und einen Winkel mit dem Radius der Mahlkammer bildeten.

Der Auslaß der Mahlkammer (1) besaß eine innere kreisförmige Öffnung (7) mit einem Durchmesser von 10,2 cm und eine äußere kreisringförmige Öffnung (8) mit einem äußeren Durchmesser von 20,2 cm und einer Breite von h,U cm.

Die Verteileinrichtung (20) hatte einen Durchmesser von 70,8 cm und besaß an ihrem Umfang eine Stärke von Q,U cm; diese Stärke wuchs zur Mühlenachse an, so daß Vorder- und Rückseite der Verteileinrichtung einen Winkel von 5° bildeten. Der Abstand zwischen der vorderen Seite der Verteileinrichtung (20) und der Rückseite der Trennwand (5) betrug 1,2 cm, der Abstand zwischen der Rückseite der Verteileinrichtung (20) und der hinteren Stirnwand (h) 2,k cm. Die Verteileinrichtung (20) besaß eine Bohrung (21), durch die das von der Öffnung (7) wegführende Rohr (9) hindurchging. In der Umgebung der Bohrung war die Verteileinrichtung durch Profileinsätze nach beiden Seiten bis auf 8,3 cm verdickt. Das Maximum der hinteren Verdickung der Verteileinrichtung (18) und die Öffnung (7) lagen mit der vorderen Fläche der Trennwand (5) auf einer Ebene. Die Verteileinrichtung (20) war mit Hilfe von sechs Stegen (25) derart am Mühlengehäuse befestigt, daß diese Stege Bestandteil von Schraubenverbindungen darstellten, die gleichzeitig die vordere Stirnwand (3) und die Trennwand (5) miteinander verbanden. Durch diese Anordnung war ein leichtes Auseinandernehmen der Vorrichtung möglich. In die Zone (31) mündeten durch die Umfangswand (13) vierundzwanzig Druckgasdüsen (17) in einer Anordnung analog zu derjenigen der Druckgasdüsen (16). Durch weitere Schraubenverbindungen wurde die hintere Stirnwand (k) mit der Trennwand (5) zusammengehalten. Zentral in der hinteren Stirnwand (It) war

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ein Abfuhrrohr (11) mit einem inneren Durchmesser von 32₉8 cm befestigt, das, ebenso wie das Rohr (9)» zu einem Zyklon führte.

Der für die Zuführung des Mahlgutes in die erste Mahlkammer dienende venturiförmige Einsatz (29) hatte eine Länge von 25,5 cm und an der engsten Stelle einen Durchmesser von

Der Vorrichtung wurden 2000 kg/h Titandioxid-Pigment in Form einer Suspension in 600 kg/h Wasserdampf zugeführt. Durch die Druckgasdüsen (16) wurden 1U00 kg/h Wasserdampf eingeblasen. 350 kg/h Pigment wurden zusammen mit etwa 500 kg/h Wasserdampf nach der ersten Mahlung durch die Öffnung (7) und das Abfuhrrohr (9) abgezogen; der Rest wurde in der zweiten Mahlkammer nochmals gemahlen, wobei durch die Druckgasdüsen (17) 260O kg/h Wasserdampf eingeblasen wurden; danach wurde die Suspension durch das Abfuhrrohr (11) aus der Mühle entfernt. Beide Pigmentanteile wurden in getrennten Zyklonen abgeschieden.

Die Qualität des erhaltenen Pigments wurde am Glanzschleier beurteilt, der nach dem in **Parbe und Lack" 7^ (1968) Seite beschriebenen Verfahren ermittelt wurde. Das aus der Mahlkammer (1) durch Rohr (9) abgezogene Produkt hatte einen Glanzschleierwert von 225» das aus der Mahlkammer (2) abgezogene Produkt einen Glanzschleierwert von 260.

Wurde das gleiche Pigment in einer bekannten Strahlmühle gemahlen, dann wies das gemahlene Produkt nur einen Glanzschleierwert von UOO auf.

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Claims

Patentansprüche

Vorrichtung zur mehrstufigen Strahlmahlung, welche mindestens zwei flachzylindrxsche Mahlkammern enthält, wobei jede Mahlkammer in an sich bekannter Weise durch zwei gegenüberliegende Stirnwände und eine Umfangswand abgegrenzt ist, sich in der einen Stirnwand eine oder mehrere Zuführungen für Mahlgut befinden und in der anderen Stirnwand zentral ein Mahlgutauslaß angeordnet ist und wobei in der Umfangswand eine Anzahl Düsen zum Einleiten von Druckgasströmen in den äußeren Teil jeder Mahlkammer derart im Winkelabstand voneinander angeordnet sind, daß die Druckgasstrahlen im Inneren jeder Mahlkammer eine Umlaufbewegung vollführen, dadurch gekennzeichnet·, daß der Mahlgutauslaß mindestens einer der Mahlkammern (außer der letzten Mahlkammer) aus zwei konzentrisch zur Mahlkammerachse angeordneten Öffnungen besteht, wobei die jeweilige Mahlkammer durch die innere kreisförmige Öffnung mit einem Rohr in Verbindung steht, das aus der Vorrichtung hinausführt, und durch die äußere kreisringförmige Öffnung mit der nächstfolgenden Mahlkammer in Verbindung steht.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei Mahlkammern enthält.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Eadius der stromabwärts liegenden Mahlkammer bzw. mindestens einer der stromabwärts liegenden Mahlkammern größer oder kleiner ist als der Radius der jeweils stromaufwärts benachbarten Mahlkammer.

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h. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Druckgaszufuhr in jede Mahlkammer getrennt regelbar ist.

5· Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis k, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einer der Mahlkammern die Größe der inneren kreisförmigen Öffnung veränderbar ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5j dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der veränderbar ausgebildeten Öffnungen verschlossen ist.

J. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der Vorrichtung hinausführende Rohr in die Mahlkammer vorspringt, so daß sich die innere kreisförmige Öffnung innerhalb der Mahlkammer befindet.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einer der Mahlkammern eine einzige Zuführung für das Mahlgut zentral und koaxial in die eine Stirnwand mündet und innerhalb dieser Mahlkammer bzw. Mahlkammern eine Verteileinrichtung für das einströmende Mahlgut vorgesehen ist.

9· Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das aus der Vorrichtung hinausführende Rohr einer bzw. mehrerer Mahlkammern axial durch die Verteileinrichtung der jeweils stromabwärts benachbarten Mahlkammer hindurchgeführt ist.

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10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9» dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Mahlkammern koaxial hintereinander derart angeordnet sind, daß mindestens in einem gewissen Bereich die hintere Stirnwand der stromaufwärts liegenden Mahlkammer und die vordere Stirnwand der ' folgenden Mahlkammer gleichzeitig durch eine diese beiden Mahlkammern trennende Trennwand gebildet werden.

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