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Einrichtuna und Verfahren zum rotativen Drucken mittels Einzelplatten
im Tiefdruck Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung und ein Verfahren zum
rotativen Drucken mittels Einzelplatten im Tiefdruck, bei der Einzeldruckplatten
auf dem Plattenzylinder einer Rotations-Tiefdruckmaschine nahtlos befestigt sind,
wobei auf einen Grundzylinder mehrere Druckplatten angeordnet und mittels einer
angreifenden Befestigung am Grundzylinder gehalten sind.
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Beim Tiefdruckverfahren werden bekanntlich die Linien und Figuren,
die reproduziert 4erden sollen, als Ausnehmungen in der Arbeitsfläche eines Druckzylinders
aus gebildet. Die Druckfarbe wird der Oberfläche des Druckzylinders inytder Regel
in der Art zugeführt, daß der Druckzylinder in einer Farbwanne läuft und anschließend
die überflüssige Farbe von den nichtdruckenden Teilen
mittels einer
Rakel abgewischt wird. Trotz der außerordentlich hohen Qualität der durch Tiefdruckverfahren
hergestellten Drucke ist die Anwendung verhältnismäßig beschränkt und beispielsweise
für die Herstellung von Tageszeitungen nicht geeignet. Der begrenzte Verwendungsbereich
des Tiefdruckes beruht im wesentlichen auf dem Aufbau des Druckzylinders.
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Er besteht in der Regel aus einem Stahlkern, der mit einer Kupferschicht
umgeben ist, auf der ihrerseits galvanisch eine Kupferhaut als Arbeitsoberfläche
sehr geringer Dicke aufgebracht ist. Die aus einem Stück bestehende Arbeitsoberfläche,
die in geeigneter Weise mit Gravur versehen oder ausgeätzt wird, wird mit einer
Anzahl von Druckmustern versehen, beispielsweise für verschiedene Seiten einer Zeitschrift.
Immer dann, wenn ein Wechsel in der Zusammensetzung des Layouts bzw. der Auslegung
eines der Muster erforderlich ist, oder wenn eines der Muster nicht befriedigend
oder beschädigt ist, ist es erforderlich, den vollständigen Tiefdruckzylinder zu
ersetzen.
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Es ist jedoch auch bekannt, beim Tiefdruckverfahren Platten zu verwenden,
die auf einen Grundzylinder aufgespannt -et werden. Es bereiv jedoch außerordentliche
Schwierigkeiten, die Platten so herzustellen bzw. so auf den Grundzylinder auf zuspannen,
daß die aneinandergrenzenden Kanten des
Plattenanfangs und des Plattenendes
genau koinzidieren, so daß die Arbeitsoberfläche nicht durch Risse, Spalte oder
Sprungstellen unterbrochen ist, bzw. daß Spalte, Sprungstellen oder Risse so angeorffinet
sind, daß sie beim Abrakeln nicht beschädigend wirken. Oft müssen komplizierte Mechanismen
vorgesehen werden, die die Arbeitsoberfläche reinwischende Rakel im Bereich der
anschließenden Kanten abheben.
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Eine andere Möglichkeit zur Schaffung einer glatten Arbeitsoberfläche
besteht darin, den Spalt zwischen den aneinandergrenzenden Kanten der Platten durch
Zwischenfügen entsprechenden glatten Materials zu überbrücken. Nachteilig ist bei
derartigen Tiefdruckmaschinen jedoch, daß nur verhältnismäßig niedrige Druckgeschwindigkeiten
zugelassen werden können, und daß ein verhältnismäßig großer Verlust an Druckfläche
im Bereich der aneinandergrenzenden wanten auftritt.
