DE2204549B2 - Verwendung eines porösen Kohlenstoffkörpers in einer Zelle als Kohlenstoffelektrode - Google Patents
Verwendung eines porösen Kohlenstoffkörpers in einer Zelle als KohlenstoffelektrodeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft die Verwendung eines porösen Kohlenstoffkörpers in einer Zelle wie zum Beispiel in
einer Brennstoffzelle, einer Luftzelle und dergleichen als Kohlenstoffelektrode.
Bisher wurden die Kohlenstoffelektroden für die Verwendung in einer Brennstoffzelle oder einer
Luftzelle in der Weise hergestellt, daß Materialien mit einem Bindemittel gemischt wurden, daß aktiviertes
Holzxohlenpulver ausgeformt und zusammengebacken wurde oder daß Ruß auf die Oberfläche eines aus Platin
oder dergleichen hergestellten Trägers aufgebracht wurde. Kohlenstoffelektroden dieser Art besitzen
jedoch neben der geringen Festigkeit und der geringen Durchlässigkeit für ein durchströmendes Mittel, wenn
ein solches benutzt wird, die Nachteile, daß sie relativ kleine Oberflächengrößen aufweisen und eine nur
geringe Stromdichte pro Oberflächeneinheit erlauben, was auf die Schwierigkeiten in der Steuerung der
gleichmäßigen Verteilung von Poren, die im wesentlichen den gleichen Durchmesser besitzen, zurückzuführen
ist.
Wenn in diesem Zusammenhang der Ausdruck »Pore« benutzt wird, so wird darunter der Hohlraum
der porösen Struktur verstanden, der eine sehr kleine Durchgangsöffnung für ein durchströmendes Medium
freigibt, wenn ein solches benutzt wird. Der Durchmesser der Pore gibt daher den Durchmesser der sehr
kleinen Durchgangsöffnung an, wenn man annimmt, daß der Querschnitt kreisförmig ist.
Die bisher für den vorstehend beschriebenen Zweck bekannten Kohlenstoffelektroden sind in mehrfacher
Hinsicht unbefriedigend. Sie weisen einmal eine ungenügende Festigkeit auf, sie besitzen weiterhin ein
zu geringes Oberflächen/Gewichtsverhältnis und lassen demzufolge nur unzureichende Strombelastungen zu.
Darüber hinaus ist auch die Lebensdauer der bekannten
Kohlenstoffelektroden unzureichend.
Es ist demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese den bekannten Kohlenstoffelektroden
anhaftenden Nachteile zu beseitigen und eine Kohlen-Stoffelektrode für Brennstoffzellen oder Luftzellen zu
schaffen, die sich durch eine hohe Festigkeit, eine mäßige Porosität und ein relativ großes Oberflächen/
Gewichtsverhältnis auszeichnet und somit hohe Stromdichten ermöglicht.
Gelöst wird diese erfindungsgemäße Aufgabe durch Verwendung eines porösen Kohlenstoffkörpers aus
einer ausgeformten und in nicht oxidierender Atmosphäre karbonisierten Masse aus hohlen Kohlenstoffmikrokugeln
mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 100 μπι und Wanddicken von 0,5 bis 25 μπι und
einem Bindemittelgehalt von 5 bis 60 Gew.-% der
ίο hohlen Kohlenstoffmikrokugeln, der einen mittleren
Porendurchmesser von 0,5 bis 20 μΐη, eine Porosität von
5 bis 50%, eine Dichte von 0,2 bis 0,9 g/cm3, ein Verhältnis von Oberfläche zu Gewicht von 600 bis
2000 m2/g und eine Druckfestigkeit von 20 bis 400 kg/cm2 aufweist, in einem Metall-Luft-Element in
durch Oxidation aktivierter Form oder in einem Brennstoffelement in durch Oxidation aktivierter und
mit einem Katalysator versehener und gegebenenfalls hydrophobierter Form.
