DE2151626B2 - Verfahren zur Herstellung eines starren, durch Elektrizität aufheizbaren Flächenheizelementes - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines starren, durch Elektrizität aufheizbaren FlächenheizelementesInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines starren, durch Elektrizität aufheizbaren Flächenheizelementes,
bestehend aus einer dünnen, wärmebeständigen, starren, elektrisch isolierenden, die Wärme
abgebenden Schicht, die über einen elektrisch leitfähigen Film, der mit entsprechenden Elektroden und elektrischen
Anschlüssen versehen ist. mit einer dickeren, wärme- und elektrisch isolierenden starren Schicht verbunden
ist.
Bekannt sind aus der deutschen Offenlegungsschrift 65 542 starre elektrische Flächcnheizelemente, die
aus einer wärmebeständigen, wärmeabgebenden Schicht bestehen, die über einen elektrisch leitfähigen
Film, der mit entsprechenden Elektroden und mit elektrischen Anschlüssen versehen ist. mit einer starren
wärmeisolierenden Schicht verbunden ist. Gemäß der USA.-Patentschrift 31 79 544 stellt man beispielsweise
den elektrisch leitfähigen Film aus einer Ruß enthaltenden wäßrigen Siliciumdioxyd-Dispersion her. indem
man diese Dispersion zwecks Bildung des elektrisch leitfähigen Filmes als Coating auf die dickere Trägerschicht
aufträgt und trocknet. Auf diesen trocknen Film werden dann die Elektroden mit entsprechenden Anschlüssen
und abschließend die Isolierschicht aufge
bracht.
Aufgabe der Erfindung war die Scnaflung eines stai
ren Flächenheizelementes mit einer wärmeisolierendc
Schaumstoffschicht, die unmittelbar auf den efektrisc
leitfähigen Film aufgeschäumt werden kann, wobei de
elektrische Widerstand des leitfähigen Films praktisc
konstant bleiben soll, und zwar sowohl während de
Schaumstoffbildung als auch während des Betriebes.
Gelöst wurde diese Aufgabe durch ein Verfahrer
ίο das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zur Bildunj
des elektrisch leitfähigen Films auf die dünne, die War me abgebende Schicht eine wäßrige, die elektrisch lei
tenden Partikelchen enthaltende Kunststoffdispersioi
aufbringt, die zusätzlich ein Kalium- oder Natriumsili
kat enthält, und nach Trocknung des Films, vorzugswei
se bei einer Temperatur von etwa 900C und einei
Trocknungszeit von etwa 30 Min, und Anbringen vor Elektroden und entsprechenden elektrischen Anschluß
steifen die dickere, wärmeisolierende Polyureihanhart
schaumschicht aufbringt, indem man das schaumbilden de Reaktionsgemisch direkt mit dem vorher aufgebrachten
elektrisch leitfähigen Film in Berührung
bringt.
Zur Herstellung der wäßrigen, elektrisch leitende Partikelchen enthaltenden Kunststoffdi^pcrsion vermischt
man beispielsweise eine wäßrige Dispersion von Acrylharz mit einer wäßrigen Kalium- oder Natriumsilikatlösung
und mit einer wäßrigen Rußdispersion, wobei man die Viskosität der Kunststoffdispersion so cinstellt,
daß man eine gut streichfähige Mischung erhält. Diese Mischung wird dann beispielsweise auf die nicht
designierte Seite der Resopalplaite aufgetragen.
Die Verwendung von Kaliumsilikaten für derartige elektrotechnische Einsätze ist nicht üblich, weil Kalium-
oder Natriumsilikatlösungen nicht wasserbeständig sind und auch durch Luftfeuchtigkeit zerstört werden
können. Durch das Anschäumen von luftundurchlässigen Polyurethanhartschäumen und der Verwendung
einer luftundurchlässigen Frontplatte ist die Verwendung von Silikatfilmen möglich geworden. Beispielsweise
werden Heizfilme ohne Silikate durch die hartschaumbildcnde Polyurethanausgangskomponenten
stark angegriffen, so daß der Widerstandswert bei der Schäumung eine 50%ige Veränderung erfährt.
