DE2201302B2 - Verfahren zum Beschichten eines Substrats - Google Patents

Verfahren zum Beschichten eines Substrats

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Substrats mit einem Beschichtungsmaterial aus einer dem Substrat unmittelbar zugewandten thermoplastischen Folie und gegebenenfalls einer oder mehreren Folie(n) auf der dem Substrat abgewandten Seite der thermoplastischen Folie unter Zuhilfenahme einer kontinuierlich arbeitenden Pressse, die eine von einem Druckband teilweise umschlungene beheizte Walze aufweist, und bei dem das Substrat und das Beschichtungsmateria· in den Spalt zwischen der beheizten Walze und dem Druckband eingeleitet werden, wobei die Folie oder die Folien der beheizten Walze zugewandt ist bzw. sind und die thermoplastische Folie und das Substrat während des Durchlaufs durch die Presse von der Walze her auf eine den Verbund ermöglichende Verbundtemperatur erwärmt werden.
In der Bundesrepublik Deutschland ist eine Presse zur Beschichtung von Spanplatten mit thermoplastischen Folien in Benutzung, die zwei Preßplatten aufweist, zwischen die eine Spanplatte gebracht wird, auf die eine Folie aus thermoplastischem Kunststoff aufgelegt ist. Die obere Preßplatte wird unter hohem Druck auf die mit der Folie aus thermoplastischem Kunstoff belegte Spanplatte gepreßt und gleichzeitig auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der der Kunststoff plastisch wird. Nach einer genügenden Preßdauer wird der Kunststoff plastisch und fließt aufgrund des Druckes in die Poren der Oberfläche der Spanplatte und verbindet sich mit hl> dieser.
Da die Temperatur, bei der der Kunststoff plastisch wird und auf die entsprechend die obere Preßplatte erwärmt werden muß, oberhalb des Siedepunktes von Wasser liegt, verdampft die in der Spanplatte unvermeidbare Restfeuchtigkeit und erzeugt einen Dampfdruck, der beim Entlasten der oberen Preßplatte gegen die Kunststoffolie drückt und diese von der Spanplatte abreißt, so daß sich insgesamt Blasen bilden. Aus diesem Grunde wird die obere Preßphitte bei dor bekannten Presse vor dem Öffnen gekühlt, so daß kein Dampfdruck und damit keine Blasenbildung entsteht. Diese bekannte Presse ist nicht nur wegen ihrer diskontinuierlichen Arbeitsweise kompliziert und lohnaufwendig, sie erfordert außerdem zum Betrieb einen beträchtlichen Energieaufwand wegen des bei jeder Pressung neu erforderlichen Aufheizens und Abkühlens.
Durch die DE-PS 92 84 57 ist ein Verfahren zur Oberflächenveredlung von Schichtkörpern aus Holz, z.B. Holzspanplatten, bekannt. Bei diesem Verfahren wird jeweils auf eine aus der Heißpresse mit einer Temperatur von 100 bis 165° kommende Holzspanplatte eine mit Härter versetzte Lösung eines härtbaren Harzes aufgesprüht. Das in der Harzlösung enthaltene Lösungsmittel verdampft rasch, so daß ein klebriger Harzüberzug entsteht, auf den gefärbte oder bedruckte Faserstoffbahnen aufgebracht und mittels Walzen angepreßt werden. Man läßt die Klebschicht trocknen und die Platte sich auf ungefähr Raumtemperatur abkühlen. Danach erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt die Härtung und Verdichtung der aufgebrachten Schichten in einer üblichen Flachpresse bei der nötigen Härtetemperatur von 120 bis 165°. Bei diesem bekannten Verfahren handelt es sich also um die zuvor beschriebene übliche Beschichtungstechnik, bei der das Pressen und Aushärten nicht kontinuierlich und in einer Flachprcsse mit den damit verbundenen Nachteilen der Blasenbildung und des Energieaufwandes erfolgt.
