DE2149250B2 - Abriebfeste Deckschicht - Google Patents
Abriebfeste DeckschichtInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine abrief es te Deckschicht
zum Herstellen dekorativer Beschichtungen und ein Verfahren zum Herstellen dieser Deckschicht
Dekorative Schichten bzw. Laminate haben in den letzten Jahren eine zunehmende Bedeutung gewonnen
durch eine breite Anwendung bei der Herstellung von Oberflächen für Tische, Schreibtische, Winde und viele
andere Gegenstände bzw. Anwendungszwecke. AU diese Flächen unterliegen einem Verschleiß durch
Abrieb, und deshalb müssen die dekorativen Flächen in bestimmter Weise geschützt werden, damit sie nicht
unansehnlich oder sogar beschädigt oder zerstört werden. In letzter Zeit hat man zum Schutz dekorativer
Flächen einer Schicht bzw. eines Laminates entweder in die Dekorschicht Siliciumdioxid-Partikel eingelagert,
die als Schutzmittel zur Herabsetzung des Abriebs an dieser Schicht dienen; oder man hat die Dekorschicht
mit einer Deckschicht überdeckt, die Faser und Siliciumdioxid-Partikel enthält, die von einem als
Laminat dienenden Harz durchsichtig belassen wird,
und die die Dekorschicht so lange schützt, bis ein vollständiger Abrieb dieser Deckschicht eingetreten ist
Bisher wurden die Deckschichten z. B. aus Siliciumdioxid,
Silikaten, Glasfasern, Asbest oder dergleichen hergestellt, wobei diese Materialien auf unterschiedliche
Weise in die Deckschichten eingelagert wurden. Versuche, Siliciumcarbid bet der Herstellung von Papier
einzusetzen, werden in der DE-PS 12 50 797 beschrieben; dieses bekannte Siliciumcarbid besteht aus
kugelförmigen Teilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,05 bis 0,4 Mikron. Die aus diesem
Materialien hergestellten Deckschichten wurden jedoch aus einer Vielzahl von Gründen im allgemeinen nicht als
zufriedenstellend angesehen. Für viele Anwendungsfälle reicht z. B. die Abriebfestigkeit nicht aus, und das
Einlagern von Materialien, die einen ausreichenden Schutz gewähren und zu zufriedenstellenden Ergebnissen
führen, hat andere Nachteile bedingt, wie größere Schwierigkeiten bei der Herstellung falls man versuch-
-40 te, größere Mengen des schützenden Materials zu
verwenden. Die letztgenannten Schwierigkeiten haben eine besondere Bedeutung erlangt wegen des besonders
großen Abriebs und Verschleißes an den Maschinen und Vorrichtungen, die zur Herstellung abriebfester Deckschichten
verwendet wurden; hieraus ergab sich die Notwendigkeit eines häufigen Auswechselns der Siebe
und weiterer Vorrichtungsteile.
