DE2201349A1

DE2201349A1 - Verfahren zur Herstellung von Uhrgehaeuseteilen und nach diesem Verfahren hergestellte Uhrgehaeuseteile

Info

Publication number: DE2201349A1
Application number: DE19722201349
Authority: DE
Inventors: Charles Maquelin
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1971-01-13
Filing date: 1972-01-07
Publication date: 1972-07-27
Also published as: JPS5431975B1; FR2121884A1; FR2121884B1; GB1344582A; IT948106B; US3772096A; HK62376A

Description

Verfahren zur Herstellung von Uhrgehäuseteilen und nach diesem Verfahren hergestellte Uhrgehäuseteile

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Uhrgehäuseteilen und nach diesen Verfahren hergestellte Uhrgehäuseteile.

Seit mehreren Jahren sind Bestrebungen im Gange, der Uhrmacherei ein Uhrgehäuse zu Befern, das eine harte Oberfläche aufweist, die möglichst lange ihre Schönheit und ihren Glanz behält. Es sind bereits mehrere Lösungen vorgeschlagen worden, von welchen die KarbidSinterung, die Verwendung von durch Nitrierung gehärtetem und mit hartem Chrom überzogenem nichtrostenden Stahl, das Aufbringen von Karbid duroh Spritzen sowie die Verwendung von. durch chemischen Niederschlag von Karbid in seiner Gasphase gehärtetem gewöhnlichen Stahl asu erwähnen sind.

Alle diese Lösungen haben jedoch Mängel und Nachteile:

Das durch Sintern erhaltene Gehäuse ist in seinen Formen sehr begrenzt und außerdem sehr zerbrechlich.

— c* —

209831/0698

-Bel dem durch Nitrierung gehärteten Gehäuse aus nichtrostendem Stahl muß, damit eine ausreichende Rostfreiheit erzielt wird, der gehärtete nichtrostende Stahl mit einer Chromschicht überzogen werden, was zahlreiche Nachteile mit sich bringt.

Das Aufbringen von Karbid durch Spritzen erzeugt eine Überzugsschicht, deren Porosität zu groß ist, um durch Polieren den gewünschten Oberfläohenzustand erzielen zu können.

Schließlich wird durch Verwendung von durch chemischen Niederschlag von Karbid in seiner Gasphase gehärtetem gewöhnlichen Stahl an seiner Oberfläche eine Schicht von solcher Härte erzielt, daß das spätere Polieren praktisch unmöglich ist.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist demzufolge darin zu sehen, ein Verfahren zur Herstellung von Uhrgehäuseteilen zu schaffen, bei welchem sowohl die vorerwähnten Mängel der bisher bekannten Verfahren dieser Art als auch die Mängel und Nachteile der nach diesen Verfahren hergestellten Uhrgehäuseteile behoben sind·

Die vorliegende Erfindung entspringt aus dem Gedanken, ein Gehäuse aus einem Werkstoff zu fertigen, der sich beim letzten Arbeitsgang härten läßt, wobei dieser Werkstoff selbstverständlich unmagnetisch, korrosionsfest insbesondere gegenüber Meerwasser, leioht bearbeitbar und sowohl warm- als auch kaltverformbar sein muß.

Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch ausgezeichnet, daß die Uhrgehäuseteile aus Molybdän gefertigt und im Stadium ihrer Fertigstellung duroh eine an ihrer Oberfläche ein Molybdänkarbid erzeugende Aufkohlung gehärtet werden«

2098 3 1/0698

Dementsprechend bestehen die nach diesem Verfahren erhaltenen Uhrgehäuseteile aus an ihren Oberflächen mit Molybdänkarbid bekleidetem Molybdän.

Molybdän hat sich als den vorerwähnten Anforderungen entsprechend erwiesen. Es sei bemerkt, daß das Härten des Gehäuses, das im Stadium seiner Fertigstellung erfolgt, nicht in einer Zementierung im ureigentlichen Sinne des Wortes, d.h. aus einer an ihrer Oberfläche sehr harten, mit dem Kern durch eine Übergangszone verbundenen Zone, sondern aus einer an der Oberfläche ein Molybdänkarbid erzeugenden Kohlung besteht.

Der Vorgang des Härtens durch Kohlung erfolgt durch Einbetten der fertigen Werkstücke in ein Einsatzpulver üblicher Art, worauf der dieses Einsatzpulver enthaltende Kasten zur Gewährleistung einer absoluten Abdichtung zugeschweißt und das Einsatzpulver dann für die Dauer von 10 bis 15 Stunden oder, sofern eine sehr tiefe Kohlung gewünscht wird, noch länger auf eine Temperatur von 1100° bis 1300°C gebracht wird.