Die in dem erfindungsgemäß verwendeten porösen Kohlenstoffkörper enthaltenden hohlen Kohlenstoffmikrokugeln
sind in der eigenen deutschen Patentanmeldung P 21 26 262.4 im einzelnen näher beschrieben und
auch das Verfahren zu ihrer Herstellung ist dort detailliert erläutert.
In der deutschen Offenlegungsschrift 19 63 325 ist bereits die Verwendung derartiger hohler Kohlenstoffmikrokugeln
als Füllstoff geringer Dichte für Kunststoffe erwähnt und in dem eigenen nicht vorveröffentlichten
jo deutschen Patent 2153 308 wurde den Anmeldern bereits ein poröser Gegenstand aus Kohlenstoff unter
Schutz gestellt, der aus einer ausgeformten und in nicht oxidierender Atmosphäre karbonisierten Masse aus
hohlen Kohlenstoffmikrokugeln mit einem mittleren
J5 Teilchendurchmesser von 1 bis 1000 μπι, einem Schüttgewicht
von 0,01 bis 0,8 g/cm3 und einer mittleren Wanddicke von 0,1 bis 100 μπι und 4 bis 40 Vol.-% eines
Bindemittels bezogen auf die hohlen Kohlenstoffmikrokugeln besteht und ein spezifisches Gewicht von 0,05 bis
4n 1,00 g/cm3, eine Druckfestigkeit von 5 bis 500 kg/cm3,
eine Temperaturbeständigkeit unter nicht oxidierender Atmosphäre bis zu 30000C, eine Gaspermeabilität von
0,2 bis 10 cm3 · cm/cm2 ■ cmH2O · s und eine Wasserpermeabilität
von 2 bis 200 · 10"4 cm3 · cm/
-t'i cm2 · cmH2O · saufweist.
Die erfindungsgemäß als Kohlenstoffelektrode in Metall-Luft-Elementen beziehungsweise Brennstoffelementen
verwendeten porösen Kohlenstoffkörper werden unter Anwendung der folgenden Verfahrensschritte
ίο hergestellt: Mischen der hohlen Kohlenstoffmikrokugeln
mit einem Bindemittel wie zum Beispiel einem wärmehärtenden Harz oder einem Hochpolymeren,
Ausformen der Mischung, um einen rohen Kohlenstoffkörper für eine Elektrode zu liefern, Aufheizen und
Ti Karbonisieren dieses besagten Körpers mit daran anschließender Aktivierung desselben.
Die auf diese Weise hergestellte Kohlenstoffelektrode weist eine poröse Struktur auf, in der hohle
Kohlenstoffmikrokugeln aneinander gebunden sind und
hfi die dadurch gleichmäßig verteilte Poren besitzt, deren
Durchmesser im wesentlichen dieselben sind. Dieses wiederum ergibt für die erfindungsgemäße Verwendung
derartiger Kohlenstoffelektroden eine größere wirksame Oberflächenzone, verbunden mit einer größeren
h-i Durchlässigkeit für ein durchströmendes Mittel, wenn
ein solches benutzt wird und eine höhere mechanische Festigkeit. Die bei der Verwendung derartiger hohler
Kohlenstoffmikrokugeln gebildete poröse Struktur
ermöglicht die raschere, aber auch tiefere Durchdringung
mit einem durchströmenden Mittel, wodurch eine größere Aktivierungswirksamkeit mit Hilfe des großen
Oberfläche/Gewicht-Verhältnisses erreicht wird. Diese
erwünschenswerten Vorteile führen zur Bereitstellung von wesentlich größeren Stromdichten pro Einheit der
Oberfläche, einer größeren mechanischen Festigkeit, einer langen Lebensdauer, einer Kompaktheit, leichtem
Gewicht und geringerer Gesamtdichte.