Hiervon ausgehend tag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine abriebfeste Deckschicht und ein
so Verfahren zu ihrer Herstellung von wesentlich geringerem technischen Aufwand zu schaffen, wobei gleichzeitig
die Abriebfestigkeit gesteigert werden soll.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird für eine abriebfeste Deckschicht erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß sie
durch eine Zelluloseschicht mit Partikeln gebildet ist, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben. Die Größe
der Partikel kann auf den jeweiligen Bedarfsfall abgestimmt werden, jedoch ist es günstig, wenn der
Partikel-Durchmesser im Bereich zwischen 10 Mikron
eo und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht
wesentlich überschreitet
Die Anwendung eines solchen Materials ermöglicht die Herstellung abriebfester Papiere mit einer größeren
Abriebfestigkeit, als sie sich durch die Anwendung von
es Materialien, wie Siliciumdioxid oder dergleichen erzielen
läßt In einigen Fällen werden auch die Herstellungskosten gesenkt, da zur Erzielung einer ausreichenden
Abriebfestigkeit geringere Mengen des Materials
erforderlich sind. Zu den für die Erfindung geeigneten
Materialien gehören insbesondere Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid enthaltende Materialien, wie Korund,
Schmirgel, Spinell oder dergleichen wie auch andere Materialien, z. B. Wolframcarbid, Zirkoniumborid, Titannitrid,
Tantalcarbid, Berylliumcarbid, Siliciumcarbid,
Aluminiumborid, Borcabid und Mischungen aus diesen. Inwieweit jedes einzelne dieser Materialien als Schutzmittel
geeignet ist, hängt von der Verfügbarkeit und dem Preis des jeweiligen Materials, der erforderlichen
Partikelgröße, der Farbe und der Anwendung der abriebfesten Deckschicht ab. Wenn die Deckschicht im
Rahmen der Herstellung bestimmter Arten von Dekorschichten benötigt wird, sollte ein farbloses
Material, wie Aluminiumoxid verwendet werden. Bei anderen Anwendungsfällen, bei denen die Transparenz
der Beschichtung weniger von Bedeutung ist oder bei denen sich eine ausreichende Abriebfestigkeit durch die
Anwendung verhältnismäßig geringer Mengen des Abriebmittels erzielen läßt, können farbige Partikel
verwendet werden.
Die Größe der Abrieb-Partikel ist jeweils von besonderer Bedeutung und sollte erfindungsgemäß in
dem zuvor bereits genannten Bereich liegen. Die Anwendung von Abriebmaterialien mit Partikeln, deren
Größe außerhalb des angegebenen Bereiches liegt, kann im allgemeinen bei der Herstellung der erfindungsgemäßen
abriebfesten Deckschichten nicht zu zufriedenstellenden Ergebnissen führen. Wenn ein Material mit
einer Partikelgröße von 75 Mikron und größer verwendet wird, haben sich Schwierigkeiten beim
Erreichen einer zufriedenstellenden Verteilung des schatzenden Materials ergebea Besonders vorteilhaft
ist die Anwendung eines Materials, dessen Partikel einen Durchmesser im Bereich zwischen 20 und 65
Mikron haben.
Die Menge des zu verwendenden Abriebmaterials hängt von der jeweiligen Farbe, Partikelgröße, Partikelform,
dem Grad der geforderten Transparenz und ähnlichen Faktoren bei der Herstellung von Dekorschichten
ab. Im allgemeinen erhalten die herzustellenden abriebfesten Deckschichten eine zufriedenstellende
Abriebfestigkeit bei einem Gehalt von 0,5-20% Gewichtsanteile, bezogen auf das Gewicht der fertiggestellten
Schicht Besonders günstig für die meisten AnwenduEgsfälle ist ein Anteil an Abriebmitteln von
2% -10% am Gewicht der fertigen Beschichtung.