Durch die DE-OS 16 29 307 ist eine Vorrichtung zum Herstellen bzw. Kaschieren von Kunststoffbahnen bekannt, bei der die miteinander zu verbindenden, teilweise ungehärteten und noch flüssigen bzw. gelförmigen K-jnststoffschichten über einen kreisförmig gebogenen Stütztisch geleitet werden, gegen dessen Oberfläche diese Schichten durch ein Band gedrückt werden. Im Bereich des Stütztisches befindet sich eine Quanten- und /oder Teilchenstrahlungsquelle, die den zur Herstellung des Kunststoffs nötigen chemischen Prozeß beschleunigen soll. Solche Kalanderanlagen zur Herstellung, Aushärtung oder Vulkanisierung von Kunststoffbahnen sind bisher zur Beschichtung von dünnen Holzspanplatten nicht eingesetzt worden, sie sind dafür auch ungeeignet, da die angewendeten Drücke in keiner Weise den bei der Beschichtung von Holzplatten nötigen Preßdrücken entsprechen. Es handelt sich praktisch nur um Andrückungen mit geringen Preßdrücken, um die äußerst nachgiebige Gelmasse oder den bei Hitze weichen Kunststoff in Form zu halten.
Durch die GB-PS 1049 584 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt. Es dient zum Beschichten eines Bleches mit einem nichtthermoplastischen Polytetrafluoräthylen unter Zwischenlage einer Schicht eines thermoplastischen Copolymers, bei dem ein Druck und eine Temperatur angewandt werden, bei der das thermoplastische Copolymer plastisch oder flüssig ist und sich mit dem Substrat verbindet. Da es um die Beschichtung von Blech geht, treten Probleme wie bei Spanplatten, z. B. die Möglichkeit, daß Dampf oder Dampfblasen entstehen, nicht auf. Diese Literaturstelle weist aber einen Weg, wie man für das Aufbringen eines
thermoplastischen Materials auf ein Substrat notwendige Wärme und notwendigen Druck auch kontinuierlich ausüben kann und Substrate auch kontinuierlich mit einem thermoplastischen Kunststoff beschichten kann.
Durch die Zeitschrift »Kunststoffe«, Bjnd 55, 1965, Heft 3, Seiten 194—196, ist das Vergüten von HoIzwerkstoffüberflächen mit Thermoplastoberflachen grundsätzlich bekannt. Das beschriebene Verfahren wird mit den üblichen Flachpressen durchgeführt, in die die zu beschichtenden Spanplatten und eine aufgelegte Thermoplastfolie unter Zwischenlage von Zulageblechen eingeführt werden. Unter Druckanwendung erfolgt eine völlige Durchwärmung des gesamten eingebrachten Materials über eine Zeitdauer von zwei Minuten. Aufgrund der unvermeidbaren Restfeuchte im Holz der Spanplatte entsteht hierbei ein Dampfdruck, der beim öffnen der Presse in der Lage ist, die aufgepreßte thermoplastische Folie abzuheben, wodurch Dampfblasen entstehen. Daher wird dieses bekannte Verfahren nur dann in der Praxis mit Erfolg anwendbar sein, wenn ebenso wie bei der eingangs beschriebenen Presse eine Kühlung der beschichteten Spanplatte bis unter den Siedepunkt des Wassers erfolgt, was einen beträchtlichen Zeitaufwand und Energieverlust bedeutet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, daß es für das Beschichten von dünnen Spanplatten geeignet ist, ohne daß die Gefahr einer Dampfblasenbildung besteht und unnötig Wärme verbraucht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei Einsatz von dünnen Spanplatten als Substrat bei dem eingangs beschriebenen Verfahren die Durchlaufzeit durch die Presse und/oder die Temperatur der Walze so gewählt werden, daß die Verbundtemperatur erst kurz vor Ablauf der Durchlaufzeit erreicht und nur die Oberfläche der Spanplatte entspechend erwärmt wird.
