DE2138503C3 - Verfahren zum Fixieren von Formaldehyd auf Cellulosefasern und -geweben - Google Patents

Verfahren zum Fixieren von Formaldehyd auf Cellulosefasern und -geweben

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DE2138503C3
DE2138503C3 DE19712138503 DE2138503A DE2138503C3 DE 2138503 C3 DE2138503 C3 DE 2138503C3 DE 19712138503 DE19712138503 DE 19712138503 DE 2138503 A DE2138503 A DE 2138503A DE 2138503 C3 DE2138503 C3 DE 2138503C3
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Description

Ri Wird für die Fixierung von Formaldehyd auf Cellulose
fasern und -geweben ein Harnstoff- oder Melamin-
in der R1 und R3 Alkyl-oder Arylreste oder Wasser- Formaldehyd-Vorkondensat verwendet, wie dies in stoffatome bedeuten und R2 eine Alkyl-, Aryl-, 20 der GB-PS 8 66 387 und der FR-PS 885929 beschrie-Hydroxy-niederalkyl- oder nieder-Alkoxy-nieder- ben ist, so wird der Stickstoff des Vorkondensats vom alkyl-gruppe ist, (3) Glykolsäure und gegebenen- Gewebe gebunden, der seinerseits Chlor bindet, wenn falls einem mehrwertigen Metallsalz als Kataly- das Gewebe mit Chlorbleichmittel enthaltenden Waschsator besteht, dadurch gekennzeichnet, mitteln gewaschen wird. Dieses gebundene Chlor daß diese wäßrige Mischung zur Verhinderung 25 wird beim Erhitzen des Gewebes z. B. beim Bügeln, einer stark sauren Reaktion des so behandelten als freies Chlor oder Chlorwasserstoff abgespalten, Cellulosematenals beim Lagern 0,1 bis 5% eines das zu einer Schädigung und Verfärbung des Gewebes Puffers enthält. führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht mit kennzeichnet, daß als Pufferverbindungen Alkali- 30 diesen Nachteilen behaftet. Es ermöglicht eine konphosphate oder Dimethylsulfon verwendet werden. trollierte reproduzierbare Formalisierung. Dabei
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch kommt es nicht zu einer Bindung von Stickstoff an gekennzeichnet, daß als Puffer eine Phosphat- das Gewebe, wie sie bei einer Behandlung mit Alkylmischung mit einem Verhältnis von Monona- carbamat-, Harnstoff- oder Melamin-Formaldehydtriumphosphat zu Trinatriumphosphat von 1:1 35 Vorkondensaten eintritt. Die erfindungsgemäß ausbis 10:1 verwendet wird. gerüsteten Gewebe besitzen dementsprechend aus-
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gezeichnete Bügelfestigkeit und Farbbeständigkeit, gekennzeichnet, daß die wäßrige Mischung zur Aus der DT-AS 1469507 war es ferner bekannt, Entfernung des überschüssigen Formaldehyds ein Fasern und Gewebe aus Cellulose und Celluloseestern wasserlösliches Polyol, insbesondere einen Zucker- 40 mit einem Gemisch aus Aldehyd und Carbamat zu alkohol,enthält. imprägnieren, wobei gemäß dem Verfahren der US-
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch PS 34 20 696 diese Imprägnierung zur Erzielung einer gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung zur Be- rascheren Fixierung des Formaldehyds in Gegenwart seitjgung des Formaldehydgeruches zusätzlich ein von Glykolsäure durchgeführt wird. Die Glykolsäure Alkalimetallbisulfit enthält. 45 kondensiert jedoch zu Polyglykoliden, die bei der
Aufnahme von Luftfeuchtigkeit durch das Gewebe zu stark saurer, das Gewebe schädigender Glykolsäure gespalten werden. Diese Spaltung verläuft anscheinend
— autokatalytisch. Die Verwendung eines Puffers ver-
50 hindert die Bildung freier Glykolsäure und damit eine Gewebeschädigung bei der Aufspaltung der Polyglykolide. Das erfindungsgemäße Verfahren führt
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum somit gegenüber den Verfahren der DT-AS 1469507 Fixieren von Formaldehyd auf Fasern oder Geweben und der US-PS 34 20 696 zu einer rascheren und gleichaus Cellulose oder Celluloseestern, die auch in Form 55 zeitig schonenderen Fixierung des Formaldehyds von Mischgeweben mit synthetischen Fasern vor- auf der Faser.
liegen können, durch Behandlung der Fasern bzw. Eine weitere Verbesserung dieses Verfahrens beGewebe mit einer wäßrigen Mischung, die aus steht in der Verwendung eines Polyols zur Entfernung (1) Formaldehyd, (2) einem Carbamat der allgemeinen des nichtumgesetzten überschüssigen Formaldehyds. Formel 6o Durch die Verwendung von Dimethylsulfon im Im-
R prägnierbad kann die Acidität des Gewebes weiter
\ gesteuert und außerdem der Formaldehydgeruch
NPDOR beseitigt werden.
/ 2 Die erfindungsgemäß zu behandelnden Cellulose-
R ' 65 fasern und -gewebe können in Form von Baumwolle,
1 α-Cellulose, regenerierter Cellulose oder Kunstseide,
wie Kupferkunstseide oder Viskoseseide, oder als in der R1 und R3 Alkyl- oder Arylreste oder Wasser- Papier vorliegen. Als Celluloseester können Cellulose-
acetate mit einem Acetatgehalt von ζ. B. 38% Celluloseacetat-butyrat und Celluloseacetatpropionat verwendet werden. Die Cellulose kann auch im Gemisch mit synthetischen Fasern vorliegen, z. B. mit Fasern aus Polyestern, wie Polyäthylenterephthalat; Acryl-Fasern, wie Polyacrylnitril-, Acrylnitril-Vinylfasern im Verhältnis 85:15 oder 15:85; polymerem Hexamethylenadipinamid, polymerem Caprolactam, Polypropylen, Äthylen-Propylen-Mischpolymeren, Polyurethanfasern, Vinylchlorid-Vinylacetat-Gemischen, z. B. im Verhältnis 87:13. Bevorzugt wird ein Gemisch aus Baumwolle oder Viskoseseide mit Polyäthylenterephthalat im Verhältnis Cellulose/Kuustfaser 50 -50 65:35, 35:65, 70:30 oder 80:20.
Der Formaldehyd kann Ln Form von Paraformaidehyd, Trioxan, wäßriger Formaldehydlösung oder Hexamethylentetramin zugesetzt werden. Bevorzugt wird Paraformaldehyd, da er leichter zu verarbeiten ist als eine Formaldehydlösung.
Die erfindungsgemäß verwendeten Carbamate haben die allgemeinen Formel
(R,)2NCOOR2
in der R1 ein Wasserstoffatom, eine Alkyl- oder Arylgruppe bedeutet und R2 eine Alkyl-, Aryl-, Hydroxy-nieder-alkyl- oder nieder-Alkoxy-nieder-alkylgruppe ist. Die Substituenten R1 können gleich oder verschieden sein.
Es können auch Mischungen der Carbamate verwendet werden, z. B. ein eutektisches Gemisch aus 52% Äthylcarbamat und 48% Methylcarbamat. Bevorzugt werden Methylcarbamat und Äthylcarbamat.
Die zur Fixierung des Formaldehyds auf dem Cellulosematerial erforderliche Tempepatur kann im Bereich von 52 bis 205° C variieren. Meistens werden Temperaturen um 82 bis 150° C angewendet. Die angewendete Temperatur ist jedoch nicht kritisch. Wenn bei Temperaturen in der Größenordnung von 50° C getrocknet und gehärtet werden soll, wird zweckmäßig unter partiellem Vakuum gearbeitet.