Die erfindungsgemäß verbesserte Deckschicht kann auf unterschiedlichen Wegen in zufriedenstellender
Weise hergestellt werfen. Zum Beispiel kann die erforderliche Menge an Abriebmitteln von bestimmter
PartikelgrOße vollständig in der Eintragsmenge enthalten
sein, wobei letztere in üblicher Weise zu einer blattförmigen Schicht verarbeitet wird. Vorzuziehen ist
jedoch das gleichmäßige Aufgeben der erforderlichen Menge an Abriebmitteln von geeigneter Partikelgröße
auf die Fläche einer nassen Papierbahn, und zwar in Form eines wäßrigen Brois mittels einer zweiten
Maschinenbütte einer Papiermaschine. Hierbei ist es nicht erforderlich, irgendeine Dosierung oder ein
Bindemittel zu verwenden. Anschließend wird die Schicht dem üblichen Naßpressen unterzogen und
abschließend getrocknet, wobei das Naßpressen dazu dient, die Partikel auf der Oberfläche und ein kleines
Stück unterhalb der Oberfläche der Papierbahn zu fixieren. Dieses Verfahren hat einige wichtige Vorteile,
die darin bestehen, daS *« das Fixieren des Abriebmittels an der oberen Fläche der Schicht unterstützt und
daß hierdurch erreicht wird, daß ein großer Prozentsatz der Partikel den auf die zu schützende Schicht
ausgeübten Abrieb verringert bzw. nicht mehr zu diesem beiträgt Da sich die Abriebpartikel im
wesentlichen an der oberen Fläche der Schicht aufhalten, wird eine Abriebwirkung auf das Formsieb
fast vollständig unterdrückt
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, eine geschlagene Zellulosemasse mit Hilfe
ίο der verschiedenen, hierzu bekannten Herstellungsarten
vorzubereiten und anschließend diese vorbereitete Masse auf eine Papiermaschine zu geben, in der die
Masse auf bekannte Weise zu einer Papierbahn verarbeitet wird. Solange diese noch den Zustand einer
nassen Papierbahn hat, wird die erforderliche Menge an Abriebpartikeln mit einer Mohs-Härte von mindestens
8,0 und in bestimmter Partikelgröße auf die Oberfläche dieser nassen Papierbahn aufgebracht vorzugsweise in
Form eines wäßrigen Breis aus einer zweiten Maschinenbütte der Papiermaschine. Die herbei entstehende
nasse Schicht mit Abriebpartikent wird dann der Naßpressung unterzogen, vorzugsweise mittels einer
oder mehrerer bekannter Naßpressen. Hierdurch wird die Entstehung einer Bindung der Abriebteilchen ^n der
und in der Zelluloseschicht erleichtert, und außerdem wird die Schicht geschmeidig. Sowohl das Naßpressen
als auch das anschließende Trocknen der mit Abriebmitteln versehenen Schicht bzw. der Papierbahn können
mit bekannten Mitteln durchgeführt werden.
Es hat sich ferner herausgestellt, daß das Hinzugeben
einer kleinen Menge, z. B. 2% der gesamten Faserstoffe in den Brei, der in der zweiten Maschinenbütte
enthalten ist, dazu beiträgt, die Verteilung des Breis zu
erhalten.
Bei der Anwendung eines anderen Verfahrens, das nicht ganz so günstig ist, werden die Abriebpartikel der
geschlagenen Zellulosemasse hinzugegeben, wonach letztere durch die erste Maschinenbütte der Papiermaschine
auf das Formsieb derselben aufgegeben wird zur Herstellung einer das Abriebmittel enthaltenden
Schicht bzw. Bahn, die anschließend nach dem für die Papierherstellung bekannten Verfahren getrocknet
wird. In diesem Fall ist jedoch das Fermsieb der Papiermaschine derselben Abriebwirkung ausgesetzt
wie es bisher der Fall war, und zwar in einem noch größeren Ausmaß wegen der größeren Härte der
Abriebpartikel.
Nachfolgend werden einige Beispiele beschrieben, um die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte und die mit
so ihnen hergestellten Produkte näher zu erläutern.
Die für die jeweiligen Beispiele angegebenen Werte wurden erhalten, indem die Abriebfestigkeit dtr
Deckschichten durch ein Verfahren bestimmt wurde, das ein Standardverfahren der National Electrical
Manufacturers Association ist und die Pezeichlmng LD 1-2.01 trägt Bei diesem Test wird eine kleine
ausgeschnittene Scheibe des Laminates bzw. der Schicht mit der abriebfesten Deckschicht auf einer sich
drehenden ScheüV befestigt und der Abriebwirkung standardisierter Abriebstreifen ausgesetzt, die um die
UmfangflSche von rotierenden Rädern gelegt sind. Hierbei wird der Abrieb durch eine neben der dem
Abrieb unterworfenen Fläche angeordnete Vakuumvorrichtung kontinuierlich entfernt Die Zahl aller Umdrehungen
der das Laminat tragenden Scheibe wird registriert, und die Scheibe wird zu Beginn und nach
Abschluß des Testes gewogen, um den Gewichtsverlust bei je 100 Umdrehungen festzustellen. Als Endpunkt der
Messung diente diejenige Zahl der Umdrehungen, die erforderlich war, um 50% des bedruckten bzw.
beschichteten Musters abzureiben.