Die zur Silikatlösung zusätzlich eingerührte Acrylharzdispersion.
die genau wie die Silikatlösung zur Bindung der elektrisch leitenden Partikeln dient, verleiht
dem Film eine gewisse Elastizität. Diese Elastizität ist erwünscht, weil während der Aufheizung innerhalb von
10 Sekunden von 200C auf 1000C erhebliche Temperaturunterschiede
und mechanische Spannungen im System auftreten.
Es hat sich gezeigt, daß ein Silikat-Polymer-System besonder gut geeignet ist, um solche Temperatursprünge
aufzufangen, wodurch insbesondere die Leitfähigkeit des Heizfilmes im Startmoment sehr günstig beeinflußt
wird. Der Film aus Silikat-Polymer-Rußmischungen ist resistent gegen die aggressiven Ausgangskomponenten
zur Bildung des Polyurethanhartschaumstoffes, denn die Schaumstoffkomponenten werden direkt
auf den Heizfilm geschossen. Die auf dem Film liegende Restfeuchtigkeit (durch polare Oberfläche) wird
durch die Isocyanat enthaltenden Schaumstoffkomponenten aufgenommen.
f>5 Als Kunststoffdispersion sind neben aiterungsbeständigen
Acrylharzdispersioncn auch Polytetrafluorethylene gut geeignet.
Die Erfindung wird nachfolgend an Hand eines Bei-
spiels erläutert. Es zeigt
F i g. 1 einen Querschnitt durch das Flächenheizelement, bestehend aus der dünnen, die Wärme abgebenden
Schicht I, dem elektrisch leitiähigen Film 5 und der dicken wärmeisolierenden Polyureihanhartschaurnschicht
2.
F i g. 2 die mit Elektroden 3 und Anschlußstellen für Stromzuführung 4 versehene dünne Schicht 1,
F i g. 3 den gleichen Gegenstand wie F i g. 2, auf den nachträglich ein Heizfilm 5 aufgetragen wurde.
F i g. 4 die mit dem elektrisch leitfähigen Film 5 versehene dünne Schicht 1 zusammen mit einem Rahmen
6 zur Herstellung einer Schaumstoffschicht.
Als dünne Schicht 1 können alle flächigen, vorzugsweise
starren, gegebenenfalls auf der wärmeabgebenden Seite mit speziellen Designs versehenen, wärmebeständigen
Materialien eingesetzt werden. Um eine Beeinflussung des elektrisch leitfähijjen Films durch äußere
Einflüsse, beispielsweise Luftfeuchtigkeit, zu vermeiden,
ist die dünne Schicht 1 luftundurchlässig. Als Beispiel für die dünne Schicht 1 seien die im Handel unter
dem Warenzeichen Resopal erhältlichen Platten genannt.
Die im elektrisch leitfähigen Film 5 enthaltenen elektrisch leitenden Partikelchen können aus Kohlenstoff,
z. B. Ruß oder Graphit, aus Edelmetall oder aus mit Edelmetall beschichteten anderen Metallen oder anderen
Nichtmetallen bestehen. Vorzugsweise wird jedoch Ruß eingesetzt, insbesondere ein Acetylenruß, beispielsweise
wie er im Handel in Form einer wäßrigen Dispersion erhältlich ist.
Für den weiteren Aufbau eines Heizelementes werden darüber hinaus mindestens zwei Elektroden benötigt.
Die Elektroden haben die Aufgabe, einen zwischen den Elektroden, über die gesamte leitfähige Fläche
gleichmäßigen Widerstandswert einzustellen. Wird eine elektrische Spannung an die Elektroden gelegt, so
bildet sich, auf Grund des Filmwiderstandes, ein homogenes Spannungspotential zwischen den Elektroden.