Gewöhnlich werden mindestens 0,1 und insbesondere mindestens 0,3 Gewichtsprozent Methylcarbamat oder eine äquivalente Menge eines anderen Carbamats in wäßriger Lösung oder Dispersion eingesetzt. Bevorzugt werden mindestens 0,5 Gewichtsprozent Methylcarbamat, es können jedoch auch größere Mengen, wie z. B. 1 bis 5 Gewichtsprozent oder mehr, Methylcarbamat in wäßrigem Medium verwendet werden. Die mit mehr als 1% Carbamat erzielte Verbesserung rechtfertigt jedoch nicht die hierdurch verursachten höheren Kosten.
Falls nichts anderer angegeben ist, beziehen sich vorliegend alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht.
Der Aldehydgehalt im wäßrigen System liegt gewöhnlich zwischen 1 und 8%, sowohl auch 10 bis 15% oder darüber verwendet werden können, wenn sehr große Mengen Formaldehad an die Cellulose gebunden werden sollen. Vorzugsweise wird der Formaldehyd in Mengen von mindestens 2 Mol und insbesondere von mindestens 3 Mol je Mol Carbamat eingesetzt. Es können aber auch bis 60 Mol oder sogar 100 Mol je Mol Carbamat verwendet werden.
Bei der Behandlung von Baumwolle, α-Cellulose und Papier wird gewöhnlich eine wäßrige Mischung mit einem Gehalt von 1,25 bis 4% Formaldehyd eingesetzt, Uni eine Fixierung von 0,25 bis 1,25% Formaldehyd auf der Faser zu erreichen. Bei der Behandlung von Kunstseide oder Celluloseestern werden gewöhnlich wäßrige Mischungen mit einem Gehalt vcn 2,5 bis 8,0% Formaldehyd eingesetzt, um eine Fixierung von 0,5 bis 2,5% Formaldehyd auf der behandelten Faser zu erreichen.
Das Bad, durch das die Cellulose geführt wird, enthält Glykolsäure und normalerweise auch ein
ίο wässerlösliches mehrwertiges Metallsalz als Katalysator, um die Reaktion zwischen dem Formaldehyd und der CeIIuIo1Se zu beschleunigen. Diese Salze müssen jedoch nicht im Bad vorhanden sein. Solche Salze sind z. B. Magnesiumchlorid, Calciumchlorid, Zinknitrat, Zinkchlorid, Zinkfluoborat, das dem Gewebe ausgezeichnete Beständigkeit gegen Versengen verleiht, Zinkflüösilikät, Magnesiumnitrat, Magnesiumfluoborat, Aluminiumchlorid, Aluminiumbromid, Magnesiumsulfat, Aluminiumsulfat, Kalium-Aluminiumsulfat, technischer Alaun, Zinkbromid, Magnesiumbromid, Zinkjodid, Magnesiumjodid, Zinkfluorid, Zirkonoxychlorid, Zirkonoxybromid, Titantetrachlorid, Titantetrabromid, Zinksulfat, Calciumsulfat, Bariumchlorid, Strontiumchlorid, Bariumbromid, Chrom(ili)-chlorid, Eisen(IlI)-chlorid, Eisen(III)-sulfat, Kupfer(ll) - chlorid, Eisen(III) - bromid, Chrom(IlI)-sulfat, Cobaltchlorid, Nickel(II)-chlorid und Zinn(IV)-chlorid. Im allgemeinen wird nur eine sehr kleine Menge dieser Salze eingesetzt.
Das übliche Imprägnierverfahren besteht im Eintauchen des Gewebes, der Fasern, der Folien oder des Garns in die wäßrige, Formaldehyd und Carbamat sowie Glykolsäure und einen Puffer enthaltende Lösung. Das imprägnierte Material wird dann von
überschüssiger Lösung abgequetscht. Bei Garn kann man die wäßrige Mischung auch durch Garnpackungen führen, die sich in einem Kessel befinden.
Die wäßrige Mischung kann außerdem übliche Zusätze, wie Netzmittel für ein besseres Eindringen des Imprägniermittels, Weichspülmittel, Gleitmittel, optische Aufheller, die Griffigkeit beeinflussende Stoffe und ähnliche enthalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu einer Fixierung von Formaldehyd auf dem behandelten
Material, wobei die Gewebefestigkeit wesentlich weniger beeinträchtigt wird als bei den üblichen Harzbeschichtungsverfahren. Das behandelte Material braucht nicht vollständig getrocknet zu werden. Ausgezeichnete Ergebnisse werden bei einer Rest-
feuchtigkeit von 2 bis 4% erhalten. Gewünschtenfalls kann das Gewebe natürlich aber auch vollständig getrocknet werden.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Gewebe, wie z. B. Viskoseseide, Baumwollgewebe und Mischgewebe aus Synthetic- und Cellulosefasern, behalten ihren Weißheitsgrad besser als mit bekannten Verfahren behandelte Gewebe und neigen bei weitem weniger zum Quellen. Durch die erzielte schnelle Umsetzung bleiben die Cellulosefasern in normalem Zustand, d. h., sie fallen nicht zusammen oder verquellen stark. Wenn die Fasern vor dem Härten mit Formaldehyd zusammenfallen, werden sie brüchig, und ihre Fähigkeit, sich wieder aufzurichten, ist stark beeinträchtigt.
Die erfindungsgemäß behandelten Cellulosegewebe erweisen sich auch bei häufigem Waschen als dauerhaft. Sie behalten ihre Wash-and-wear-Eigenschaften über lange Zeit.
Zum Entfernen des überschüssige;i Formaldehyds können Polyole, wie Mannit, iiorbit, Arabit, Xylit, Heptite, Rhamnit und deren Gemische verwendet werden, wie z. B. hydrierter invertzucker. Dieses Polyolgemisch ist verhältnismäßig preisgünstig. Es hat die gleiche Wirkung wie Mannit und eine wesentlich größere Wirkung als Sorbit. Auch andere im Handel erhältlichePolyole können verwendet werden. Das bevorzugte Pulrersystem enthält Mononatriumphosphat und .Tiinairiumphosphat. Das Verhältnis von Mononatriumphosphat zu Trinatriümphosphat kann 1:1 bis 10:1 betragen, wobei bis zu 50% des Mononatriumphosphates durch Dinatriumphosphat ersetzt werden können. Bei Verwendung von Paraformaldehyd wird vorzugsweise TriPHtriumphosphat is eingesetzt, während bei Verwendung einer Forinaldehydlösung vorzugsweise Dinatriumphosphat verwendet wird. Es kann auch eine Mischung aus Tetranatriumpyrophosphat und Natriumtripolyphosphat eingesetzt werden, die jedoch nicht so wirksam ist wie eine Mischung aus Mononatriumphosphat und Trinatriumphosphat. Auch die entsprechenden Kaliumsalze, wie Monokaliumphosphat, Dikaliumphosphat und Trikaliumphosphat, können verwendet werden.
Zur Beseitigung des Formaldehydgeruches und zum Vorbeugen gegen Vergilben kann ferner Natriumbisulfit verwendet werden. Es kann in Mengen von 0,25% der wäßrigen Mischung bis 1 Teil je 2 Teile Formaldehyd eingesetzt werden. Bei der Herstellung von Geweben für den industriellen Gebrauch, die nicht unbedingt die hervorragenden Eigenschaften von Qualitr.tsgewebe besitzen müssen, kann der Zusatz von Natriumbisulfit unterlassen werden. An Stelle von Natriumbisulfit kann auch Kaliumbisulfit, Natriumsulfit, Kaliumsulfit, Natriummetabisulfit oder Natriumbisulfit-Aceton eingesetzt werden.