Zu anderen Verfahren, mit denen die Deckschichten getestet wurden, gehören das mit LD 1 -2.05 bezeichnete
Standardverfahren zur Bestimmung der Widerstandsfähigkeit gegen brennende Zigaretten und das mit
LD-2.15 bezeichnete Standardverfahren der obengenannten Organisation zur Bestimmung der Stoßfestigkeit.
Um die Transparenz der Abrieb-Deckschicht zu
bestimmen, wurde diese auf ein schwarzes Standard-Muster aufgepreßt und zur Ermittlung des Schwärzegrades
mit einer Reihe von Standardmustern verglichen, von denen das Standardmuster 6 den größten
Schwärzegrad aufwies und das Standardmuster 1 am stärksten milchig war. Unter diesen Bedingungen
entspricht eine Deckschicht aus Standard-Rayon etwa dem Standardmuster 5 und eine Deckschicht aus
alpha-Pulpe gewöhnlich eher den Standardmustern 1 oder 2.
Zur Bestimmung der durch die Deckschicht verursachten Färbung wurde die zu untersuchende Deckschicht
auf eine leicht erhältliche, weiße Musterfläche aufgepreßt und unter Verwendung eines Reflektometers
auf ihren Weißegrad untersucht Dabei wurden die Werte für den Weißegrad jeweils mit und ohne
Berücksichtigung einer etwaigen Fluoreszenzwirkung berechnet.
Eine Masse aus stark gebleichten Kraftpapierfasern wurde geschlagen und bearbeitet, bis nach kanadischem
Standard ein Ablaufvolumen von im Mittelwert 500 erreicht war; es wurden 0,2 Gewichtsprozent an
naßfestem Harz hinzugegeben, und der pH-Wert wurde auf 6,8 eingestellt. Die sich hierbei ergebende Masse
wurde zur Bildung von Schichten mit einem Flächengewicht von etwa 9 kg verwendet. Der nassen Bahn wurde
dann an einer zweiten Maschinenbütte, die vorzugsweise oberhalb der flachen Bütten aus geneigten Teil der
geneigt angeordneten Maschinenbütte gelegen sein sollte, in unterschiedlichen Mengen Abriebpartikel
verschiedener Art gegeben, die eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 hatten. Der Abriebzusatz wurde
vorzugsweise in breiiger Form hinzugegeben, und zwar in einer Verteilung bzw. Lösung von 0,375 — 0,75 g/l.
Dieser Brei wurde iü einer gleichmäßigen Schicht auf die nasse Bahn aufgegeben, und zwar auf die obere Seite
am Ende des Wasserverlaufes auf der Hauptbahn (an denjenigen Punkt, an dem diese auf dem Sieb gerade
erst entstanden ist). Durch Änderung der Konsistenz des Breis oder der Größe der Austrittsöffnungen am
Materialbehälter vor der zweiten Maschinenbütte wurde die Menge an Abriebmittel vorgegeben. Nach
Abziehen des überschüssigen Wassers von der Bahn wurde letztere durch eine oder mehrere Naßpressen
bekannter Art geführt, die das zusätzliche Wasser entfernten und gleichzeitig die Abriebsubstanz in die
obere Fläche der Hauptbahn einlagerten. Anschließend wurde die Bahn in bekannter Weise getrocknet
Dann wurde die in der oben beschriebenen Weise
vorbereitete Deckschicht mit einem handelsüblichen Melaminharz angereichert, wie es beim Laminieren in
der Industrie allgemein angewendet wird. In der angereicherten Bahn wurde der Harzgehalt aul
66 - 70% eingestellt und auf einen Gehalt von 6 - 8% ar verdampfbaren Bestandteilen vorgetrocknet Danach
wurde die Bahn in dünnen Schichten auf einer bedrucktes Dekor gepreßt, und zwar gemäß dem zuvoi
erwähnten Verfahren mit der Bezeichnung LD 1-2,05.
