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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Mineralwolle-Schalldämpfer für Klimatisierung, der eine Mineralwollestruktur mit einem kanalbildenden Durchgangshohlraum aufweist, der an zwei Enden offen ist, wobei die Mineralwollestruktur zwischen eine Lüftungseinheit und ein Lüftungsrohrsystem oder an eine Stelle entlang eines Kanals oder Kanälen eines Lüftungsrohrsystems platziert werden kann, sodass der kanalbildende Hohlraum der Mineralwollestruktur Teil des Luftkanals oder der Luftkanäle des Lüftungsrohrsystems wird, wobei die Oberfläche des kanalbildenden Hohlraums der Mineralwollestruktur mit einem Material beschichtet ist, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert.
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Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zum Herstellen eines Mineralwolle-Schalldämpfers für Klimatisierung, wobei der Schalldämpfer eine Mineralwollestruktur mit einem kanalbildenden Durchgangshohlraum aufweist, der an zwei Enden offen ist, wobei die Mineralwollestruktur zwischen eine Lüftungseinheit und ein Lüftungsrohrsystem oder an eine Stelle entlang eines Kanals oder Kanälen eines Lüftungsrohrsystems platziert werden kann, sodass der kanalbildende Hohlraum der Mineralwollestruktur Teil des Luftkanals oder der Kanäle des Lüftungsrohrsystems wird, wobei die Oberfläche des kanalbildenden Hohlraums der Mineralwollestruktur mit einem Material beschichtet ist, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert.
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Der Klimatisierungsschalldämpfer ist ein Block, der zwischen eine Lüftungseinheit und ein Lüftungsrohrsystem platziert werden kann, und der zum Absorbieren von Rauschen in dem Rohrsystem, das durch die Einheit erzeugt wird, gedacht ist.
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Eine typische Schalldämpferstruktur ist (Schichten von innen): ein reinigbares Glasfasertuch, eine Steinwolle-Isolationsschicht, eine äußere Verkleidung aus Blech.
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Das Nachrüsten von Steinwolleelementen und -platten, die mit Glasfasertuch beschichtet sind, in ein Blechgehäuse verursacht zusätzliche Arbeitskosten. Darüber hinaus ist eine äußere Verkleidung aus Blech ein aufwändigeres Material als ein Aluminium/Glasfasertuchlaminat, das bei der Erfindung verwendet wird.
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Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben herausgefunden, dass das Ersetzen einer äußeren Verkleidung aus Blech durch ein Aluminium/Glasfasertuchlaminat zu Einsparungen führt nicht nur bezüglich Materialkosten sondern auch Arbeitskosten mit der Fähigkeit, einen einbaufertigen Schalldämpfer in der Fabrik herzustellen.
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Der Schalldämpfer gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Außenoberfläche der Mineralwollestruktur mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat beschichtet ist.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel für einen Schalldämpfer der Erfindung besteht das Beschichtungsmaterial der Innenoberfläche einer Mineralwollestruktur aus Glasfasertuch.
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Die Mineralwollestruktur eines Schalldämpfers der Erfindung ist vorzugsweise im Wesentlichen röhrenförmig, und wird in einem besonders bevorzugten Fall aus einer Mineralwollerohrisolation oder einem Rohrabschnitt hergestellt. In einem weiteren bevorzugten Fall hat die Mineralwollestruktur für einen Schalldämpfer der Erfindung ihren Hohlraum in einer im Wesentlichen zylindrischen Form und die Mineralwollestruktur hat ihre Außenoberfläche in einer im Wesentlichen rechteckigen oder kubischen Form. Bei noch einem weiteren bevorzugten Fall sind die beiden Enden der Mineralwollestruktur eines Schalldämpfers der Erfindung ihre, an denen sich der Hohlraum öffnet, mit Metallmanschetten versehen, durch die der Schalldämpfer in seiner Position zwischen einer Lüftungseinheit und einem Lüftungsrohrsystem oder an einer Stelle entlang des Lüftungsrohrsystems zwischen Luftkanälen verbunden werden kann.