Durch die erfindungsgemäße Lehre wird eine völlige Durchwärmung der Spanplatte vermieden. Die Spanplatte wird nur in dem der Folie unmittelbar benachbarten Bereich auf die zur Verbindung erforderliche Temperatur gebracht, während die von der Verbindungsfläche weiter entfernten Teile der Spanplatte kühler bleiben, wodurch eine Wärmeeinsparung und eine Verringerung der Gefahr einer Dampfblasenbildung erzielt wird.
Die Erwärmung der thermoplastischen Folie und der angrenzenden Oberfläche der Spanplatte erfolgen wie bei dem Verfahren, von dem ausgegangen ist, durch Kontakt mit der Oberfläche der beheizten Walze, also von dieser her. Die Temperatur der thermoplastischen Folie und der angrenzenden Oberfläche der Spanplatte steigt bei Durchwandern des Umschlingungsbereichs an, dessen Länge nun unter gleichzeitiger Bemessung der Durchlaufgeschwindigkeit so bemessen ist, daß die nötige Verbundtemperatur erst im Bereich des Endes der Durchlaufzeit, also auch am Ende des Spaltes zwischen Walze und Druckband, erreicht wird, bei der t>o das Material der thermoplastischen Folie ausreichend plastisch wird, damit es aufgrund der Pressung durch das unter Spannung stehende Band in die Poren der Oberfläche der Spanplatte eintritt und sich großflächig mit der Oberfläche der Spanplatte verbindet. μ
Wegen der Zuführung der Wärme von der Folienseite her und des inneren Wärmewiderstandes der Spanplatte ergibt sich ein Temperaturgefälle in der Spanplatte, mit dem die unterhalb der Verbundtemperatur und insbesondere auch unterhalb des Siedepunktes von Wassei liegenden Temperaturen in der Spanplatte entfernt von dem Verbundbereich verbunden sind. Das Temperaturgefälle in der Spanplatte ist dann besonders groß, wenn die Temperatur der Walze verhältnismäßig hoch ist. Erst durch die gemäß der Erfindung getroffenen Maßnahmen ist das bekannte kontinuierliche Verfahren für das Beschichten von dünnen Spanplatten geeignet, und damit sind die Vorteile dieses Verfahrens — Vereinfachung und Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit — für das Beschichten von Spanplatten nutzbar gemacht worden.
Dickentoleranzen der Spanplatte werden durch das nachgiebige Druckband aufgefangen und ausgeglichen. Der Vorteil des Ausgleichs von Dickentoleranzen beim erfindungsgemäßen Verfahren macht sich besonders bei dünnen Spanplatten bemerkbar, deren Nachgiebigkeit wegen ihrer geringen Dicke nur gering ist.
Eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß bei mehreren Folien zwischen zwei Folien aus thermoplastischem Kunststoff ei; e Bahn aus Papier oder Gewebe eingelagert wird. Das Papier kann bedruckt und als Dekorschicht ausgebildet sein und ist dann durch eine weitere Schicht aus thermoplastischer Folie abgedeckt.
Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Preßdruck am Ende der Durchlaufzeit kurzfristig erhöht wird. Durch diese kurzzeitige Erhöhung läßt sich eine Verbesserung des Verbundes zwischen thermoplastischer Folie und Oberfläche der Spanplatte erzielen.
Anhand der Zeichnung, die eine Presse zeigt, soll das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert werden.
Eine beheizte Walze 1 dreht sich kontinuierlich in Richtung eines Pfeiles 2 und wird in einem Umsehlingungsbereich zwischen einer Umlenkwalze 3 und einer Anpreßwalze 4 von einem Druckband 5 umschlungen, das aus Stahl oder einem Stahlgewebe bestehen kann, das mit einem hitzebeständigen Material beschichtet ist. In den Zwischenraum zwischen Druckband 5 und der Oberfläche der Anpreßwalze 4 wird kontinuierlich eine vorzugsweise endlose dünne Spanplatte in Richtung eines Pfeiles 7 eingeleitet. Auf der der Walze 1 zugewandten Oberfläche der Spanplatte 6 werden gleichzeitig thermoplastische Folien 8 und 9 und eine Papierbahn 10 eingeleitet, die mit einer Holzfurnierimitation bedruckt ist.