Das bedruckte Dekor bestand aus in üblicher Weise vorbereitetem saugfähigen Papier, das etwa 48-52%
an kommerziellem Melaminharz enthielt Der Kerr
ι ο bestand aus 6 Schichten Kraftpapier, welches in üblichei
Weise mit Phenolharz getränkt war. Die Preßzeil betrug insgesamt 40 Minuten, wobei die Presse zu
Beginn kalt war. Dies entspricht einer Preßzeit von 23 Minuten bei 295°C, wenn die Presse vorgeheizt ist
ι ·-> Während des Pressens wurde ein konstanter Druck vor
98 kg/cm2 aufrechterhalten. Dann wurden die Laminate in der oben beschriebenen Weise getestet Die
Ergebnisse sind in den nachfolgenden Tabellen und ir der zugehörigen graphischen Darstellung enthalten, die
als F i g. 1 bezeichnet ist. Mit Ausnahme derjenigen Kurve, die den Vermerk »Siliciumdioxid« trägt, und
derjenigen Kurve, in der das Fehlen eines Abriebmittels vorausgesetzt ist, zeigen die übrigen Kurven die
Auswirkung auf die Abriebfestigkeit der Bahnen bzw
-'< Beschichtungen, die jeweils unterschiedliche Menger
von Aluminiumoxid von unterschiedlicher Partikelgröße enthalten.
Bei diesem Versuch wurde die Abriebsubstanz unmittelbar dem Eintrag der Maschine zugegeben. Die
π Masse wurde so vorbereitet wie es im Zusammenhang
mit dem Beispiel 1 beschrieben wurde, und die erforderlichen Mengen an Abriebsusbstanz aus Partikeln
unterschiedlicher Größe wurde hinzugegeben, vorzugsweise nach einer Dispersion in Wasser. Die sich
4(1 hierbei ergebende Mischung wurde in bekannter Weise
zu einer getrockneten Bahn bzw. Beschichtung weiterverarbeitet. Anschließend wurde die sich hierbei
ergebende Deckschicht so getestet wie es für das Beispiel 1 beschrieben wurde.
4ϊ Die Überprüfung der in der zugehörigen Tabelle 1
enthaltenen Angaben wird einfach erkennen lassen, daß für gleiche Mengen von Abriebsubstanz von im
wesentlichen derselben Partikelgröße die nach der vorliegenden Erfindung ausgeführten Deckschichten
so eine drei- bis viermal so große Abriebfestigkpit aufweisen wie die Beschichtungen, bei denen früher
Siliciumdioxid verwendet wurde.
Die unter Verwendung von Aluminiumoxid hergestellten Deckschichten gemäß Tabelle 2 waren bezflglieh
der Farbe und der Klarheit ausgezeichnet Diese Deckschichten, die mit einem Aluminiumoxid hergestellt
wurden, dessen Partikelgröße 60 bis 65 Mikron
betrug, hatten eine Abriebfestigkeit, die drei- bis viermal größer war als eine Deckschicht die eine gleiche Menge
von Siliciumdioxid derselben Partikelgröße enthielt Unter Anwendung von Siliciumcarbid hergestellte
Deckschichten waren in der Farbe etwas grün, jedoch verringerte diese Verfärbung die Klarheit der Deckschicht
nicht unter einen annehmbaren Wert, wenn die Pressung zu einem Laminat erfolgte, Eine Mischung aus
Wolframcarbid und Borcabid ergab sehr dunkle Deckschichten, die jedoch für die Anwendung auf
schwarzen Dekors im allgemeinen brauchbar waren.