Was die Ausgangsmaterialien für die Herstellung der erfindungsgemäß verwendeten Kohlenstoffkörper betrifft,
so handelt es sich dabei einmal um die hohlen Kohlenstoffmikrokugeln als Grundmaterial und weiterhin
um ein Bindemittel als weiteres Ausgangsmaterial. Die äußerst wichtigen hohlen Kohlenstoffmikrokugeln
weisen einen Teilchendurchmesser von 5 bis 100 μπι und
eine Wandstärke von OJS bis 25 um auf, wobei dieselben aus hartem Kohlenstoff bestehen.
Ein zu geringer Korndurchmesser führt zu einem zu geringen Porendurchmesser mit daraus resultierender
geringer Fähigkeit zur Gasdiffusion. Im Gegensatz hierzu wenden die Durchmesser der Poren zu groß,
wenn der Teilchendurchmesser zu groß ist, was zu einer zu hohen Durchlässigkeit führt Auf der anderen Seite
entsteht eine zu geringe Festigkeit, wenn die Wandstärke zu klein ist Ist die Wandstärke im Gegensatz dazu zu
groß, werden Aktivierungsschwierigkeiten auftreten. Das Verfahren zur Herstellung solcher hohler Kohlenstoff-Mikrokugeln
geht von dem Pech aus, das durch Bearbeitung in die Form kleiner Kugeln gebracht wird
und dann den Verfahrensschritten unterworfen wird, durch die kleine Kugeln mit hohlen Strukturen
entstehen, die unschmelzbar gemacht, aufgeheizt und karboniert werden. (Siehe in die-em Zusammenhang die
deutsche Patentanmeldung P 21 26 262.\.
Die als weitere Ausgangsmaterialien dienenden Bindemittel umfassen wärmehärtende Harze oder
karbonisierbare Hochpolymere. Die ersten umfassen ein Phenolharz, ein Furfurylalkoholharz, Imidharz,
Silikonharz, Epoxyharz, Furanharz und Urethanharz.
Andererseits umfassen die karbonisierbaren Hochpolymeren beispielsweise Polyvinylchlorid, Harz auf Polyvinyliden-Basis,
Polyvinylidenfluorid, Polyacrylnitril, Polyvinylalkohol, Stärke, Karamel, Hirsegelee. Bei den
Anwendungen von derartigen wärmehärtenden Harzen oder karbonisierbaren Hochpolymeren können beim
Gebrauch Härter oder Lösungsmittel nach Bedarf zugesetzt werden.
Das Verfahren zur Herstellung einer porösen Kohlenstoffelektrode für die erfindungsgemäße Verwendung
umfaßt die Verfahrensstufen des Ausformens, Carbonisieren, der Aktivierung und der Nachbehandlung.
In dem ersten Verfahrensschritt, d. h. dem Ausformen win) die gewünschte Art der hohlen
Kohlenstoffmikrokugeln und der Bindemittel ausgewählt, die von den geforderten physikalischen Eigenschaften
abhängen, wie z. B. der Gleichmäßigkeit der Porenverteilung, der Aktivierung, der Festigkeit usw.