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Im Zusammenhang mit Tiefdruckmaschinen, bei denen eine Mehrzahl von
Druckplatten auf einem Grundzylinder angeordnet ist, ist auch bekanntgeworden, die
Druckplatten an ihren aneinanderstoßenden Kanten mittels am Druckzylinder gehaltener,
in Umfangsrichtung vertilter Greifelemente zu halten, die mit seitlich in entgegengesetzter
Richtung ausladenden Vorsprüngen in diese entsprechenden Ausschnitte
der
jeweils aneinanderstoßenden Plattenkanten greifen. Die an den Stirnflächen des Grundzylinders
liegenden Kanten werden mittels Bordränder von an den Grundzylinderstirnflächen
befestigten Endlanschen gehalten (deutsche Auslegeschrift 1 536 975). Zwar ist es
mit dieser bekannten Einriditung möglich, nahezu nahtlos Platten auf einen Grundzylinder
aufzubringen. Dieses System gewährleistet bei mehrfarbigen Druckarbeiten jedoch
nicht den Seitenpasser, da der Stand der Einzelplatten auf dem Druckzylinder gleichzeitig
mit der Befestigungsvorrichtung fixiert wird. Ebenso stellt diese Methode trotz
des hohen Aufwandes für die Befestigung nicht in jedem Fall sicher, daß eine vollkommen
gleichmäßige Arbeitsoberfläche gebildet ist. Vielmehr kann es auch bei dieser Einrichtung
zur Bildung von Spalten oder Rissen mit den oben erwähnten Nachteilen kommen. Ein
besonderer Nachteil der bekannten Einrichtung beruht darauf, daß sich die einzelnen
am Grundzylinder eingespannten Platten über die Länge des Grundzylinders erstrecken,
damit sie an den Stirnseiten durch die Bordränder der Endflansche gehalten werden.
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Da zugleich Bestrebungen bestehen, die Druckzylinder in der Ballenlänge
größer zu machen, wobei eine Ballenlänge von mehr als 2,5 m bereits verwendet wird,
befinden sich demzufolge auf einer Druckplatte der bekannten Tiefdruckmaschine
verhältnismäßig
viele Seiten beispielsweise einer Zeitung.
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Es ist daher Aufgabe der ErfindungeinVerfahren und eine Einrichtung
zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei der Druckplatten nahtlos auf einen
Plattenzylinder aufgebracht werden können, insbesondere bei Tiefdruck rotationsmaschinen.
Durch die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe wird die Arbeitsoberfläche des Plattenzylinders
verbessert und die Einsatzmöglichkeiten einer Tiefdruckmaschine erhöht.
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Das Verfahren geht von einer Einrichtung der eingangs genannten Art
aus und ist dadurch gekennzeichnet9 daß die Befestigung der Platten von der Rückseite
her erfolgt und die Nähte mit Hilfe einer trennbaren Schweiß oder Lötverbindung
geschlossen werden0 Mit Hilfe der Erfindung läßt sich sich eine glatte Arbeitsoberfläche
des Druckzylinders herstellen, die auch bei größten Drehgeschwindigkeiten eine saubere
Rakelführung gewahrMistet. Ferner können Platten in der Größe von einer Seite oder
zwei Seiten beispielsweise einer Zeitung verwendet werden die beliebig durch Herstellen
bzw.
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Trennen der Schweiß- und Lötverbindung entfernt5 ausgewechselt
oder
miteinander kombiniert werden können. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Einrichtung
kann der eine Tiefdruckmaschine auch für aktuelle Druckerzeugnisse eingesetzt werden.
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Bei einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung
erstreckt sich die Schweiß- uder Lötverbindung kontinuierlich über die Länge der
aneinandergrenzenden Kanten benachbarter Platten, wobei die Tiefe der Naht der Schweiß-
oder Lötverbindung nur einen Bruchteil der Dicke der Platten beträgt. Zur Herstellung
einer derartigen Befestigung können herkömmliche bekannte Vorrichtungen zum Löten
bzw. SchweiBen verwendet werden, mit denen dann auch das Auftrennen der Löt- oder
Schweiß-Verbindung erfolgt.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Schweißverbindung
durch ElektronenstrahlschweiBen hergestellt. Mit Hilfe des Elektronenstrahlschweißens
können Nähte mit weniger als 0,1 mm Breite und einer Rauhigkeit von nur 2 bis 3/h
verschweißt bzw. verlötet werden. Mit Hilfe der zur Verfügung stehenden Elektronenstrahlkanone
ist es jedoch auch möglich, derart feine Nähte wieder sauber zu trennen, wenn eine
oder mehrere Einzelplatten herausgenommen werden sollen.