In dem Bereich, in dem das Druckband 5 die Walze 1 umschlingt, wird die Spanplatte 6 gegen die Folie 8, diese gegen die Papierbahn 10, diese wiederum gegen die Folie 9 und diese gegen die Oberfläche der beheizten Walze 1 gepreßt. Dadurch fließt Wärme aus der beheizten Walze 1 in die Folien 8 und 9, in die Papierbahn 10 und zum Teil auch in die Oberfläche der Spanplatte 6, die sich jetzt nach ihrer Wärmeleitfähigkeit im Bereich ihrer der Walze 1 zugewandten Oberfläche stärksten erwärmt, !m Zuge des Durchwanderns des Umschlingungsbereichb steigt die Temperatur in den Folien 8, 9, der Papierbahn 10 und in der angrenzenden Oberfläche der Spanplatte 1 an und erreicht gegen Ende des Umschlingungsbereichs, also gegen Ende der Durchlaufzeit, einen Wert, bei dem das Material der Folien 8 und 9 plastisch ist. Dadurch verbindet sich die thermoplastische Folie 8 mit der Oberfläche der Spanplatte 6, so daß eine innige Verbindung erfolgt. Das gleiche gilt für die Kontaktflächen der Folie 8 und der Papierbahn 10 bzw. der Folie 9
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und der Papierbahn 10. Nach dieser innigen Verbindung verläßt die dünne Spanplatte, die jetzt mit den Folien 8 und 9 und der Papierbahn 10 verbunden ist, den Umschlingungsbereieh in Richtung eines Pfeiles 11.
Damit das Druckband fortwährend unter Spannung gehalten ist, ist eine Achse 12 der Anpreßwalzc 4 in Richtung eines Pfeiles 13 vorgespannt. Die Kraftrich-Uing hat dabei eine Komponente, die auf die Oberfläche der Walze 1 gerichtet ist. Diese Kraftkomponenle bewirkt das Verpressen der Tolic 8 mit der Oberfläcl der Spanplatte 6. Zu einer Verbesserung der Anpre sung am Ende der Durchlaufzei! kann die Anpreßwab
4 dienen, wodurch u. LJ. die Spannung des Druckband*
5 geringer gehalten werden kann. Die Kraftrichtung a die Achse 12, also die Richtung des Pfeiles 13, kann /ι Umstellung der Anpressung durch diese Anpreßwab auch änderbar sein.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Beschichten eines Substrats mit einem Beschichiungsmateriai aus einer dem Substrat unmittelbar zugewandten thermoplastischen Folie und gegebenenfalls einer oder mehreren Folie(n) auf der dem Substrat abgewandten Seite der thermoplastischen Folie unter Zuhillenahme einer kontinuierlich arbeitenden Presse, die ein von einem Druckband teilweise umschlungene beheizte Walze aufweist, und bei dem das Substrat und das Beschichiungsmateriai in den Spalt zwischen der beheizten Walze und dem Druckverband eingeleitet werden, wobei die Folie oder die Folien der ·5 beheizten Walze zugewandt ist bzw. sind und die thermoplastische Folie und das Substrat während des Durchlaufs durch die Presse von der Walr.e her auf eine den Verbund ermöglichende Verbundtemperatur erwärmt werden, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einsatz von dünnen Spanplatten (6) als Substrat die Durchlaufzeit durch die Presse und/oder die Temperatur der Walze (1) so gewählt werden, daß die Verbundtemperatur erst kurz vor Ablauf der Durchlaufzeit erreicht und nur die Oberfläche der Spanplatte (6) entsprechend erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Folien zwischen zwei Folien (8) aus thermoplastischem Kunststoff eine M Bahn (10) aus Papier oder Gewebe eingelagert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßdruck am Ende der Durchlaufzeit kurzzeitig erhöht wird.
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