Dann wird gemäß der gewünschten physikalischen Eigenschaften das Mischungsverhältnis der hohlen
Kohlenstoffmikrokugeln zu dem Bindemittel bestimmt, worauf das innige Mischen der beiden erfolgt. Obgleich
das Mischungsverhältnis mit den gewünschten Eigenschaften der Elektroden variieren kann, sollte das
Mischungsverhältnis der hohlen Kohlenstoffmikrokugeln zu dem Bindemittel in dem Bereich von 100 : 5 bis
100 :60 Gewichtsteilen liegen. Wenn daher der Anteil des Bindemittels kleiner als in dem oben angegebenen
Bereich ist, wird eine zu geringe Bindungsfestigkeit erreicht werden, mit dem Ergebnis, daß Klumpen
entstehen, was wiederum Schwierigkeit beim Ausheizen oder Aktivieren verursacht Die gut durchgerührte
Mischung aus hohlen Kohlenstoffmikrokugeln und dem Bindemittel wird dann in einer Metallfoim unter Druck
gesetzt und danach erhitzt Wenn es erforderlich ist, kann das erhitzte Material einem weiteren Aufheizen
unterworfen werden, um die maximale Härte zu
ίο gewährleisten. Der Ausformdruck kann mit den
erforderlichen physikalischen Eigenschaften der Kohlenstoffelektrode variieren, aber im allgemeinen sollte
er vorzugsweise unter 50 kg/cm2 liegen. Wenn der Ausformdruck diese Grenze überschreitet, tritt leicht
Zusemmenballung oder das Zusammenbrechen der hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln auf. In dem zweiten
Verfahrensschritt, d. h. der Aufheizungsstufe, wird der
durch Mischen der hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln mit dem Bindemittel erhaltene ausgeformte Körper dem
Karbonisieren unterworfen. Oder spezieller ausgedrückt, der ausgeformte oder rohe Kohlenstoffkörper,
der aus den hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln gebildet worden ist, wird unter nicht oxydierender Atmosphäre
zum Zwecke der Karbonisierung aufgeheizt Die nicht oxydierende Atmosphäre umfaßt vorzugsweise inerte
Gase wie N2, Ar oder He, eine karbonisierende
Atmosphäre, die durch Bedecken des rohen Kohlenstoffs mit Kokspulver und dergleichen erhalten worden
ist, oder Vakuum. Es wird weiterhin als sehr vorteilhaft angesehen, den rohen Kohlenstoff bis auf etwa 1000° C
zu erhitzen, was mit einer Aufheizrate von 20°C/h bis 200° C/h geschieht. Wenn die Aufheizrate hierbei zu
groß ist, wird Zerstörung oder eine Rißbildung in den Produkten auftreten. Wenn die Aufheizrate im Gegensatz
dazu zu gering ist, dann ergibt sich eine zu geringe Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung. Wenn es
erforderlich ist, kann das auf diese Weise erhaltene Produkt einer weiteren Wärmebehandlung bei einer
konstanten Temperatur von 850°C bi«. 2000°C unterworfen
werden, um die maximale Karbonisierung sicherzustellen. Bei dem dritten Verfahrensschritt, d. h.
der Aktivierungsstufe, wird das Produkt, das dem Aufheizen und Karbonisieren unterworfen worden war,
dann oxydiert, um seine Oberfläche aufzurauhen, damit
4-) dadurch die Oberflächengröße erhöht wird mit dem
Ziel, die Aktivierungswirksamkeit zu vergrößern. Das bevorzugte Aktivierungsverfahren umfaßt ein Aktivierungsverfahren
bei tieferer Temperatur (die exotherme Gasaktivierung), ein Aktivierungsverfahren bei erhöh-
M ter Temperatur (endotherme Gassiktivierung) und ein
chemisches Aktivierungsverfahren unter Verwendung eines Oxydationsmittels. Das Aktivierungsverfahren bei
tieferer Temperatur ist dazu bestimmt, das Material unter der oxydierenden Gasatnnosphäre in einem
->> Gebiet tieferer Temperatur, das von Raumtemperatur