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Nach einem weiteren Erfindungsgedanken ist das Profil ander/einandergrenzenden
Kanten benachbarter Platten derart, daß im radial äußeren Bereich eine Fuge zur
Aufnahme des Schweiß- oder Lötmittels gebildet ist. Vorzugsweise beträgt die Tiefe
der Fuge nur einen Bruchteil der Dicke der Platten. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung
ist die Fuge im Querschnitt annähernd dreieckfömlg oder rechteckförmig.
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Bei einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß
die angrenzenden Kanten unterhalb der Fuge über einen begrenzten Bereich radial
und parallel verlaufend nahezu aneinanderstoßen. Unterhalb -des radial und parallel
verlaufenden Bereiches sind die angrenzenden Kanten vorzugsweise unterschnitten,
und zwar gemäß einer weiteren Fortbildung derart, daß die Unterschneidung zwischen
den aneinandergrenzenden Kanten einen im Querschnitt etwa dreieckförmigen Raum bildet.
Weiter können die aneinandergrenzenden Kanten bei getrennten Platten mit Hilfe einer
Profilschleifscheibe neu profiliert werden. In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung
ist vorgesehen, daß die Platten aus mehreren Schichten von Metall und/oder Kunststoff
bestehen. Die Dicke der radial außen liegenden Platte hat mindestens die Tiefe der
Fuge für die Schweiß- oder Lötverbindung. Eine bevorzugte Ausführungsform hierfür
ist dadurch gekennzeichnet, daß die
Dicke der radial außen liegenden
Platte etwa der Tiefe der Fuge zuzüglich des radial und parallel verlaufeden Bereiches
der aneinanderstoßenden Kanten entspricht.
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Vorzugsweise bestehen die Platten aus zwei Schichten, von denen die
obere zur Bildung einer Arbeitsoberfläche für Tiefdruck geeignet ist, während die
untere aus Aluminium besteht.
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Eine andere Ausgestgaltung der Erfindung besteht darin, daß die Platten
eine vom Rechteck etwas abweichende Form haben derart, daß die aneinandergrenzenden
Kanten einen sitzen Winkel zur Achse des Grundzylinders einschließen.
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Hierdurch wird erreicht, daß die Rakel nicht genau senkrecht zur Schweißnaht
geführt wird, sondern die Scheißnaht zeitlich nacheinander punktweise überfährt.
Möglicherweise in der Schweißnaht der Schweißverbindung noch vorhandenen Unebenheiten
kann somit besser begegnet werden, so daß die Druckfarbe wirksam von der Arbeitsoberfläche
entfernt werden kann.
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Erfindungsgemäß sind die an der Rückseite der Platte angreifenden
Befestigungsmittel mechanisch, hydraulisch, magnetisch oder pneumatisch zu betätigen.
Derartige Befestigungsmittel dienen der Halterung der Platten während des Druckprozesses
und entlasten die Schweiß« bzw. Lötverbindung.
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Im Hinblick auf die Ausführung der Befestigungsmittel ist erfindungsgemäß
ferner vorgesehen, daß sie im Grundzylinder angeordnete Greifelemente aufweisen,
die mit ausladenden Vorsprüngen in entsprechende Ausschnitte auf der Rückseite der
Platte eingreifen.
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Damit die einzelnen Platten in exakter Lage und Ausrichtung zueinander
am Grundzylinder angeordnet und befestigt werden können, ist gemäß einer weiteren
Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß die Platten auf ihrer Rückseite Paßlöcher
aufweisen, in die entsprechende Paßstifte am Umfang des Grundzylinders angreifen.