Bei Verwendung von Tetranatriumpyrophosphat kann sich in dem wäßrigen System ein Niederschlag aus Magnesiumpyrophosphat in der Lösung bilden, wenn die Lösung Magnesiumsalze, wie Magnesiumchlorid, enthält und das Tetranatriumpyrophosphat und die Glykolsäure nicht vor den Magnesiumsalzen zugesetzt werden.
Durch den Zusatz des Puffers soll der pH-Wert der Lösung erhöht, normalerweise aber nicht über pH 7 gebracht werden. Zur Erhöhung des pH-Wertes auf pH 7 kann der Gesamtmischung a'-ch Dimethylsulfon in einer Menge von 0,1 bis 5% zugesetzt werden.
Bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Mischung, werden im erfindungsgemäßen Verfahren die folgenden Zusätze in folgenden Msngen verwendet:
Tabelle 1 S5
Trinatriümphosphat (als Deca-
hydrat) 0,1— 0,75%
Paraformaldehyd 1,5—15%
Mononatriumphosphat 0,1— 1% &>
Natriumbisulfit (gegebenenfalls) .. 0,25— 0,5 des
Formaldehyds
Hydrierter Invertzucker oder ein
anderes Polyol (gegebenenfalls)... 1 — 8%
Weichspülmittel (gegebenenfalls zur
Erzielung besserer Griffigkeit).... 1 — 8%
Tensid (gegebenenfalls) 0,1— 1%
Dimethylsulfon (gegebenenfalls) .. 0,1— 5%
Carbamat 0;-l— 5%
Glykolsäure ...:............... 0,1— 1,5%
Salze (gegebenenfalls, wie Magnesiumchlorid oder Ammoniumsalze) 0,1— 2,5%
Größeie Mengen an Glykolsäure und Salzen sind verwendbar. Der erzielte Vorteil ist jedoch nicht so groß, daß er die damit verbundenen höheren Kosten rechtfertigt.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Als Zusätze werden verwendet:
Ein Netzmittel auf der Basis eines Polyäthylenoxidkondehsationsprödüktes. Es kaiin in allen Fällen durch ein Nonylphenoläthylenoxidkondensationsprodükt mit IO Äthyienoxideinheiten oder andere nichtionische öder anionische Tenside ersetzt werden, sofern diese mit den eingesetzten Salzen, wie Magnesiumchlorid,keine Niederschläge bilden. Eine wäßrige 30%ige Polyäthylenemulsion als Weichspülmittel sowie eine Weichspülemulsion mit einem Gehalt an höheren Fettsäureestern, die zum Beispiel auch durch Glycerinmonostearate ersetzt werden kann.
Die Bewertung des Aussehens erfolgte nach der Testmethode 88-A-l 964T-Verfahren 111 C-I der American Association of Textile Chemists and Colorists (AATCC), wobei 1 die schlechteste Bewertung darstellt.
Beispiel 1
Die wäßrigen Mischungen werden auf weißen Baumwollköper (227 g/1,2 m2) aufgetragen, das Gewebe bei 1320C 4 Minuten getrocknet und auf seine Bügelfreiheit untersucht. Aussehen, Einlaufen, Stickstoff- und Formaldehydgehalt werden nach 5 Wäschen bestimmt. Alle Mischungen halten einen pH-Wert zwischen 2,4 und 2,8. In der Tabelle 2 ist bei jeder Mischung der Anteil an verwendetem Carbamat aufgeführt.
Tabelle 2
Probe Nr.
Ca-bamat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 U 12 13 14 15
Methylcarbamat 1 2 3
Methoxyäthyl-
carbamat 12 3
Hydroxypropyl-
carbamat 12 3
Hydroxyäthyl-
carbamat 12 3
Hydroxypropyl-
Hydroxyäthyl-
cafbatnat
1 23
Jede Mischung enthält außerdem 4 Gewichtsteile Formaldehyd in Form einer Formalinlösung,0;83 Teile Glykolsäure, 0,83 Teile Magnesiumchlorid, 0,75 teile Natriumbisülfit-Acetonaddukt, 0,75 Teile Tetranatriumpyrophosphat und 0,2 Teile Polyäthylenoxidkondensationsprödukt als nichtionisches Netzmittel. Wasser wird bis zu einer Gesamtmenge von iOÖ Teilen zugesetzt.
Tabelle 3
Fixiertes Stick;
Formaldehyd ,%.
___ 0,08
0,64 0,13
0,72 0,17
0,76 0,21
0,70 0,11
0,72 0,15
0,76 0,17
0,74 0,12
0,82 0,17
0,86 0,21
0,76 0,12
0,80 0,19
0,84 0,20
0,70 0,12
0,76 0,16
0,80 0,21
Beispiel 2
Das verwendete Gewebe besteht aus Polyäthylenterephthalat-Viskoseseide. Die eingesetzten Mischungen haben folgende Zusammensetzung:
Tabelle 4
Aussehen Schrumpfung 5,0 ,7 Bruchfestigkeit, kg
der Kettfäden ,9 (Kette · Schuöjj
1,0 7,1 ,8 76,2-45,4
4,6 I 4,6 ; 49,4 · 22,7
12 ,9 47,2 · 24,5
2,3 ,9 49,0 · 26,3
2,2 4,6 ; IA 45,4 · 23,1
4.5 2,3 ; 10 49,9 · 24,5
>0 49.0 · 26,3
IA 48,1 ■ 25,4
2,0 49,0 · 26,3
49,0 · 26,3
47,2 · 24,5
48,8 · 28,6
47,6 ■ 27,7
46,3 · 24,5
49,0 · 24,9
47,6 · 28,6
Bestandteil Menge Konzen
auf 757 1 tration
(Gewichts
prozent)
Trinatriumphosphat 3,5 0,2
Paraformaldehyd 100 6,0
Mononatriumphosphat 8,5 0,5
Natriumbisulfit 12,5 0,75
Dimethylsulfon 4,0 0,25
Methylcarbamat 16,5 1,00
Glykolsäure, 70%ig 17,5 0,75
Magnesiumchloridlösung, 53 1,00
30%ig
Hydrierter Invertzucker 50 3,00
Polyäthylenoxidkonden- 3,5 0,2
sationsprodukt als Tensid
30%ige Polyäthylen 33 2,0
emulsion
Fettsäureester ent 33 2,0
haltender Weichmacher
natriumphosphat, dem Natriumbisulfit, D'unethylsulfon, Methylcarbamat, der Glykolsäure, dem Magnesiumchlorid und dem hydrierten Invertzucker versetzt. Dann wird auf 6811 verdünnt und aul 38 bis 43° C gekühlt, worauf das Tensid, d:ie Polyäthylenemulsion und der Weichmacher unter Rühren zugesetzt werden. Anschließend wird die Mischung auf eine Gesamtmenge von 757 1 verdünnt.
Diese Mischung wird auf das Gewebe aufgebracht. Das Gewebe wird anschließend bei einer I'lahmentemperatur von etwa 1660C getrocknet, so daß die Temperatur des Gewebes ungefähr 116 bis» 138° C beträgt. Der Anteil an fixiertem Formaldelayd beträgt etwa 0,8%.