Das Abkühlen muß im Ofen und sehr langsam erfolgen, um zu vermeiden, daß die aufgekohlte Zone spröde wird. Sobald das Werkstück die Umgebungstemperatur angenommen hat, kann es für die Dauer von etwa 2 Stunden bei 1000 C geglüht werden, wobei man es anschließend nehr langsam erneut abkühlen läßt, was die Diffusion der härtenden Schicht verbessert und die Zerbrechlichkeit des Werkstücks verringert.

Die erhaltene Härte lieg! in der Grössenordnung von 1500 bis 1700 Vickers, gemessen durch Mikroprüfung bei einer Prüfkraft von 500 g, während die Kohlungstiefe je nach Temperatur und Zeit in der Grössenordnung von 10 bis 300/um liegt, Eine Verformung gibt es nicht, da Molybdän bei 1000⁰C die gleiche Festigkeit

209831/0698

hat wie Eisen bei 20 C. Ein einfaches Auffrischen oder Aufpolieren ergibt den gewUnsohten Glanz.

Das Härten durch Kohlung kann auoh in einem Keramikbehälter erfolgen, dessen Einsatzpulver aus 60% Aktivkohle, 30% Graphit und 10% Holzkohlepulver besteht· Der Arbeitsgang dauert etwa 20 Stunden bei etwa 1300°C und ergibt eine harte Sohicht mit einer Dicke von 150 /um, deren Härte 1500 bis l600 Vickers bei 500 g Prüfkraft beträgt.

Das Härten kann auch in einer 98% Wasserstoff und 2% Methanol enthaltenden geregelten Atmosphäre erfolgen.

Es läßt sich eine Oberfläche von dunkler Färbung und sehr schönem Glanz erzielen, die sich ohne Schwierigkeit polieren läßt, indem die so aufgekohlten Werkstücke bei 850,°C für die Dauer von etwa 20 Minuten in einer Sohwefelwasserstoffatmosphäre behandelt werden, was die Bildung von Molybdän^Äsulfid an Ort und Stelle zur Folge hat.

Daduroh, daß Molybdän die Eigenschaft hat, oberhalb von 500⁰G leioht zu oxydieren, lassen sich auch verschiedene Farben beispielsweise blau oder orange erzielen, indem man die chemische Zusammensetzung der umgebenden Atmosphäre ändert, oder duroh eine galvanische Oxydation in Bädern mit stark saurer oder alkalischer, ja sogar ätkender Tendenz.

Patentansprüche: - 5 -

,'2. H

209831/0698

Claims

Patentansprüche

1, Verfahren zur Herstellung von Uhrgehäuseteilen, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile aus Molybdän gefertigt und im Stadium ihrer Fertigstellung durch eine an ihrer Oberfläche ein Molybdänkarbid erzeugende Aufkohlung gehärtet werden.

2. Verfahren naoh Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Härten in einem auf eine Temperatur von etwa 1100° bis 13OO°C gebrachten Einsatzpulver für die Dauer von 10 bis 15 Stunden erfolgt.

3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Härten in einem aus 60# Aktivkohle, 30% Graphit und Holzkohlepulver bestehenden Einsatzpulver erfolgt.

k. Verfahren naoh Anspruoh 1 und 3t dadurch gekennzeichnet, daß der dauert.

daß der Härtevorgang etwa 20 Stunden bei etwa 1300⁰C

5. Verfahren naob Anapruoh 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Härten in einer 98$ Wasserstoff und 2% Methanol enthaltenden geregelten Atmosphäre erfolgt.

6. Verfahren naoh Anapruoh 1, daduroh gekennzeichnet, daß die Teile naoh erfolgten Härten bei etwa HOO⁰G für die Dauer von etwa 2 Stunden geglüht werden, worauf nan sie sehr langsam erkalten läßt.

ORIGINAL iNSPECTED

209831/0698

7. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß die Teile naoh ihrem Härten in einer Schwefelwasserstoffatmosphäre bebandelt werden, um an ihrer Oberfläche Molybdänsulfid zu bilden, das ihnen eine dunkle Färbung gibt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Teile in einer Sohwefelwasserstoffatmosphäre bei einer Temperatur von etwa 85O°C für die Dauer von etwa 20 Minuten erfolgt.

9· Verfahren nach Anspruoh 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile durch eine Oxydation entweder duroh Verändern der ohemieohen Zusammensetzung der umgebenden Atmosphäre oder duroh eine galvanische Behandlung in einem Bad mit stark saurer oder alkalischer, ja sogar ätzender Tendenz gefärbt werden.

10. Gemäß dem Verfahren naoh Anspruoh 1 hergestelltes Uhrgehäuseteil, daduroh gekennzeichnet, daß es aus an seiner Oberfläche mit Molybdänkarbid bekleidetem Molybdän besteht.

MB/Di - 28 858

209831/0698