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Das Verfahren der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Außenoberfläche der Mineralwollestruktur mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat beschichtet ist.
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Bei einem Verfahren der Erfindung wird bevorzugt, dass die Mineralwollestruktur aus einem röhrenförmigen Mineralwolleblock vorbereitet wird, der in einem besonders bevorzugten Fall aus einer Mineralwollerohrisolation, d. h. einem Rohrabschnitt hergestellt oder geschnitten wird.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Verfahrens der Erfindung weist folgende Schritte auf:
- – Teilen des röhrenförmigen Mineralwolleblocks der Länge nach in zwei Hälften
- – Beschichten der inneren halbzylindrischen Oberfläche beider Hälften mit dem Material, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert
- – Zusammenkleben der Hälften mit den beschichteten inneren halbzylindrischen Oberflächen, um eine Röhre zu bilden
- – Beschichten der resultierenden Röhre über ihrer äußeren zylindrischen Oberfläche mit dem Aluminium/Glasfasertuchlaminat.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Verfahrens der Erfindung weist folgende Schritte auf:
- – Beschichten der äußeren zylindrischen Oberfläche eines röhrenförmigen Mineralwolleblocks mit dem Aluminium/Glasfasertuchlaminat, gefolgt von Teilen der so beschichteten Röhre in zwei Hälften
- – Beschichten der inneren halbzylindrischen Oberfläche beider Hälften mit einem Material, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert
- – Zusammenkleben der Hälften mit beschichteten inneren halbzylindrischen Oberflächen, um eine Röhre zu bilden, und Schließen der Verbindungsstellen in der Beschichtung der äußeren zylindrischen Oberfläche mit einem Band.
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Es wird ferner bevorzugt bei einem Verfahren der Erfindung, dass ein Abschnitt beider geteilter Oberflächen beider Halbröhren auch mit dem Material beschichtet wird, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert, sodass es der Beschichtung in jeder Hälfte ermöglicht wird, sich fortlaufend über beide Innenkanten der Teilung hinaus zu erstrecken.
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Die vorliegende Erfindung wird nun mit Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
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1A zeigt im Querschnitt eine Mineralwollestrukturhälfte, die über ihre Außenoberfläche nicht beschichtet ist und auf ihrer Innenoberfläche ein Glasfasertuch hat.
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1B zeigt im Querschnitt eine Mineralwollestruktur mit zwei Hälften von 1A, die zusammengeklebt sind.
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1C zeigt im Querschnitt eine Mineralwollestruktur der Erfindung, die über ihrer Innenoberfläche mit einem Glasfasertuch und über ihrer Außenoberfläche mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat beschichtet ist.
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2 ist eine Seitenansicht eines Schalldämpfers der Erfindung, wobei auf die Enden der Mineralwollestruktur des erfindungsgemäße Schalldämpfers Manschetten „gesteckt” sind zum Koppeln von Luft- und Wasserkanälen mit demselben.
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3A zeigt im Querschnitt eine Mineralwollestruktur eines Schalldämpfers der Erfindung, der über seine Außenoberflächen mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat beschichtet ist.
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In 3B wurde die Mineralwollestruktur gemäß 3A geteilt und die Innenoberfläche mit einem Glasfasertuch beschichtet.
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In 3C wurden die geteilten Mineralwollestrukturhälften gemäß 3B zusammengeklebt und die Verbindungsstellen in einer Aluminium/Glasfasertuchlaminatbeschichtung wurden mit einem Band geklebt.
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1A–1C stellen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dar, bei dem ein röhrenförmiger Block 1 aus Mineralwolle zuerst der Länge nach in zwei Hälften geteilt wird, wonach eine innere halbzylindrische Oberfläche 7 beider Hälften, sowie ein Abschnitt beider geteilter Oberflächen 6', 6'' beider Halbröhren mit einem Glasfasertuch 2 beschichtet werden, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert. In jeder Hälfte erstreckt sich das Glasfasertuch fortlaufend über beide Seitenkanten der geteilten Oberflächen 6', 6'' hinaus. Danach werden die Hälften, die über ihre inneren halbzylindrischen Oberflächen beschichtet wurden, zusammengeklebt, um eine einzelne Röhre zu bilden, und schließlich wird eine äußere zylindrische Oberfläche 8 der erhaltenen Röhre mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat 3 beschichtet.