Beispiel 3
Das Verfahren des Beispiels 2 wird wiederholt, wobei ein Mischgewebe aus Polyäthylenterephthalat/ Baumwolle im Verhältnis 50:50 verwendet wird. Der Anteil an Paraformaldehyd wird auf 3,3% erniedrigt, die Menge der anderen Bestandteile bleibi unverändert.
Beispiel 4
Ein Hemdenstoff aus 65% Polyäthylenterephthalai und 35% Baumwolle wird mit der in Tabelle 5 angegebenen Mischung behandelt.
Mit Wasser wird auf eine Gesamtmenge von 7571 gebracht.
Zur Herstellung der Mischung wird das Trinatriumphosphatdecahydrat in 1891 auf 71°C erwärmtem Wasser gelöst und bei dieser Temperatur mit der angegebenen Menge Paraformaldehyd versetzt. Die Mischung wird dann auf 3791 verdünnt und nacheinander unter Rühren mit dem Mono
Tabelle 5
Polyvinylalkohol 0,5%
Tetranatriumpyrophosphat .... 0|38%
Formaldehyd 5;00%
Methylcarbamat l;Ö0%
Natriumbisulfit 0ji75%
Glykolsäure ................ 0(83%
Magnesiumchlorid 0J83%
ir 65 Nonylphenol-äthylenoxid-Konden- i
sationsprodukt als Netzmittel 0125%
30%ige Polyäthylenemulsion als
Weichspülmittel 3iQ0%
Älhylacrylat-Methylmethacryiat- Tabelle 6
Acrylsäure-Acrylamid-Tetrapolymer-
emulsion 2,20% Probe Stickstoff Stickstoff Form- MoI-
Wasser Rest nuc'1 i'cr nac^ uldehyd Verhältnis
5 lmprägnie- 5 Wäschen nach Form-Die Gewebe werden kontinuierlich in die Mischung rune 5 Wüschen aldehyd/N eingebracht und dann in einem Spannrahmen unter „ „ % Wäschen den folgenden Bedingungen getrocknet: _ ° ° "._ ...._J_
Trockentemperatur 160—169°C io IA 0,09 0,05 0.56 5,2
Arbeitsgeschwindigkeit 91,4 m/Min. ja*) qq^ q^2 9 7
Gesamttrockenzeit 15 Sekunden |ß nng QQ1 ^ ^
Gewebetemperatur am Aus- I
gang des Trockners, gemessen 1B ' ~ keiner 0,64
mit einem optischen Pyro- IA 0,08 0,03 0.58 9,1
meter 123,1—126,7"C 5 IA*) 0,07 0,66 4,4
Ein Teil des Gewebes, in der Tabelle 6 mit A be- 1B 0.09 0,02 . 0.62 14,4
zeichnet, wird nach dieser Behandlung untersucht. IB*) — 0,02 0,58 13,5
Der Rest des Gewebes wird einer alkalischen Wäsche *>,tci. j · ■ τ- ·■ n _· cc ι j.„
^1 . . --JCiJ > 15 Sekunden in einer Texlilpresse gepreßt, davon 5 Sekunden
unterzogen, getrocknet und dann mit der lolgenden 20 mit wasserdampf behandelt, 5 Sekunden bei einem Wasserdampf-Mischung behandelt: druck von 7 kg/cm2 erhitzt und 5 Sekunden einem Vakuum unterworfen.
Borax 0,5%
Aus den probenA und B werden Hemden her-
>5 *?"!: .Ν«* 50 Waschen werden diese Hemden o/ auf Stickstoff und Formaldehyd untersucht. Zum
FetSSremülsiön als Weich: V^ff w.ird ™"™* ■«· «% P^äthylentere-
λ η«/ phthalat und 35% Baumwolle, das einer Formaldehyd-
r" t° Carbamat-Behandlung unterworfen worden ist (C),
30 ebenfalls nach 50 Waschen untersucht. Das Gewebe wird durch die Mischung gezogen
und dann in einem Spannrahmen unter folgenden Tabelle 7 (nach 50 Waschen)
Bedingungen getrocknet:
Trockentemperatur 121—I26,7°C Probe Stickstoff Formaldehyd HCHO/N-Mol-
Arbeitsgeschwindigkeit 100,6 m/Min. 35 (%) (%) Verhältnis
Gesamttrockenzeit 14 Sekunden
Gewebetemperatur am Ausgang A 0,04 0.58 6,8
des Trockners 71UC B 0,04 0,58 6,8
Die zweite Behandlung wird durchgeführt, um dem 40 *- 0,44 1,30 1,38 Gewebe einen weichen, fließenden Griff zu verleihen . und um das Zusammenlegen des Gewebes entlang Beispiel 5 den Säumen beim Bügeln zu erleichtern. Dieses Als Gewebe wird eingefärbter Baumwollköper verGewebe wird ferner durch Druck krumpffrei gemacht. wendet. Die Tür die Behandlung eingesetzten Ver-Es ist in der Tabelle 6 mit dem Buchstaben B be- 45 bindungen werden in Form einer wäßrigen Lösung zeichnet. in folgenden Mengen verwendet:
Tabelle 8 Verbindung
10%iges Methylcarbamat 37%iger Formaldehyd 30%iges Magnesiumchlorid 10%ige Glykolsäure 10%iges Natriumbisulfit 5%iges Tetranatriumpyrophosphat 10%iges Polyäthylenoxidkondensations-
produkt als Netzmittel Äthylacrylat-Methyhnethacrylat-
Acrylsäure-Acrylamid-Tetrapolymeremulsion Wasser zum Auffüllen auf 1000 Teile
orund- Nachbehandlungsmischung B C
mischung A 31 38
100 25 34 41
108 27 28 28
28 28 83 83
83 83 75 75
75 75 75 75
75 75 20 20
20 20
44 47 28 83 75 75 20
50 54 28 83 75 75 20
Diese Mischungen werden bei Zimmertemperatur auf den Stoff gebracht und dann im Vakuum wieder verdunstet. Das Gewebe wird darauf bei einer Trocknertemperatur von 121 "C getrocknet, so daß das Gewebe eine Temperatur von ungefähr 71 bis 76° C hat. Anschließend wird das Gewebe 20 Minuten bei 110"C gehärtet. Darauf wird das Gewebe bei 82°C einer Nalriummetabisulfitbchandlung gemäß der US.-Patcntschrift 28 70041 unterzogen, dann zweimal bei 6O0C gewaschen, bei 121"C getrocknet, noch zweimal bei 60° C gewaschen und bei einer Trocknertemperatur von 12TC und einer Gewebetemperatur von 71 bis 76° C getrocknet. Dann wird die Nachbchandlungsmischung aufgetragen, das Gewebe vakuumbehändelt und bei einer Trocknertemperatur von 12TC und einer Gewebelemperatur von 71 bis 76° G erneut getrocknet.
Das so behandelte Gewebe und ein unbehandeltes Kontrollstück des Gewebes werden untersucht. Es werden die folgenden Ergebnisse erhallen:
D E Aussehen
Knitterbildung
Schrumpfung Bruchfestjgdes Kell- keit in kg fadens nach
(%) 5 Wäschen
4,2 4,3
4,3
4,1
1,8 2,0
46,8 · 44,5 49,0 · 47,6
Tabelle 9 Aussehen Knitter
bildung 		Schrumpfung
des Kett
fadens
(%) 		Bruchfestig
keit in kg 25
nach
5 Waschen 		• 63.1
Probe 2,7 1,0 6,25 68,0 •43,1 30
4,6 3,9 1,8 47,6 •46,3
A 4,5 4,2 1,8 45,4 ■ 44,0
B 4,6 4,6 1,8 44,9
C 10
Tabelle Bestandteile
Probe
Beispiele
23 cm lange, in Kettrichtung geschnittene Streifen aus Baumwollköper (Gewicht 0,454 kg bei einer Größe von 122 χ 127 cm) werden mit verschiedenen Mischungen mit einem Gehalt an unterschiedlichen Puffern behandelt, im Vakuum getrocknet und 4 Minuten in einem Trockner bei 166°C gehärtet.