Werden die Druckformen z.B. im Wege des Gravurverfahrenss hergestellt, bei dem die
zu druckenden Tiefen mit einem Stichel oder anderen Werkzeug nach Maßgabe einer
Vorlage erzeugt werden, dann können die zunechst unbearbeiteten einzelnen Platten
von z.B. Doppelseitengröße auf einem Grundzylinder in der Graviermaschine mittels
der an der Rückseite der Platten angreifenden Befestigungsmittel befestigt werden,
wobei die Paßlöcher an der Rückseite der Platten und Paßstift am Grundzylinder der
Graviermaschine für eine exakte Position der Platten sorgen. Da alle Platten untereinander
austauschbar sind, können die Seiten auf dem Vorlagenzylinder unabngig von dem späteren
Stand innerhalb des Druckproduktes kombiniert werden. Sie können z.B.
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in der Reihenfolge des Eintreffens der Vorlagen von den Agenturen
und Repro-Anstalten oder mit Rücksicht auf
Gleichartigkeit oder
Farbigkeit oder nach irgendeinem anderen Gesichtspunkt kombiniert werden. Der technische
Vorgang der Formherstellung, insbesondere der der Gravur, wird durch die erfindungsgemäße
Einrichtung zur Befestigung der Platten nicht beeinträchtigt.
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Die fertig gravierten Platten können ebenfalls nach Gesichtspunkten
der günstigsten technischen Bedingungen auf einem anderen oder dem gleichen Grundzylinder
für den Andruck kombiniert werden.
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Durch die Austauschbarkeit der einzelnen Platten können auch hier
redaktionelle Gesichtspunkte vorerst außer Acht gelassen werden. Während es zur
Herstellung der Druckform noch nicht erforderlich ist, die einzelnen Platten untereinander
zu verbinden, da das Problem der Rakelführung erst in der Druckmaschine auftritt,
werden für den Andruck in den Ubergangsbereichen zwischen den Platten mit Hilfe
eines Schweiß- oder Lötvorganges glatte Übergänge geschaffen. Sind nach erfolgtem
Andruck Korrekturen der Tonwerte innerhalb einzelner Seiten notwendig, so genügt
es, diese Seiten bzw. die betreffenden Einzelplatten zu korrigieren oder aus zu
wechseln. Auch brauchen nur diese Platten wieder angedruckt zu werden.
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Sind alle für ein Druckerzeugnis notwendigen Platten in druckreifem
Zustand vorhandene erfolgt die Anordnung der einzelnen Platten auf dem Grundzylinder
für die Druckmaschinen in der gleichen oben beschriebenen Weise. Ergeben sich im
letzten Augenblick noch redaktionelle Änderungen, so können auch hier ohne weiteres
eine oder mehrere Platten eines Zylinders ausgeetauscht werden. Auf diese Weise
können daher Druckerzeugnisse mit hoher Aktualität und gleichzeitig außerordentlicher
Qualität hergestellt werden. Ferner ist hervorzuheben, daß für das Druckverfahren
nur relativ geringe Lager- und Transportkosten auftreten.
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Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß
die Paßstifte odr andere daneben angeordnete Stifte als magnetische Befestigungsmittel
vorgesehen sind und den Kern von in Grundzylindern angeordneten Elektromagneten
bilden. Durch eine derartige Maßnahme können die einzelnen Platten vor dem Verbinden
durch Schweißen oder Löten exakt positioniert und gleichzeitig sicher am Grundzylinder
gehalten werden. In einer besonderen Ausgestaltung hierzu wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
daß eine elektrische Schaltung vorgesehen ist, derart, daß die Elektromagneten von
einzelnen Platten zugeordneten Paßstiften am Grundzylinder wahlweise ein- bzw. ausschaltbar
sind. Auf diese Weise können die elektromagnetisch wirkenden Paßstifte
zonenweise
erregt werden und einzelne Platten halten, wenn sie am Grundzylinder befestigtund
von diesem entfernt werden.