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3A–3C stellen wiederum ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung dar, bei dem ein röhrenförmiger Mineralwolleblock 11 eine äußere zylindrische Oberfläche 18 aufweist, die zuerst mit einem Aluminium/Glasfasertuchlaminat 13 beschichtet wird. Danach wird der beschichtete röhrenförmige Mineralwolleblock 11 der Länge nach in zwei Hälften geteilt. Dem folgt das Beschichten einer inneren halbzylindrischen Oberfläche 17 beider Mineralwollehalbblöcke 11, sowie eines Teils der geteilten Oberflächen 16', 16'' beider Halbröhren, mit einem Glasfasertuch 12, das die Freisetzung von Mineralwollepartikeln in die Lüftung verhindert. Das Glasfasertuch erstreckt sich in jeder Hälfte fortlaufend über die Innenkanten beider geteilten Oberflächen 16', 16'' hinaus. Schließlich werden die Hälften, die über ihre inneren halbzylindrischen Oberflächen sowie über Abschnitte beider geteilter Oberflächen 16', 16'' beider Hälften beschichtet wurden, zusammengeklebt, um den röhrenförmigen Mineralwolleblock 11 zu bilden, und die Verbindungsstellen in dem Aluminium/Glasfasertuchlaminat 13 der äußeren zylindrischen Oberfläche 18 werden mit einem Band 19 geschlossen.
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2 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Schalldämpfer 5 der Erfindung, wobei beide Enden der Mineralwollestruktur 1, 11, an denen sich der Hohlraum öffnet, mit Metallmanschetten 4 versehen sind, durch die der Schalldämpfer in seiner Position zwischen einer Lüftungseinheit und einem Lüftungsrohrsystem, oder in einer Position entlang des Lüftungsrohrsystems zwischen Luftkanälen verbunden werden kann.
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Bei allen Ausführungsbeispielen gemäß der Erfindung kann das Aluminium/Glasfasertuchlaminat 3, 13 seine Schichtstruktur haben, wenn es von der Außenoberfläche zu der Innenoberfläche betrachtet wird, beispielsweise auf diese Weise aufeinanderfolgend:
- – Aluminium, z. B. 18 μm (Mikrometer)
- – Haftmittel
- – Glasfasertuch (gewebt) mit einem Gewicht pro Quadratmeter von z. B. 200 g/m2
- – Polyethylen (PE) mit einem Gewicht pro Quadratmeter von z. B. 20 g/m2, zum Anbringen des Aluminium/Glasfasertuchlaminats an der Außenoberfläche einer Mineralwollestruktur durch Hitzeversiegelung.
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Bei allen Ausführungsbeispielen gemäß der Erfindung kann das Glasfasertuch beispielsweise aus gewebten Glasfasertuch bestehen mit einem Gewicht pro Quadratmeter von 150 g/m2. Die Anbringung des Glasfasertuchs 2, 12 an der Mineralwollestruktur 1, 11 kann bewirkt werden mit einem wasserlöslichen Klebstoff (der Klebstoff wird auf die Mineralwolle gesprüht, das Glasfasertuch wird darauf gelegt und der Klebstoff wird mit einer Backform getrocknet).
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Die Endstücke/Adapter 4 können aus Metall hergestellte Blöcke sein, die mit einem rundem Luft- und Wasserkanal zusammenpassen. Die Endstücke 4 können an die Mineralwollestruktur 1, 11 des Schalldämpfers angebracht werden, z. B. mit einem Schmelzhaftmittel zum Bereitstellen von fest versiegelten Enden für den Schalldämpfer.
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Die Mineralwolle, die für die Mineralwollestruktur des Schalldämpfers sinnvoll ist, weist vorzugsweise Steinwolle mit einer Dichte von 80 kg/m3 auf.