7 | Tabelle 1 | Mikron | 21 | 49 250 | Mikron | Beschichtung | Abrieb je 100 U bis Endpunkt |
Blatt Zeichnungen | 8 | 0,0535 |
Material | _ | 0,0566 | 0,0252 | |||||||
Leer | 60 | % Gehalt | U bis Endpunkt |
60 | 4,72 | 0,0278 | 0,0218 | |||
Siliciumdioxid | 60 | _ | 300 | 60-65 | 5,34 | 0,0228 | 0,0133 | |||
Siliciumdioxid | 60-65 | 4,72 | 617 | 40 | 5,5 | 0,0171 | Gewichtsverlust jeweils erste 100 U zweite 100 U |
0,0102 | ||
Aluminiumoxid | 60-65 | 8,2 | 833 | 60 | 5,4 | 0,0178 | 0,0556 | 0,0065 | ||
Aluminiumoxid | 60-65 | 3.31 | 1308 | 0,0097 | 0,0396 | |||||
Aluminiumoxid | 60-65 | 5,34 | 1700 | 0,0083 | 0,0336 | 0,0246 | ||||
Aluminiumoxid | 75 | 7,33 | 2250 | 0,0340 | 0,0364 | 0,0246 | ||||
Aluminiumoxid | 75 | 7,12 | 2450 | 0,0212 | 0,0351 | 0,0158 | ||||
Aluminiumoxid | 75 | 1,41 | 675 | 0,0139 | 0,0258 | 0,0114 | ||||
Aluminiumoxid | 75 | 2,44 | 925 | 0,0147 | 0,0073 | |||||
Aluminiumoxid | 75 | 3,12 | i2i0 | 0,0113 | 0,0425 | 0,0328 | ||||
Aluminiumoxid | 90 | 5,31 | 1500 | 0,0269 | 0,0362 | 0,0309 | ||||
Aluminiumoxid | 90 | 6,95 | 2050 | 0,0341 | 0,0103 | |||||
Aluminiumoxid | 90 | 0,66 | 644 | 0,0173 | 0,0373 | 0,0131 | ||||
Aluminiumoxid | 40 | 1,60 | 743 | 0,0170 | 0,0296 | 0,0114 | ||||
Aluminiumoxid | 40 | 3,59 | 1312 | 0,0157 | 0,0460 | 0,0044 | ||||
Aluminiumoxid | 40 | 3.97 | 1163 | 0,0118 | 0,0536 | 0,0079 | ||||
Aluminiumoxid | 40 | 4,86 | 1350 | 0,0125 | 0,0388 | 0,0073 | ||||
Aluminiumoxid | 40 | 6,28 | 1550 | 0,0115 | 0,0363 | 0,0211 | ||||
Aluminiumoxid | 20 | 7,35 | 1788 | 0,0207 | 0,0306 | 0,0257 | ||||
Aluminiumoxid | 20 | 8,68 | 2050 | 0,0233 | 0,0225 | 0,0176 | ||||
Aluminiumoxid | 20 | 2,78 | 863 | 0,0171 | 0,0250 | 0,0154 | ||||
Aluminiumoxid | 20 | 3,45 | 975 | 0,0178 | 0,0246 | 0,412 | ||||
Aluminiumoxid | 5 | 5,3 | 1075 | 0,0379 | 0,0380 | |||||
Aluminiumoxid | 5 | 5,4 | 1167 | 0,0444 | 0,0481 | |||||
Aluminiumoxid*) | 40 | 2,72 | 433 | 0,0045 | 0,0321 | |||||
Siliciumcarbid | 40 | 3,12 | 400 | 0,0041 | 0,0308 | |||||
Siliciumcarbid*) | 22-40 | 5,50 | 4233 | 0,0057 | 0,0448 | |||||
Siliciumcarbid^) | 22-40 | 8,60 | 5133 | 0,0074 | ||||||
Siliciumcarbid*)!=!) | /60 i 60 |
7,16 | 3100 | 0,0018 0,0030 |
||||||
Wolframcarbid/Borcarbid*) | 1135-40 | 7,76 | 4200 | 0,0053 0,007 i |
||||||
Wolframcarbid/Borcarbid*^, | 13,4 12,2 |
5500 4000 |
||||||||
7,0 5,4 |
2700 2000 |
Transparenz | ||||||||
*) Eingegeben in den Eintrag an Stelle der zweiten Maschinenbütte. □) Jeweils 50% der Partikel mit 22 Mikron und 40 Mikron. |
Weißegrad | |||||||||
Tabelle Il | ohne Fluoreszenz |
6 | ||||||||
Material | 71,1 | 6 | ||||||||
71,0 | 1 | |||||||||
Siliciumdioxid | 69,3 | 6 | ||||||||
Aluminiumoxid | 43,7 | mit Fluoreszenz |