bis zu 600°C reicht, zu oxydieren. Als oxydierendes Gas kann O2, CI2, NO2, Luft oder eine Mischung aus diesen
Gasen mit inerten Gasen wie N2, Ar, He, usw. gewählt werden. Vom Standpunkt der Wirtschaftlichkeit wird
vorzugsweise Luft oder die Mischung von Luft mit N2 verwendet. Die Aktivierungstemperaturen können mit
der Art, den Konzentrationen oder den Durchflußraten des verwendeten oxydierenden Gases variieren, wenn
z. B. unaufbereitete Luft benutzt wird, ist der Bereich von 300°C bis 400°C am besten geeignet. Das
Aktivierungsverfahren mit Gas von erhöhter Temperatur ist dazu bestimmt, das Material unter einer
oxydierenden Gasatmosphäre bei Temperaturen im
Bereich von 7000C bis 10000C zu oxydieren. Als
oxydierende Gase können beispielsweise Wasserdampf, CO2 oder eine Mischung aus diesen Gasen mit inerten
Gasen Verwendung finden. Für die oxydierenden Gase wie Dampf, CO2 oder die Mischung aus diesen Gasen
mit inerten Gasen liegt der bevorzugte Temperaturbereich für die Aktivierung bei 800° C bis 9000C. Das
chemische Aktivierungsverfahren, das ein Oxydationsmittel benutzt, ist dazu bestimmt, die karbonisierten
porösen Kohlenstoff-Produkte mit Oxydationsmitteln zu behandeln, worauf die Aktivierung durch Erhitzen
folgt Geeigneterweise umfaßt das Oxydationsmittel Salpetersäure, Phosphorsäure, konzentrierte Schwefelsäure,
Bichromatlösung und Permanganatlösung. Die Wärmebehandlung sollte vorzugsweise bei Temperaturen
von 3000C bis 9000C ausgeführt werden. Der durch
die Verfahrensschritte des Ausformens, Aufheizens und der Aktivierung erhaltene karbonisierte Körper aus
hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln weist die folgenden physikalischen Eigenschaften auf:
Mittlerer Porendurchmesser
Porosität
Gesamtdichte
Oberfläche/Gewicht-Verhältnis
Druckfestigkeit
0,5 bit 20 μ
5-50%
0,2 - 0,9 g/cm3
600 bis 200OmVg
20-400 kg/cm2
Der letzte Verfahrensschritt besteht im wesentlichen aus dem Niederschlagen des Katalysators und der
Hydropholierung. Für den Fall, daß der aktivierte mikrohohlkugelförmige Kohlenstoff als positive Elektroden
für eine Luftzelle benutzt wird, ist das
Niederschlagen eines Katalysators nicht notwendig, und trotzdem dient er als eine hervorragende Elektrode. In
dem Fall, wenn das karbonisierxe mikrohohlkugelförmige Kohlenstoffprodukt als eine Elektrode für die
Brennstoffzelle genutzt wird, insbesondere als eine für eine Wasserstoff-Sauerstoffzelle, kann es mit beliebigen
Verfahren durchgeführt werden, jedoch sollten vorzugsweise die Katalysatoren wie Platin, Silber, Osmium
gemäß dem konventionellen Verfahren darauf niedergeschlagen werden. In dem Fall der Verwendung des
Produktes als negative Elektrode für eine Wasserstoff-Sauerstoff-Zelle sollte vorzugsweise gemäß dem konventionellen
Verfahren Platin als Katalysator darauf niedergeschlagen werden. Jedoch kann alternativ dazu
das aktivierte mikrohohlkugelförmige Kohlenstoffprodukt vorzugsweise nach der katalytischen Abscheidung
der Hydropholierung unterworfen werden, indem wasserabstoßende Mittel wie Paraffin, Polyäthylen,
Vaselin, Siliconharz und dgl. verwendet werden. Das im Vorstehenden Beschriebene stellt die Verfahrensschritte
für die Herstellung der porösen Kohlenstoffelektrode zur Verwendung in einer Brennstoff- oder Luftzelle dar.
Im folgenden Teil der Beschreibung sind zur besseren
Erläuterung der Erfindung Beispiele für das Verfahren und die Verwendung als Elektrode in den wirklichen
Zellen angegeben. Sie sollen die Erfindung jedoch in keiner Weise beschränken.