Die Elektroden können aus flexiblem Metallband oder z. B. aus kupferkaschierten Kunststoffolien gefertigt
werden. Besonders gut für die erfindungsgemäßen Zwecke geeignet sind die Elektroden, die wie nachfolgend
beschrieben hergestellt werden. Als Leitsubstanz wird nicht Pulver aus Massivsilber sondern ein Pulver
aus versilbertem Kupfer verwendet. Das Pulver ist im Handel erhältlich. Die Teilchengröße liegt etwa bei
180 Mikron. Andere Metallpulver, außer mit Edelmetallen beschichtete, sind hierfür nicht brauchbar. Zur Herstellung
der Elektroden gibt man beispielsweise ein Pulver aus versilbertem Kupfer mit einem Teilchendurchmesser
von etwa 180 Mikron unter Rühren in eine 50%ige wäßrige Acrylharzdispersion. Es wird so
viel Pulver zugegeben, daß die Mischung gerade noch streichfähig ist. Da die relativ großen Metallpulverpartikeln
neben den tangentialen Berührungspunkten größere Zwischenräume zeigen, wird in die vorhandene
Mischung eine 25%ige wäßrige Rußdispersion eingerührt. Die Rußdispersion mit 25% gut leitendem Acetylenrußgehalt
(23 Millikron-Teilchendurchmesscr) fü'lt die vorher unausgefüllten Zwischenräume nach dem
Abtrocknen der filmbildenden Trägerflüssigkeit vollständig mit Rußpartikeln aus. Dadurch wird der Korngrenzenwiderstand
der Metallpartikeln erheblich entlastet.
Die dickere, wärmeisolierende Schicht 2 besteht aus Polyurethanhartschaum. Die Herstellung der verschiedenartig
eingestellten Polyurethanhartschäume ist dem Fachmann bekannt, so daß auf die entsprechende Literatur
verwiesen wird.
Die erfindungsgemäß hergestellten drahtlosen Widerstandsheizungen, die mit einer rückseitigen Polyurethanhartschaumbeschichtung
versehen sind, sind universell einsetzbar, da sich die Polyurethanmaterialien neben ihrer guten Verarbeitbarkeit zu Hartschäumen
besonders durch ihr ausgezeichnetes thermisches Isoliervermögen auszeichnen. Beispielsweise können
ίο sie auf Grund ihrer hervorragenden mechanischen
Eigenschaften als Wand-, Fußboden- und Deckenheizung·^ eingesetzt werden. Im Falle von Fußbodenheizungen
empfiehlt sich zusätzlich die Aufbringung c^ner Lstrichschicht auf die die Wärme abgebende Oberfläehe.
wodurch man bei geeigneter Wahl eine sogenannte Fußbodenspeicherheizung erhält.
Das Gewicht einer 1 m2 großen und 20 mm starken Heizfläche mit einer Polyurethanhartschaumbeschichfung
beträgt etwa 1000 g. Die wärmeabstrahlende Seite besteht aus einem Material, das in den unterschiedlichsten
Designs geliefert werden kann. Um Gefahren zu eliminieren, die z. B. durch Einschlagen von Nägeln in
die Heizfläche entstehen, arbeiten diese Heizelemente vorzugsweise mit Kleinspannungen. |e nach Anwcndungsgebiet
werden die Heizelemente für die unterschiedlichsten Temperaturbereiche eingestellt und können
für alle Betriebsspannungen entworfen werden.
Wenn auf Grund einer schlechten Wärmeableitung eine obere Temperaturbegrenzung vorgesehen werden
muß. dann kann ein »Kaltleiter« oder ein anderer Temperaturbegrenzer direkt in oder an den Heizfilmstromkreis
geschaltet werden.
Für die gemäß der Erfindung hergestellten Flächenheizeiemente
mit geringen Betriebsspannungen ist Iediglich die heizfilmbildende Mischung etwas zu ändern,
indem der Widerstand durch Zugabe von mit Silber beschichtetem Metallpulver den gewünschten Werten
entsprechend herabgesetzt wird.
Das nachfolgende Beispiel erläutert die Erfindung.
ohne sie jedoch einzuschränken.
Beispielsweise wird ein mit Resopal beschichtetes Heizelement wie folgt hergestellt:
Eine Resopalplatte wird zunächst auf der nicht designierten
Seite mit Elektroden versehen. Die Elektroden werden mit Hilfe einer Schablone (14 mm breit,
270 mm lang) und einem gegenseitigen Abstand von 370 mm aufgetragen. Die Mischung der Elektroden besteht
aus 80 Gewichtsteilen einer 50%igen Dispersion eines Mischpolymerisats aus Butylacrylat, Vinylacetat
und Acrylsäure, 100 Gewichtsteilen mit Silber beschichtetem
Kupferpulver und 100 Gewichtsteilen einer 25%igen Acetylenrußdispersion.