Die Mischungen enthalten jeweils 100 g einer 10%igen Methylcarbamatlösung in Wasser und 108 g einer 37%igen wäßrigen Formaldehydlösung. Die Gesamtmenge der Mischungen beträgt jeweils 1000 g, Die Proben 1 bis 15 enthalten 32 g einer 30%igen Magnesiumchloridlösung. Die Probe 22 enthält 28 g 30%igen Magnesiumchloridlösung. Die Proben 16 bis 19 enthalten 28 g einer 30%igen Magnesiumchloridlösung sowie 15 g Zinknitrat-hexahydrat. Die Proben 20 und 21 enthalten 120 g einer 5%igen wäßrigen Zinkfluoboratlösung. In den Proben 1 bis 21 sind 76 g einer 10%igen Glykolsäurelösung und in der Probe 22 83 g einer 10%igen Glykolsäurelösung enthalten. In den Proben 1 bis 10, 15 bis 18 sowie 20 und 21 sind weiterhin 78 g einer 10%igen wäßrigen Natriumbisulfitlösung und in Probe 22 75 g einer 10%igen wäßrigen Natriumbisulfitlösung zugegen. Weiterhin enthalten die Mischungen jeweils die in Tabelle 10 angegebenen Bestandteile:
5%iges wäßriges Tetranatriumpyrophosphat
5%iges Na3PO4
5%iges Natriumtripolyphosphat
5%iges Natriumhexametaphosphat
5%iges Borax (Na2B4O7 · 10H2O)
2,5%ige Borsäure
5%iges Natriummetasilikat
5%iges Natriumsilikat (technisch)
5%ige NaOH
5%iges Na3PO4
2,5%ige Borsäure
5%iges Natriumtripolyphosphat
5%ige NaOH
2,5%ige Borsäure
5%iges Natriumtripolyphosphat
2,5%ige Borsäure
5°/oiges Natriummetasilikat
5%ige NaOH
2,5%ige Borsäure
Menge pH der pH des
Mischung Oewebes
nach Auf
bringung der
(g> Mischung
1.6 4,0
128 2,6 4,5
82 2,2 4,2
180 2,7 4,5
337 2,3 4,2
186 3,2 5,0
62 1,7 3,9
51 . 2,2 4,0
89 2,1 4,1
20 2,4 4,3:
164 2,8 4,4
248 1,6 3,9
180 2,7 4,3
40 2,7 4,4
248 1,7 3,9
180 2,9 4,1
62 1,85 4,1
51 2,35 4,5
40 2,8 5,0
62 2,2 3,5
— 2.4 4.2
Die Untersuchung der Gewebeproben ergibt folgende Werte:
Tabelle 11
Probe Ursprünglicher
Formaldehyd
gehalt
Formalde- Schrump-
hydgehalt fung der
nach Kettfäden 5 Wäschen
Bruchfestigkeit in kg nach 5 Wäschen
2
3
4
5
6
7
8
9
10
U
0,78
0,78
0,79
0,72
0,67
0,71
0,78
0,84
0,86
0,71
0,92
0,67
0,57
0,64
0,55
0,53
0,44
0,67
0,59
0,61
0,53
0,73
6,78 0,89 1,44 1,17 1,44 1,94 1,94 0,83 0,95 0.72 1,11 0,47
Tabelle 12
80,2 · 55,4 39,0 · 20,4 44,5 · 26,8 44,5 · 23,1 49,5 · 24,5 52,2 · 30,8 55,5 · 30,8 34,9 · 19,5
43.5 · 24,0 37,2 · 23,1 45,9 · 27,7
33.6 · 27,7
Probe
1 2
in g
37%iger Formaldehyd 217 217
Methylcarbamat 20 20
10%iges Natriumbisulfit 350 350
Mannit 60 60
10%ige Glykolsäure 166 166
30%iges Magnesiumchlorid 56 56
lOVoiges NaH2PO4 — 50
10%iges Na2HPO4 50 —
10%iges Polyäthylenoxid- 50 50
kondensationsprodukt als
Netzmittel
50%iger Sorbit — — Wasser zum Auffüllen auf jeweils 2000 g
217 20
350 60
166 56
100
50
Probe Ursprünglicher
Formaldehyd-
gchall
12 0,68
13 0,78
14 0,48
15 0,78
16 0,70
17 0,62
18 0,72
19 0,78
20 0,72
21 0,92
14
Formalde-
hydgchiill
.'.ach
5 Wäschen
0,21 0,67 0,71 0,71 0,28 0,39 0,38 0,52 0,28 0,62
Schrumpfung der Kettfäden
0,67 1,06 0,95 1,00 2,66 1,89 2,00 1,33 2,66 1,11
Bruchfestigkeit in kg nach S Wäscher
15,9 20,9 19,5 20,9 38,1 53,9-32,7 56,0 · 35,8 28,6 41,7
29,0 34,9 33,1 37,6 67,7
45,4 69,4 45,4
22,7
Beispiel 7
Die in Tabelle 12 angeführten gepufferten Lösungen werden auf einen Köper aus 65% Polyester und 35% Baumwolle aufgetragen. Anschließend wird das Gewebe 1,5 Minuten bei 1750C getrocknet.
217 20
150 60
166 56
50 50 217
20
150
60
166
56
50
50
217 20
150 60
166 56
100
217
20
150
166
56
100
50
217 20
150 60
150 56
100
50
217 20
150 60
100 56
100
50
— — — 120 — —
Die Untersuchung der Gewebeproben ergibt folgende Resultate: Tabelle 13
Form pH-Wert Colorime- Schrumpfung Probe Form pH-Wert Colorime- Schrumpfung
aldehyd des trische der Kette aldehyd des trischc der Kette
Probe nach Gewebes Geruchs- nach Gewebes Geruchs
5 Waschen bestimmung 5 Waschen bestimmung
(%) (AATCC
113-1965 T)		 (%) (AATCC
(%) 113-1965 T) J!iL
0,56 5,9 0,5 Λ3 5 0,60 4,4 1,5 1,1
0,60 5,7 1,0 1,2 6 0,60 4,7 2,5 1,2
1 0,60 6,2 0,5 1,2 7 0,60 4,6 1,0 1,2
2 0,62 4,5 1,0 1,3 8 0,70 4,6 2,0 1,0
3 9 0,64 5,4 2,5 1,0
4
B eisρ ie I 8
In den folgenden Mischungen wird als Puffer Natriumhexametaphosphat verwendet:
Tabelle 14
Probe
1
(g)
50 50
50
Probe
37%iger Formaldehyd
Methylcarbamat
10%iges Natriumbisulfit
Mannit
10%ige Glykolsäure
30%iges MgCl2
10%iges Natriumhexametaphosphat
Tabelle 15
217 217
20 20
150 150
60 60
100 56 40
100 56
217 20
150 60
100 56
IO
«5
20
100 200
10%iges Polyäthylenoxid-
kondensationsprodukt als
Netzmittel
Wasser zum Auffüllen auf jeweils 2000 g
Die Mischungen werden einmal auf Baumwollköper (a) und auf einen Mischköper aus 50% Polyester und 50% Baumwolle (b) aufgetragen. Der Baumwollköper wird 1,5 Minuten bei 177° C getrocknet. Das Mischgewebe wird 2 Minuten bei 177° C getrocknet. Um die" üblicherweise angewendeten Methoden zur Herstellung von bügelfreier Kleidung zu simulieren, werden die so behandelten Gewebe in einer Textilpresse 15 Sekunden bei einem Wasserdampfdruck von f;,4 atü gepreßt und dann 8 Minuten in einem Trockner bei 163° C behandelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 15 aufgeführt:
Hexametaphosphat (%)
Aussehen nach 5 Waschen
Knitterbildung
pH-Wert des Gewebes
Fixiertes HCHO nach
5 Wäschen
Schrumpfung
Baumwollköper 0,1 2 3 Mischgewebe 0,1 2 3
Konirolle 1 3,5 0,25 0,50 Kontrolle 1 4,0 0,25 0,50
_ 3,0 3,5 3,5 4,0 4,G 4,1
2,5 4,22 3,0 3,0 3,0 4,28 3,81 3,8
1,0 0,68 4,37 4,38 3,5 — 4,23 4,35
— 0,70 0,68 — 0,44 0,44
— —
7,39
1,61
1,89
4,38
2,23
2,28
2,17
Baispiel 9
Mit der in Tabelle 16 aufgeführten Zusammensetzung werden 18 verschiedene Mischungen hergestellt. Diese werden auf Tischdeckentuch aus 67% Viskoseseide und 33% Baumwolle aufgetragen. Das Gewebe wird 1,5 Minuten bei einer Trocknertemperatur von 177° C getrocknet, so daß das Gewebe eine Temperatur von 144 bis 145°C hat. Die erhaltenen Werte sind in der Tabelle 17 aufgeführt.