Beispiele für das Verfahren zur Herstellung
poröser Kohlenstoffprodukte
poröser Kohlenstoffprodukte
Herstellungsbeispiel 1
Gemäß dem in der obengenannten Patentanmeldung 21 26 262.4 offenbarten Verfahren wurde als Ausgangsmaterial
das Pech auf Erdölbasis in die Form von kleinen Kugeln gebracht, worauf die Behandlung
erfolgte, durch die diese Kugeln eine hohle Struktur erhielten, unschmelzbar gemacht wurden, aufgeheizt
und karbonisiert wurden (bei einer Temperatur von 850°C), wodurch die hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln
gebildet wurden. Die auf diese Weise hergestellten hohlen Kohlenstoffkugeln wurden dann gesiebt, um
diejenigen mit einem Korndurchmesser von 10- 16 μΓΡ.
und Wanddicken von 2—6μπι abzutrennen. 100
Gewichtsteile hohler Kohlenstoff-Mikrokugeln wurden dann in einem V-Typ-Mixer mit 25 Gewichtsteilen im
Handel erhältlichem Novolackharz, der einen Härter
enthielt, (und zwar einem kommerziell erhältlichen Novolacktyp-Phenol-Formaldehydharz von Phenolharzen),
gemischt und dann in eine Metallform mit den Abmessungen 150 mm χ 150 mm χ 200 mm gebracht
und einem Druck von 5 kg/cm2 unterworfen, worauf zur Aushärtung 54 Minuten lang eine Erhitzung auf eine
Temperatur von 1800C erfolgte Der ausgeformte Körper wurde dann in einem Trockner bei einer
Temperatur von 1500C 10 Stunden lang getrocknet, um
vollständige Wärmeaushärtung il* bewirken. Das auf
diese Weise thermisch gehärtete Material wurde dann unter einer N2 Gasatmosphäre mit einer Aufheizrate
von 50°C/h von 200°C auf 85O°C erhitzt, worauf eine
weitere 4stündige Erhitzung bei einer Temperatur von 850C erfolgte, um die Aufheiz- und Karbonisierungsbehandlung
zu vollenden.
Darauf wurde das auf diese Weise erhaltene poröse Kohlenstoffprodukt maschinell verarbeitet, wobei es in
die Form einer Röhre mit einem inneren Durchmesser
jo von 30 mm und einem äußeren Durchmesser von 50 mm
gebracht wurde. Diese Röhre wurde dann in einem Trockner getrocknet, durch den Luft mit einer
Temperatur von 3500C 75 Stunden lang zirkulierte, um
die Aktivierungsbehandli'.ng durchzuführen. Die physikaiischen
Eigenschaften der auf diese Weise erhaltenen aktivierten porösen Kohlenstoffröhren waren die
folgenden:
Mittlerer Durchmesser der Poren
Porosität
Cesamtdichte
Druckfestigkeit
Oberfläche/Gewicht-Verhältnis
4,6 μ
40%
0,65 g/cm3
260 kg/cm2, und
1050m2/g.
Herstellungsbeispiel 2
Das wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellte poröse Kohlenstoffprodukt wurde maschinell bearbeitet und
ergab eine Röhre mit einem inneren Durchmesser von 5 mm und einem äußeren Durchmesser von 25 mm. Die
Röhre wurde dann zum Zwecke der Aktivierung 4 Stunden lang unter einer gemischten Gasatmosphäre
(Wasserdampf: Ar von 75 :25 Volumenteile) in einer Quiizglasröhre auf 85O0C erhitzt Die physikalischen
Eigenschaften der aktivierten porösen Kohlenstoffröhre waren die folgenden:
Mittlerer Durchmesser der Poren . 4,5 μ
Porosität 41%
Porosität 41%
Gesamtdichte 0,67 g/cm3
Druckfestigkeit 305 kg/cm2, und
b Oberflächen/Gewicht-Verhältnis HOOm2Vg.
Herstellungsbeispiel 3
100 Gewichtste'ie von den in Beispiel I verwendeten
b5 hohlen Kohlenstoff-Mikrokugeln wurden mit 100
Gewichtsteilen einer 30%igen Karamellösung innig gemischt und in eine Metallform mit den Abmessungen
150 mm χ 150 mm χ 200 mm gegeben, worauf das
Ausformen unter einem Druck von 5 kg/cm2 erfolgte.