Anschließend wird mit Hilfe einer Rahmenschablone (270 χ 370 mm) der eigentliche Heizfilm 5 aufgetragen.
Zur Herstellung des Heizfilms gibt man zu einer Mischung aus 100 Gewichtsteilen einer Kaliumsilikatlösung
(Kaliumwasserglas, Trockensubstanz 30%, Wasser 70%) mit einem K2O : S1O2-Verhältnis von 1 :2,45
und 80 Gewichtsteilen einer 25%igen wäßrigen Rußdispersion 80 Teile einer 50%igen wäßrigen Acrylharzdispersion.
Die gut streichfähige Mischung wird gleichmäßig auf die nicht designierte Seite der Resopalplatte
aufgetragen. Die Elektroden werden von dem Heizfilm gut überdeckt. Anschließend wird der Film etwa
30 Min. bei etwa 900C getrocknet. Ein Kontaktplättchen
und ein Kerbkabelschuh wird an jeder Elektrode befestigt, um den Spannungsanschluß zu ermöglichen.
Die Bildung eines starren Polyurethanhartschaum-
Die Bildung eines starren Polyurethanhartschaum-
Stoffs auf dem Heizfilm wird nun vorbereitet. Das Anschäumen des Polyurethanschaumstoffs erfolgt in bekannter
Weise und braucht daher nicht näher beschrieben zu werden. Ein Formenrahmen mit z. B. 40 mm Seitenhöhe
wird so auf die Heizfolie gelegt, daß die Innenseite des Formenrahmens zu jeder Seite des Heizfilms
eines Mindestabstand von 15 mm zeigt. Das den Hartschaumstoff
bildende Reaktionsgemisch wird in den Formraum gegossen. Ein Formdeckel wird auf die
Form gelegt und angepreßt, um ein Austreten des aufschäumenden Schaumstoffes zu vermeiden.
Nach der Entfernung des Formrahmens weist das Heizelement auf der Rückseite die starre Polyurethanhartschaumschicht
auf. Die bei einer angelegten Spannung erzeugte Wärme wird nur von der Oberfläche der
Resopalplatte abgegeben.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines starren, durch Elektrizität aufheizbarcri Flächenhcizelementes. bestehend
aus einer dünnen, wärmebeständigen, starren,
elektrisch isolierenden, die Wärme abgebenden Schicht, die über einen elektrisch leitfähigen Film,
der mit entsprechenden Elektroden und elektrischen Anschlüssen versehen ist. mit einer dickeren,
wärme- und elektrisch isolierenden starren Schicht verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,
daß man zur Bildung des elektrisch leitfähigen Films (5) auf die dünne, die Wärme abgebende Schicht (1)
eine wäßrige, die elektrisch leitenden Partikelchen enthaltende Kunststoffdispers>.o:i aufbringt, die zusätzlich
ein Kalium- oder Natriumsilikat enthält, und nach Trocknung des Films (5). vorzugweise bei
einer Temperatur von etwa 90"C und einer Trocknungszeit
von etwa 30 Min, und Anbringen von Elektroden (3) und entsprechenden elektrischen
Anschlußstellen (4) die dickere, wärmeisolicrendc Polyurethanhartschaumschicht (2) aufbringt, indem
man das schaumbildende Reaktionsgemisch direkt mit dem vorher aufgebrachten elektrisch leitfähigen
Film (5) in Berührung bringt.
2. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet,
daß man als elektrisch leitende Partikeichen Edelmetalle, mit Edelmetall beschichtete andere
Metalle oder Substanzen, oder Kohlenstoff, z. B. Ruße oder Graphit, wobei Ruß bevorzugt wird, einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch I oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoff, der den
elektrisch leitfähigen Film (5) mitbildet, ein Acrylharz einsetzt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als dünne, die
Wärme abgebende Schicht (1) eine luftdurchlässige Kunststoffschicht, insbesondere Rcsopal. einsetzt.
Priority Applications (22)
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