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Jede der angeführten Möglichkeiten kann erfindungsgemäß für sich oder
in Kombination mit anderen für die Einrichtung zum Befestigen von Druckplatten am
Plattenzylinder verwendet werden.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sollen nachstehend anhand von Zeichnungen
näher erläutert werden: Fig. 1 zeigt eine einzelne Druckplatte.
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Fig. 2 zeigt ebenfalls eine einzelne Druckplatte mit größerer Fläche.
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Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen Grundzylinder mit vier über
seinem Umfang angeordneten Druckplatten unter Fortlassung der auf der Rückseite
der Druckplatten angreifenden Haltemittel.
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Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt aus einem Schnitt durch einen Grundzylinder
mit daran befestigten Druckplatten.
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Fig. 5 zeigt einen Grundzylinder mit Paßstiften.
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Fig. 6 zeigt perspektivisch einen Grundzylinder mit daran befestigten
Druckplatten, die von einer Rakel abgewischt werden.
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Fig. 7 zeigt vergrößert einen Ausschnitt aus Fig. 4.
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Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch aus zwei Metallschichten aufgebauten
Druckplatten.
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Fig. 9 zeigt am Grundzylinder angeordnete Paßstifte die bei Bedarf
magnetisch erregbar sind.
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In Fig. 1 ist mit 10 eine Druckplatte bezeichnetD die z.B.
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einer Größe einer Einzelseite eines Druckerzeugnisses entspricht.
Sie ist auf ihrer Rückseite mit dem Grundzylinder einer Tiefdruck-Rotationsmaschine
verbindbar und geeignet, über eine Schweiß- oder Lötverbindung mit weiteren derartigen
Druckplatten auf einem Grundzylinder für ein Andrucken oder Drucken im Tiefdruckverfahren
verbunden zu werden. Die Größe der Einzelseite ist durch gestrichelte Linien 11
angedeutet. Die Länge der Platten entspricht z.B. einem Fünftel der Ballenlänge
des Grundzylinders.
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In Fig. 2 ist eine weitere Druckplatte 12 perspektivisch gezeigt,
die der Größe einer Doppelseite entspricht, wobei die Seitengröße durch gestrichtele
Linien 13 angedeutet ist.
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In Fig. 3 ist ein derartiger Grundzylinder 14 im Schnitt gezeigt,
über dessen Umfang vier Druckplatten 15, 16, 17 und 18angeordnet sind. die Druckplatten
15 bis 18 sind an den aneinandergrenzenden Kanten durch eine Schweiß-oder Lötverbindung
19, 20, 21 und 22 miteinander verbunden.
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Auf in der Fig. 3 nicht gezeigte Weise sind außerdem die Druckplatten
von ihrer Rückseite her derart auf dem Grundzylinder befestigt, daß sie auf seinem
Umfang satt aufliegen. Durch die Schweißverbindungen 19 bis 22 ist ein glatter Ubergang
zwischen den Arbeitsoberflächen der einzelnen Platten 15 bis 18 geschaffen. Der
Grundzylinder 14 weist an seinem Umfang vier Paßstifte 23, 24, 25 und 26 auf, die
in entsprechenden Paßlöchern 27, 28, 29 und 30 der Druckplatten 15 bis 18 sitzen.
Die Paßstifte 23 bis 26 dienen zur genauen Positionierung der Druckplatten 15 bis
18 euf dem Grundzylinder 14. Wie später anhand der Fig. 4 dargelegt werden soll,
sind Befestigungsmittel vorgesehen, um die Druckplatten 15 bis 18 unabhängig der
Schweiß- oder Löt-Verbindung ihrer Kanten auf dem Grundzylinder 14 zu befestigen.