Der ausgeformte Körper wurde dann mit einer Aufhei/.rate von 3^C/h in einem Trockner von 50 C auf
120"C erhitzt, um dadurch das Wasser völlig aus ihm zu
entfernen. Der Körper wurden dann unter NrAtmosphäre
mit einer Aufheizrate von 25°C/h von 200"C auf 850 C aufgeheizt und 4 Stunden lang bei 850°C
gehalten, um den Verfahrensschritt des Aufheizens und Karbonisierens völlig zu Ende zu führen.
Darauf wurde das auf diese Weise hergestellte poröse Kohlenstoffprodukt maschinell bearbeitet und ergab
eine Röhre mit einem inneren Durchmesser von 5 mm und einem äußeren Durchmesser von 25 mm. Die Röhre
wurde dann in extra reine Salpetersäure (vom Reagenzgrad 1 gemäß dem japanischen Industriestandard
JIS) getaucht und anschließend mit Wasser gewaschen. Die auf diese Weise behandelte Röhre
Gesamtdichte
Druckfestigkeit
Oberfläche/Gewicht-Verhältnis
Druckfestigkeit
Oberfläche/Gewicht-Verhältnis
0,62 g/cm!
230 kg/cm2, und
1000 m Vg.
230 kg/cm2, und
1000 m Vg.
Aufheizrate von 150°C/h von 2000C auf 9000C zum
Zwecke der Aktivierung aufgeheizt. Die physikalischen Eigenschaften des auf diese Weise erhaltenen aktivierten
porösen Kohlenstoffs waren wie folgt:
Mittlerer Durchmesser der Poren
Porosität
Porosität
Leistungsdaten
5,1 u 43%
Beispiele für die Verwendung des porösen
Kohlenstoffkörpers als Elektrode für eine Zelle
Kohlenstoffkörpers als Elektrode für eine Zelle
Anwendungsbeispiel 1
Die wie in Herstellungsbeispiel 1 beschrieben hergestellte Röhre aus aktiviertem porösen Kohlenstoff
wurde einer Behandlung unterworfen, die sie wasserabstoßend machte, indem Paraffin benutzt wurde, und
dann maschinell bearbeitet, um ihr die Abmessungen: innerer Durchmesser 33 mm und äußerer Durchmesser
45 mm zu geben. Die auf diese Weise hergestellte Kohlenstoffelektrode wurde dann als positive Elektrode
für cinp ?.rnrnonlurnch!oridh?.!ti17i?, nasse l.ilft/ellp
verwendet, wobei die nasse Luftzelle eine Zelle ist, die mit einer porösen aktiven Kohlenstoffplatte als positive
Elektrode ausgestattet ist, eine Zinkplatte als Lösungselektrode benützt und eine wäßrige Lösung von
Arnmoniumchlorid als Elektrolyt besitzt, und Luft als Depolarisator verwendet. Die Zelle besaß die folgenden
Leistungsdaten:
Ampere Dauer
(m.M (h)
AWA-60 (Verwendung der erfin- 10(1
dungsgemäßen Elektrode)
Kommerziell erhältliche Zelle 100
Kapazität Mittlere
Spannung
(Ah) (V)
750
650
75
65
1,15
1.00
Anwendungsbeispie! 2
Die wie in Herstellungsbeispiel 2 beschrieben hergestellten aktivierten porösen Kohlenstoffröhren
wurden maschinell bearbeitet, um die Dimensionen innerer Durchmesser 10 mm und äußerer Durchmesser
20 mm zu erhalten. Eine derartige Röhre wurde der Reihe nach der Behandlung mit einer Lösung aus
Salpetersäure, mit Hexachlorplatinsäure und einer Neutralisationsbehandlung unterworfen. Die Röhre
wurde schließlich einer Hydrazinbehandlung unterworfen, um den Plaiinkatalysator auf den Oberflächen der
aktivierten Kohlen^roffröhre niederzuschlagen. Die
Röhre wurde dann einer Paraffinbehandlung unterworfen, um sie wasserabstoßend zu machen. Eine andere
Leistungsdaten
dieser Röhren wurde der Reihe nach in Osmiumtetrachloridlösung und in Natrium-Borhydridlösung eingetaucht,
um einen Osmium-Katalysator auf den Oberflächen der aktivierten porösen Kohlenstoffröhre niederzuschlagen.