Tabelle 16
Bestandteile
Probe 1 2
10 11 12 13 14 15 16 17 18
37%iger Formaldehyd
Mcthylcarbamai
10%iges NaHSO3
Hydrierter Invertzucker
10%ige Olykolsäure
30%iges MgCl2
lOVoiges Polyäthylenoxidkondensationsprodukt als
Netzmittel
10%iges NaH2PO4
217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217 217
20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 2(1 20 20 20
120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 90 60 30 150 150 150 150 IiO
60 60 606060606060606060606060 60 40 20 —
100 100 100 100 100 80 60 40 20 80 80 80 80 80 80 80 80 80
56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56 56
40 40 404040404040404040 40 4040 40 4040 40
100 80 60 40 20 40 40 40 40 40 40 40 40 40 4(1 40 40 40
Wasser zum Auffüllen auf jeweils 20(X) g Tabelle 17
pH-Wert der
9
10
Π
12
13
14
15
16
17
18
Unbehandelt
2p
2.4
2,4
23
T)
23
2,4
2,6
2,0
2,1
2,1
2.1
22
22
22
22
22
43
43
43
43
4.1
.43
4p
43
5,1
43
42
4,1
4,0
42
42
43
42
4,1
0S4
a.%
094
ass ass uz
0% 090
ατο
1.14
us
128 1,48
1,34 K14 1,08 1,56
Beispiel 10
5JS 5.56 536 5ρΌ 623 6,12 63 639 S,17 527
438 4,16 327 3,94 4,89 5,56 5J8 4,67 18,73
seide und Baumwolle aufgetragen. Das Gewebe win dann Ip Minuten bei einer Trocknertemperatur voi 166C C getrocknet.
5 Tabelle Bestandteile in g
37%iger Formaldehyd
Methylcarbamat
217 217 217 217 20 20 20 20
10%iges Natriumbisulfit 150
«5 50%iger hydrierter Invert- 120 zucker
10° oige Glykolsäure 80
40%iges Magnesiumfiuo- 49
borat
20 10%iges NaH2PO4
150 150 150
120 120 120
80 80 80
35 24 12
40 40 40
40 40 40
Die folgenden Mischungen werden bei Zimmertemperatur auf einen Tischdeckenstoff aus Kunst-Tabelle 19
10%iges Polyäthylenoxid- 40
kondensationsprodukt als
Wasser zum Auffüllen auf jeweils 2000 g
Beispiel 11
Die in Tabelle 19 angegebenen Mischungen werden bei Raumtemperatur auf ein gebleichtes Gewebe au«
50% Polyester und 50% Baumwolle aufgebracht
und anschließend in einem Trockner 1 Minute be 166°C (a) oder 1,5 Minuten bei 1770C (b) getrocknet
Bestandteile in g Probe 2 3 4 5 6 7
1 92 85 77 70 62 92
10%iges Mononatriumphosphat 100 76 152 228 304 380 76
1 %iges Trinatriumphosphat — 100 100 100 100 100 100
10%iges Natriumbisuifit 100 20 20 20 20 20 20
Methylcarbamat 20 216 216 216 216 216 216
37%iger Formaldehyd 216 20 20 20 20 20 20
Dimethylsulfon 20 100 100 100 100 100 100
10%ige Glykolsäure 100 56 56 56 56 56 56
30%iges MgCl2 56 50 50 50 50 50 50
10%iges Polyäthylenikonden- 50
sationsprodukt als Netzmittel
Wasser zum Auffüllen auf jeweils 2000 g
Die erhaltenen Resultate sind in der Tabelle 20 aufgeführt: Tabelle 20
Probe pH-Wert !«TC-Trockner
der
Mischung pH-Wcrl CH2O
des
Oewel)cs (%)
2,0
2,2
22
4,28
4,50
4.90
0,52
0,48
0.68
177°C-Trockner
pH-Wsrt CH2O
des
Gewebes (%)
4,79 5,03 5.10
0,56 0,66 0.Ί2
60 Probe pH-Wert 166" Trockner
der
Mischung pH-Wert CH2O
des
Gewebes (%)
«5 6
2,3
2,5
2,2
4,76
4,41
4,48
4,00
0,52
0,46
0,54
0,44
177° Tvockner
pH-Wert CH2O
des
Gewebes (%)
5,30
5,47 5,40 5,19
(1,52
G',76 0,86 0,42
Die Untersuchung auf freien Formaldehyd nach der AATCC-Test-Methode 113-1965T, bei der in einem Behälter aus rostfreiem Stahl eine Gewebeprobe mit Wasserdampf behandelt und der ausströmende Dampf geruchlich untersucht wird, weist die bei der Trocknertemperatur von 177° C behandelte Gewebeprobe 1 einen starken und die Gewebeprobe 2 einen mäßigen Formaldehydgeruch auf; bei den Gewebeproben 3 bis 7 wird nur ein leichter Formaldehydgeriich festgestellt.
Beispiel 12
Es werden 8 verschiedene Mischungen hergestellt und bei Zimmertemperatur auf Lakenstoff aus 50% Polyester und 50% Baumwolle aufgetragen. Anschließend wird 1 Minute bei 166° C getrocknet.
Jede Mischung enthält 80 g )0%ige Mononatriumphosphatlösung, 40 g 5% ige Trinatriumphosphatlösung, 200 g 10% ige Natriumbisulfitlösung, 20 g Dimethylsulfon, 216 g 37%ige Formaldehydlösung, 120 g einer 50%igen Lösung von hydriertem Invertzucker, 100 g 10%ige Glykolsäurelösung, 56 g 30%ige Magnesiumchloridlösung, 50 g einer 10%igen Netzmittellösung (Polyäthylenoxidkondensationsprodukt), 20 g Carbamat und Wasser zum Auffüllen auf 2000 g. Ais Caramate werden eingesetzt: (1) Methylcarbamat, (2) Äthylcarbamat, (3) N-Äthyl-methyl-carbamat, (4) N-Äthyl-äthyl-carbamat, (5) N-Butyl-carbamat, (6) Hydroxyäthylcarbamat, (7) Hydroxypropylcarbamat, (8) eine Mischung aus Hydroxypropyl- und Hydroxyäthylcarbamat. In der Tabelle 21 ist der pH-Wert der Mischungen und der pH-Wert der Gewebe nach 5 Wäschen angegeben.