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In Fig. 4 ist deutlicher zu sehen, wie die angrenzenden Kanten 31,
32 von zwei Druckplatten 33 und 34 einander gegenüberliegen und eine Schweißfuge
35 im oberen Bereich bilden. Die Schweißfuge 35 hat im Querschnitt etwa Dreieckgestalt,
wobei an dieser Stelle anzumerken ist, daß die
Fuge zu Darstellungszwecken
stark vergrößert gezeichnet ist. In Wirklichkeit haben die Druckplatten 33 bis 34
etwa eine Dicke von ca. 20 mm, während die Fuge etwa 0,5 bis 1 mm tief ist. Im radial
inneren Bereich sind die Kanten 32 und 33 der Platten 33 und 34 unterschnitten,
so daß sie zwischen sich einen Raum bilden, der ebenfalls etwa dreieckförmig ausgebildet
ist.
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Eine Vergrößerung des durch einen Kreis 36. beschriebenen Ausschnittes
der Anordnung nach Fig. 4 ist in Fig. 7 wiedergegeben. Daraus ist das Profil der
Kanten 31 und 32 der Druckplatten 33 und 34 ersichtlich, das zur Erzielung einer
wirksamen Verbindung gewählt werden kann. Selbstverständlich sind beliebig andere
Profile anwendbar, die ein wirksames Verbinden der Druckplatten durch Verschweißen
oder Löten und ein sauberes Trennen gewähieisten. Unterhalb der Fuge 35 verlaufen
die Kanten 31 und 32 in einem begrenzten Bereich 37 mit geringem Spiel radial und
parallel zueinander.
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Das Spiel empfiehlt sich, um Passungsschwierigkeiten zu vermeiden.
Unterhalb des Bereiches 37 sind, wie bereits weiter oben erwähnt, die Kanten 31
und 32 unterschnitten, so daß sie zwischen sich einen dreieckförmigen Raum freigeben.
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Wie bereits erwähnt, beträgt die Tiefe der Fuge etwa 0,5 bis 1 mm.
Die Breite der Fuge 35 ist beispielsweise 0,5 bis 1 mm. Der Breich 37 erstreckt
sich beispielsweise über
eine Länge von 2 mm. Nach dem Trennen
der Platten 33 und 34 können die Kanten 31, 32 im Bereich 37 vor einer erneuten
Verwendung der Platten mt Hilfe einer Profilschleifmaschine abgeschliffen werden,
um eine saubere Stoßstelle zu bilden.
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Zur genauen Ausrichtung der Druckplatte 34 (Fig. 4) vor dem Verschweißen
mit der Druckplatte 33 weist der Grundzylinder 14 einen Paßstift 38 auf, der in
einem Paßloch 39 der Platte 34 sitzt.
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Zur Halterung der Platte 34 auf dem Grundzylinder 14 dienen Befestigungselemente
40, die z.B. einen in Umfangsrichtung ausladenden Vorsprung 41 aufweisen. Das Befestigungselement
40in Form eines Rasthebels ist am anderen Ende in einer Ausnehmung 42 des Grundzylinders
14 schwenkbar gelagert. Das Befestigungselement 40 ragt mit seinem oberen radialen
Ende in einen Ausschnitt 43 der Platte 34, der entsprechend dem Vorsprung 41 eine
Hinterschneidung 44 aufweist, in die der Vorsprung 41 einrasten kann, um die Platte
34 am Grundzylinder 14 zu halten. Die Betätigung des Befestigungselementes 40 erfolgt
z.B. mit Hilfe einer Exzenterscheibe 45, die drehbar in der Ausnehmung 42 angeordnet
ist und die durch eine Feder 46 vorgespannt ist, utSen Vorsprung 41 in der Hinterschneidung
44 zu halten. In
der Fig. 4 ist nur der Deutlichkeit halber ein
Zwischenraum zwischen dem Innenumfang der Druckplatten und dem Außenumfang des Grundzylinders
dargestellt. Tatsächlich liegen die Grundplatten satt auf dem Grundzylinder auf.