Die Röhre wurde ebenfalls einer Paraffinbehandlung unterworfen, um sie wasserabstoßend zu
machen.
Die Wasserstoff-Sauerstoff-Zelle wurde hergestellt, indem 55%ige KOH-Lösung als Elektrolyt zusammen
mit einer Röhre, auf der Platin als Katalysator niedergeschlagen worden war, als negative Elektrode
und einer Röhre, auf der Osmium als Katalyse jr niedergeschlagen war, als positive Elektrode verwendet
wurde. Die Leistungsdaten der Zelle waren wie folgt:
Zelle
Temperatur Druck des
Brennstoffgases
Brennstoffgases
Spannung
a. d.
Klemmen
a. d.
Klemmen
Stromdichte
60 C
latm 0,95-1,05 V 10-30 mA/cm2
60 C
0,90 V
5,4 mA/cm2
WasserstofT-Sauerstoff-Zelle
(Verwendung der erfindungsgemäßen Elektroden)
Vergleichs-Zelle*)
") Typische WasserstotT-Sauerstoff-Zeiie, die mit porösen KohienslofTe'iektroden ausgestattet ist
und bei niederer Temperatur und unter niederem Druck benutzt werden kann. (Vgl. "A review
of the state of the art and future trend in Fuel Cell system", technical report No. 10, Western
Reserve University. Dec 1. 1958.)
9 10
, . . , ten der auf diese Weise hergestellten Zelle sind wie
Anwendungsbeispiel 3 folgt-
Auf den wie im Herstellungsbeispiel I hergestellten
aktivierten porösen Kohlenstoffröhren wurde entweder Leistungsdaten
Platin oder Osmium niedergeschlagen in derselben ί ,. ., „. „ „ ,. ,
Weise, wie es in Anwendungsbeispiel 2 beschrieben ist. 'empc- »renns'«n*'s- ^—* ;1·d Stromd.chte
.^. ... ., „ rr-7 μ JL. Ii r;llur druck l-lektrndcn
Die Wasserstoff-Sauerstoff-Zelle wurde hergestellt.
indem die erstere als negative und die letztere als
positive Elektrode verwendet wurde. Die Leistungsda- 60 C 1 atm 0.91-1,01 V 5-21
Claims (1)
- Patentanspruch:Verwendung eines porösen Kohlenstoffkörpers aus einer ausgeformten und in nicht oxidierender Atmosphäre karbonisierten Masse aus hohlen Kohlenstoff-Mikrokuge'm mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 100 μΐη und Wanddicken von 0,5 bis 25 μηι und einem Bindemittelgehalt entsprechend einem Mischungsverhältnis der hohlen Kohlenstoffmikrokugeln zu dem Bindemittel in dem Bereich von 100:5 bis 100 :60 Gewichtsteilen, der einen mittleren Porendurchmesser von 0,5 bis 20 μπι, eine Porosität von 5 bis 50%, eine Dichte von 0,2 bis 0,9 g/cm3, ein Verhältnis von Oberfläche zu Gewicht von 600 bis 2000 m2/g und eine Druckfestigkeit von 20 bis 400 kg/cm2 aufweist, in einem Metall-Luft-Element in durch Oxidation aktivierter Form oder in einem Brennstoffelement in durch Oxidation aktivierter und mit einem Katalysator versehener und gegebenenfalls hydrophobierter Form,
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