Tabelle
20
Tabelle 21
behandelt
pH-Wert
der
Mischung
pH-Wert
des
Gewebes
2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
6,08
5,80
5,29
5,30
5,90
5,91
6,20
6,13
CH2O
0,66
0,76
0,64
0,64
0,60
0,76
0,64
0,72
Schrumpfung
1,00
1,00
1,00
0,89
0,95
0,78
0,78
0,95
3,12
35
40
45
50
Beispiel 13
Lakenstoff aus 50% Polyester und 50% Baumwolle ss wird bei Raumtemperatur mit verschiedenen Mischungen behandelt und dann 1 Minute bei 166° C getrocknet.
Jede der Mischungen enthält 80 g 10%ige Mononatriumphosphatlösung, 40 g 5%ige Trinatriumphos- &> phatlösung, 20 g Dimethylcarbamat, 216 g 37%ige Formaldehydlösung, 120 g einer 50%igen Lösung von hydriertem Invertzucker, 100 g 10%ige Glykolsäurelösung, 56 g 30%ige Magnesiumchloridlösung, 50 g 10%ige TensidlÖsung und die in Tabelle 22 angegebenen Mengen an 10%igcr Natriumbisulfitlösung und lO%iger Dimethylsulfonlösung sowie Wasser i:um Auffüllen auf jeweils 2000 g.
9
10
11
12
13
14
15
16
17'
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
lOVotges NaHSOj
120
150
120
150
120
150
150
120
150
120
150
IU%iges DMSO2
pH-Wen
der
Mischung
20
20
20
20
20
20
40
40
40
40
40
40
60
60
60
60
60
60
100
100
100
100
100
100
200
200
200
200
200
200
2,3 2,5 2,7 2,8 2,5 2,4 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,5 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,7 2,5 2,5 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4
pH-Weit des Gewebes nach dem Trocknen
3,90 3,81 3,90 4,06 4,20 4,38 3,91 3,91 4,02 4,07 4,23 4,42 3,90 4,01 4,04 4,01 4,23 4,50 3,87 3,90 4,10 4,07 4,25 4,61 3,88 3,92 4,03 4,18 4,47 4,72 4,00 4,10 4,19 4,22 4,51 5,05
Beispiel
Es wird eine Reihe von Mischungen mit verschieden hohem Gehalt an 10%iger Dimethylsulfonlösung hergestellt, indem man 40 g 5%ige Trinatriumphosphatlösung, 50 g einer 10%igen Lösung von hydriertem Invertzucker und 60 g Paraformaldehyd unter Rühren bei 60° C in 500 g Wasser löst. Die Mischung wird dann durch den Zusatz von 500 g kaltem Wasser gekühlt und mit 80 g 10%iger Mononatriumphosphatlösung, 100 g 10%iger Glykolsäurelösung, 56 g30%iger Magnesiumchloridlösung, 120 g einer 50%igen Lösung von hydriertem Invertzucker, den angegebenen Mengen 10%iger Dimethylsulfonlösung und Wasser zum Auffüllen auf 2000 g versetzt. Die Mischung wird bei Raumtemperatur auf Lakenstoff aus 50% Baumwolle und 50% Polyäthylenterephthalat aufgetragen und 1 Minute in einer Trockenvorrichtung
4L·
bei 177°C getrocknet. Die erhaltenen Werte sind in der Tabelle 23 aufgeführt: Tabelle 23
Probe 10%iges pH-Wert Schrumpfung
Dimethylsulfon der Mischung nach 5 Wäschen
1 0 2,2 1,05
2 50 2,2 1,0
3 100 2,2 0.78
4 150 2,1 1,0
5 200 2,2 1,05
ό 250 2,1 1,0
7 300 Al : 1,11
Unbehandelt — — 4,22
Beispiel 15 Lakenstofl
HCHO pH-Wert
nach 5 Wäschen des Gewebes
0,42 5,00
0,44 4,90
0,44 5,08
0,48 5,30
0,50 5,46
0,46 5,36
0,44 ; 5,60
Es wird eine Reihe von Versuchen durchgeführt, bei denen durch den Zusatz verschiedener Mengen eines Puffers der pH-Wert des Gewebes auf einen annähernd neutralen Wert gebracht wird. In den Gemischen werden die angegebenen Mengen 5%ige Trinatriumphosphatlösung, 60 g Paraformaldehyd, die angegebenen Mengen 10%ige Mononatriumphosphaüösung, 150 g 10%ige Natriumbisulfitlösung, 20 g Methylcarbamat, 100 g 10%ige Glykolsäurelösung, 120 g einer 50%igen Lösung von hydriertem Invertzucker, 50 g Polyäthylenoxidkondensationsprodukt als Netzmittel und Wasser zum Auffüllen auf 2000 g verwendet. Die Mischungen werden bei Zimmertemperatur auf
Lakenstoff aus 50% Baumwolle und 50% Polyäthylenterephthalat aufgetragen. Der Stoff wird 1 Minute bei 177°C getrocknet. Der pH-Wert der Mischung und der pH-Wert des Gewebes werden sofort, die prozentuale Schrumpfung und der prozentuale Formaldehydgehalt nach 5 Waschen festgestellt. Das in diesem und in anderen Beispielen verwendete Trinatriumphosphat besteht aus Na3PO4 · 12H2O, d. h., wenn in einem Beispiel angegeben ist, daß 40 g 5%ige Trinatriumphosphatlösung verwendet werden, so wird so viel Na3PO4- 12H2O in Wasser gelöst, daß eine 5%ige Lösung mit einem Gesamtgehalt von 40 g erhalten würde.
Die festgestellten Werte sind in der Tabelle 24 aufgeführt:
Tabelle 24 10%iges pH 1 2 und 3 der Lösung Schrumpfung CH2O pH des 3 :
Probe 5%iges Tri NaH2PO4 Menge in g (%, (S) Gewebes
natriumphosphat 80 2,1 250 250 250 0,67 0,48 5,42
1 40 120 2,3 60 60 60 1,11 0,45 6,20
2 60 160 2,5 125 125 125 1,17 0,40 6,10 —.
3 80 200 16 200 200 200 1,05 0,41 6,31 —
4 100 50 ■ 2,4 1,22 0,48 6,00 210
5 100 75 ,2,5 1,11 0,44 6,58 120
6 150 100 17 1,17 0,41 6,72 50 '
7 200 125 3,0 1,17 0,40 6,98 DV
8 250 — 4,44 —
Unbehandelt —
ta ν * ^^ I A 		6 40 ;
Beispiel 1 Gewebe aus 50% Polyäthylenterephthalat und 50% Bestandteil 1 2 ;
Baumwolle wird bei Zimmertemperatur mit den in 55 Menge in g
Tabelle 25 angegebenen Mischungen behandeli
30 Sekunden bei 177° C getrocknet.
30%iges Magnesiumchlorid 112 —
Tabelle 25 38%iges Zinknitrat — 185
6o 40%iges Zinkfluoborat — —
Bestandteil 50% ige Lösung von hydriertem 120 120
Invertzucker
1 /Λ0/ «/»a ^kT J^4· ^rtv* if"4"43l1r^£>ii t^ rt
5%iges Trinatriumphosphat *■ _ iu/oige iNeizmiueiiosung
(Polyäthylenoxidkondensations-
Paraformaldehyd 05 produkt)
10%iges Mononatriumphosphat Methylcarbamat 40 40
10%ige Glykolsäure Wasser zum Auffüllen auf 2000 g
21 381503
Nachfolgend ist der pH-Wert der Gemische und der Gewebe aufgeführt. Die prozentuale Schrumpfung und der prozentuale Formaldehydgehalt sind nach 5 Waschen bestimmt.