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Für eine Druckplatte können mehrere derartiger Befestigungselemente
40 vorgesehen sein, die an entsprechenden Abschnitten des Umfanges des Grundzylinders
14 angeordnet sind. Zur Betätigung des Befestigungselementes 40 können andere mechanische
oder hydraulisch oder pneumatisch betätigbare Motte vorgesehen sein. Ähnlich aufgebaute
Befestigungselemente wie das Befestigungselement 40 können auch in Eingriff stehen
mit den angrenzenden Kanten 31 und 32 der Platte 33 und 34, um diese am Grundzylinder
14 zu halten. Auch können andere Befestigungsarten gewählt werden, z.B. eine Vorrichtung,
die einen Saugdruck auf der Rückseite der Platte 34 erzeugt, um die Druckplatten
am Umfang des Grundzylinders 14 zu halten, bevor sie miteinander über eine Schweißverbindung
verbunden werden, In Fig. 4 ist lediglich ein Paßstift 38 am Grundzylinder 14 gezeigt,
der in ein Paßloch 39 der Platte 34ngreift.
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Natürlich können mehrere Paßstifte pro Fläche einer Druck-' platte
vorgesehen werden, um eine genaue Ausrichtung beim Ansetzen der Platte vor dem Verschæfeißen
sicherzustellen.
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Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser
des
Vorsprunges 38 etwa gleich der Dicke der Platte 34.
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Es können aber die Abmessungen in gewünschter Weise variiert werden,
um den angestrebten Erfolg herbeizuführen.
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In Fig. 5 ist ein Grundzylinder 47 dargestellt, der an seinem Umfang
Paßstifte 48 aufweist. Ein derartiger Grundzylinder 47 kann sowohl in einer Graviermaschine,
in der die Druckformen erstellt werden, als auch zum Andrucken oder endgültigen
Drucken verwendet werden. Der axiale Abstand a zwischen den Paßstiften 48 einer
Druckplattenbreite entspricht dem axialen Abrand b zwischen bnnachbarten Paßstiften
48 zwer nebeneinanderliegender Druckplatten. Zur Ausrichtung der einzelnen Druckplatten
können auch mehr Paß stifte am Grundzylinder 47 angeordnet sein.
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Zweckmäßigerweise haben die Druckplatten nicht genau die Form eines
Viereckes, sondern sind leicht trapezförmig derart, daß die aneinandergrenzenden
Kanten von benachbarten Platten einen spitzen Winkel zur Achse des Grundzylinders
einschließen. Dies ist in Fig. 6 wiedergegeben, in der perspektivisch ein Grundzylinder
50 dargestellt ist, der nebeneinanderliegend in Achsrichtung drei Druckplatten 51,
52 und 53 hält, die über Schweißnähte 54, 55, 56 mit weiteren nicht gezeigten Druckplatten
verbunden sind.
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Die Scheißnähte 54 bis 56 nehmen zur Achse des Grur'dzyiinders
50
einen spitzen Winkel ein. In Fig. 6 ist ferner andeutungsweise eine Rakel 57 gezeigt,
die Druckfarbe von den Arbeitsoberflächen derDruckplatten abwischt. Da die Berührungskante
der Rakel 57 mit der Arbeitsoberfläche der Platten am Grundzylinder 50 axlä zur
Zylinderachse verläuft, werden beim Abwischvorgang die Schweiß" oder Löt-Nähte 54
bis 56 Punkt für Punkt nacheinander überfahren, so daß, wenn noch kleine Unebenheiten
durch die Schweiß- oder Löt-Nähte vorliegen sollte, diese auf einen wirksamen und
sauberen Abwischvorgangnur gering oder gar nicht einwirken.
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Zur Herstellung daher Scheiß- oder Lötverbindung können beliebige
Verfahren Anwendung finden. Vorzugsweise wird jedoch ein BlektronenstrahlihweiBen
verwendet, mit dem äußerst feine Schweißnte mit Unebenheiten von nur 2 bis 3 p erreicht
werden können. Das Elektronenstrahlschweißen eignet sich auch besonders zum sauberen
Trennen der Platten vom Grundzylinder, wenn bestimmte Platten während des Abdruckens
oder vor dem eigentlichen Drucken aus redaktionellen oder anderen Gründen ausgewechselt
werden sollen. Die Druckplatten bestehen beispielsweise aus Kupfer auf Aluminium-Unterlage,
wobei je nach dem verwendeten Verfahren zur Herstellung der Druckform die Arbeitsoberfläche
mit einer Kupferschicht zum Ätzen oder Gravieren überzogen ist.