||||||||
Siliciumcarbid | Zigarettenglut und die Schlagfestigkeit waren jeweils | 72,0 | ||||||||
Wolframcarbid/Borcarbid | 72,0 | |||||||||
Die Beständigkeit gegen ; | Hierzu 1 | 70,1 | ||||||||
43,9 | ||||||||||
einwandfrei. | ||||||||||
Claims (10)
1. Abriebfeste Deckschicht auf Cellulosegrundlage zum Herstellen dekorativer Laminaibeschichtungen,
gekennzeichnet durch eineCelluloseschicht mit anorganischen Partikeln, die eine Mohs-Härte
von mindestens 8,0 haben.
2. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht zu 0,5 bis 20% der
Gewichtsanteile diese Partikel enthält
3. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Größe der Partikel im Bereich
zwischen 10 Mikron und einem Wert liegt, der die Stärke der Schicht nicht wesentlich überschreitet
4. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Partikel im obersten Teil der
Deckschicht befinden.
5. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dsä die Partikel aus Aluminiumoxid,
Aluminiumoxid enthaltenden Materialien, Korund, Schmirgel, Spinell, Wolframcarbid, Titannitrid, Tantalcarbid,
Beryllhimcarbid, Siliciumcarbid oder Borcarbid oder aus Mischungen derselben bestehen.
6. Deckschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Partikel eine Größe zwischen 20 und 60 Mikron haben.
7. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch
gleichmäßiges Aufbringen von Abriebmitteln aus einer zweiten Maschinenbütte einer Papiermaschine
auf eine nasse Cellulosebahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel in Form eines Breies
hinzugegeben werden, der derartige Partikel mit einer Mohs-Härte von mindestens 8,0 enthält
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Partikel zugegeben werden, deren
Durchmesser im Bereich zwischen 10 und 90 Mikron liegt
9. Verfahren zur Herstellung einer abriebfesten Deckschicht für dekorative Beschichtungen durch
Einlagerung von Abriebpartikeln in den Eintrag einer Papiermaschine und durch Herstellung einer
getrockneten, abriebfesten Beschichtung aus dieser
Mischung, dadurch gekennzeichnet, daß die Abriebpartikel eine Mohs-Härte von mindestens 8,0 haben.
10. Anwendung der abriebfesten Deckschicht
nach Anspruch 1 zur Herstellung einer abriebfesten dekorativen Beschichtung, dadurch gekennzeichnet,
daß die Deckschicht mit Melaminharz angereichert wird, dessen Anteil in der Deckschicht auf 66—70%
eingestellt wird, daß eine Vortrocknung erfolgt, bis
ein Gehalt an flüchtigen Bestandteilen von 6—8% erreicht ist, und daß die Deckschicht dann auf die
Dekorfläche einer Schicht aufgepreßt wird.
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---|---|---|---|
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