Tabelle 26
pH der
Mischung
Schrumpfung
CH2O
pH des
Gewebes
1 2,0 1,22 0,42 17 4,90
2 1,9 1,22 0,36 . 5,30
3 1,8 1,39 0,36 4,00
Un- 3,72 — —·
behandelt
Beispiel
Es werden verschiedene Mischungen mit einem Gehalt an 40 g 5%iger Trinatriumphosphatlösung, den angegebenen Mengen Paraformaldehyd oder 37%iger wäßriger Formaldehydlösung, 80 g 10%iger Mononatriumphosphatlösung, 144 g 10%iger Na-
24
IO triumbisulfitlösung,, 20 g Meth|lcarbarnat, 10Qg 10%iger Glykolsäurelösung, , 5| g _30%iger Magnesiumchloridlösung, den angegebenen Mengen einer 50%igen Lösung von hydrierten^ Invertzucker^ 50 g einer 10%igen NetzmitteliösunjiXPolyathyleiloxidkondensationsprodukt) Und Wasser zur Erzielung von insgesamt 2000 g hergestellt;'
Tabelle Bestandteile
12 Menge in g
Paraformaldehyd
37%iger Formaldehyd
50%ige Lösung von
hydriertem Invertzucker
60 60 60
60 120
163
Diese Mischungen werden bei Zimmertemperatui auf Lakenstoff aus 50% Baumwolle und 50% Poly ethylenterephthalat aufgetragen und 1 Minute be 177°C getrocknet. Die Eigenschaften der Mischunj und der behandelten Gewebe sind in Tabelle 28 auf geführt:
Tabelle 28 pH der Mischung Nach Herstellung CH2O pH des Gewebe.· Nach 5 Waschet
Probe Schrumpfung 0,60 4,39 CH2O
2,0 1,0 0,67 5,57 0,47
1 2,1 1,05 0,57 3,89 0,53
2 2,1 0,89 0,68 4,00 0,49
3 2,3 1,0 — — 0,56
4 — 3,72 « Tabelle 29 0,41
Unbehandelt Beispiel 18
In diesem Versuch wird festgestellt, mit welcher geringsten Menge an Formaldehyd in der Mischung sich eine l%ige Formaldehydfixierung erzielen läßt. Die Mischungen werden auf Stoff aus 50% Poly- so Ethylenterephthalat und 50% Viskosekunstseide aufgetragen. Jede Mischung enthält 80 g 5%ige Trinatriumphosphatlösung, die angegebene Menge Paraformaldehyd, 100 g 10%ige Mononatriumphosphat- ■· lösung, 150 g 10%ige Natriumbisulfitlösung, 5 g Dimethykulfon, 20 g Methylcarbamat, 150 g 10%ige Glykolsäurelösung, 67 g 30%ige Magnesiumchloridlösung, 120 g einer 50%igen Lösung von hydriertem Invertzucker, 40 g 10%ige Netzmittellösung (PoIyäthylenoxidkondensationsprodukt),48g 30%igePoly- te äthylenemulsion, höhere Fettsäureester enthaltendes Weichspülmittel und Wasser zum Auffüllen auf 2000 g. Der pH-Wert der Mischungen, die Fonnaldehydfixierung und der pH-Wert des Gewebes werden festgestellt. Die Mischungen werden jeweils bei Raumtemperatur aufgetragen und 1 Minute bei 1770C getrocknet. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 29 aufgeführt:
Paraformaldehyd ing
pH der Mischung
Fixiertes CH2O
pH des Gewebes
1 120 2,1 1,43 3,51
2 110 v. 1,62 3,41
3 100 2,3 1,34 3,67
4 90 2,3 ■Mo 3,72
5 80 2,4 1,03 4,10
Beispiel 19
Es werden die gleichen Bestandteile und Mengi der Bestandteile wie im Beispiel! 18 (Mischungen 1, 3, 4, 5) eingesetzt, als Gewebe aber 100% Viskos kunstseide verwendet. Die Trockmmgszeiten in d bei 177° C arbeitenden Trockeiilage werden variie und zwar bedeutet in der Tabelle 30 der Buchstabe 1 Minute Verweflzeit, der Buchstabe B l^Minut Verweilzeit und der Buchstabe C 2 Minuten Verwe
509687/1!
zeit. Der pH-Wert der Lösung und der pH-Wert des Gewebes werden sofort festgestellt, die prozentuale Schrumpfung und der prozentuale Formaldehydgehalt nach 5 Waschen. Die Ergebnisse sind in tabelle 30 aufgeführt:
Tabelle 30
IA
IB
IG
2A
2B
pH der Mischung
Schrumpfung CH2O
pH des Gewebes
2,2
2,2
2,2
2,2
2,2
2,00
1,22
0,83
2,27
1,17
1,70 2,30 2,30 1,70 2,60
3,78 3,86 3,81 3,90 3,92
Probe
Jtf
26
pH der Mischung
Schrumpfung CH2O
2C 3A 3B 3C 4A 4B 4C 5A 5B
Unbehandelt
2,2
2,3
2,3
2,3
2,3
2,3
2,3
2,4
2,4
2,4
1,22
1,67
Ul
1,22
2,56
2,16
2,05
3,22
2,56
2,05
17,13
2,40
2,30
2,30
2,40
1,49
1,62
1,70
1,49
1,34
1,50
pHdf Gewebes
4,02 3,60 3,92 4,23 3,93 4,20 4,27 4,09 4,12 4,37

Claims (1)

stoffaiome bedeuten und R2 eine Alkyl-, Aryl-, Patentansprüche: Hydroxy-niederalkyi- oder nicder-Alkoxy-nieder-al- kylgruppe ist, (3) Glykolsäure und gegebenenfalls
1. Verfahren zum Fixieren von Formaldehyd einem mehrwertigen Metallsalz als Katalysator beauf Fasern oder Geweben aus Cellulose oder 5 steht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die waßnge Celluloseestern, die auch in Form von Misch- Mischung zur Verhinderung einer stark sauren Regeweben mit synthetischen Fasern vorliegen kön- aktion des so behandelten Cellulosematenals beim nen, durch Behandlung der Fasern bzw. Gewebe ' Lagern 0,1 bis 5% eines Puffers enthalt
mit einer wäßrigen Mischung, die aus (1) Form- Es ist bekannt, zur Fixierung von Formaldehyd
aldehyd, (2) einem Carbamat der allgemeinen io auf Cellulosefasern und -geweben diese mit hoch-Fonnel konzentrierten Förmaldehydlosungen zu behandeln,
vgl. die GB-PS.866387. Aus diesen stark geruchs-
R3 ; belästigend wirkenden Lösungen wird nur eine geringe
\ Menge Formaldehyd von der Faser aufgenommen,
NCOOR2 is wahrend der Rest verlorengeht. Außerdem ist diese
/ Art der Forrhaiisierung nur schwer reproduzierbar.
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