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In Fig. 8 sind zwei Druckplatten 58, 59 dargestellt, die aus zwei
Metallschichten bestehen Die obere Schicht 60
besteht aus einem
Material, das eine Arbeitsoberfläche bildet, die für das jeweils verwendete Verfahren
zur Herstellung der Druckform geeignet ist. also z.B. aus Kupfer oder Nickel. Die
untere Schicht 61 besteht beispielsweise aus Aluminium. Im radial äußeren Bereich
befindet sich wiederum zwischen den angrenzenden Kanten der Platten 58 und 59 eine
Schweiß- oder Lötfuge 62, die mit Schweißmittel oder Lötmittel 63, beispielsweise
mit Hilfe des Elektronenstrahlgehweißens ausgefüllt ist. Die Dicke der Schicht 60
entspricht etwa der Tiefe der Fuge 62 zuzüglich der radialen Ausdehnung von radial
und parallel zueinander verlaufenden Kanten 64 und 65 unterhalb der Fuge 62. Die
Schicht 60 hat beippielsweise eine Dicke von 0,7 mm, während die Schicht 61 beispielsweise
19,3 mm dick ist. Die Breite der Fuge 62 ist z.B. .0,5 bis 1 mm während ihre Tiefe
etwa 0,5 mm beträgt.
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Wie im Zusammenhang mit den voranstehend beschriebenen Figuren erwähnt,
kann der Druckzylinder zur Aufnahme der Druckplatten Paßstifte aufweisen, die in
Paßlöchern dr Druckplatte sitzen, um diese genau in ihrer Lage auf dem Grundzylinder
auszurichten. Derartige Paß stifte können nun zugleich zur Befestigung von Druckplatten
verwendet werden, indem sie als Kerne von Elektromagneten oder als andere Magnete
ausgebildet sind. Dies ist in Fig. 9 wiedergegeben. Dort ist ausschnittweise ein
Grundzylinder 66
dargestellt, an dessen Umfang eine Druckplatte
67 anliegt. Der Grundzylinder 66 weist drei Paßstifte 68, 69, 70 auf, die in entsprechenden
Paßlöchern 71, 72 und 73 einsitzen. Die Paßstifte 68 bis 70 dienen als Anker für
Elitromagneten, deren Wicklungen 74, 75 und 76 über eine gemeinsame Leitung 77 und
über einen Schalter 78 an eine Gleichspannungsquelle 79 angeschlossen sind.
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Wird der Sialter 78 geschlossen, dann werden die Paßstifte 68 bis
70 erregt und ziehen die Platte 67 radial an den Umfang des Zylinders 66, so daß
die Platte 67 fest und genau ausgerichtet am Zylinder 66 gehalten ist.
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Zweckmäßigerweise sind die zu einer Druckplatte gehörenden Paß stifte
am Grundzylinder gemeinsam magnetisch erregbar. Es kann eine nicht gezeigte Schaltungsanordnung
vorgesehen sein, mit deren Hilfe die Paßstifte über den Umfang des Grundzylinders
zonenweise magnetsich erregbar sind, um Druckplatten an vorgegebenen Orten zu halten
und auszurichten. In Fig. 9 sind sämtliche Paßstifte als Anker von Magnetwicklungen
74 bis 76 gezeigt. Die gleiche Wirkung wird jedoch auch erzielt, wenn nur einzelne,
einer Fläche einer Druckplatte entsprechende Paßstifte magnetisch erregt werden.
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Auch in den Fig. 3 und 9 ist der Deutlichkeit halber ein Spalt zwischen
Grundzylinder und Druckplatte dargestellt. Tatsächlich liegen die Druckplatten satt
auf dem Druckzylinder auf.