DE2115965A1 - Verfahren zur Herstellung von Mordenit und dessen Verwendung als Trager von Katalysatoren fur Kohlen wasserstoff Umwandlungsverfahren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Mordenit und dessen Verwendung als Trager von Katalysatoren fur Kohlen wasserstoff Umwandlungsverfahren

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DE2115965A1 DE19712115965 DE2115965A DE2115965A1 DE 2115965 A1 DE2115965 A1 DE 2115965A1 DE 19712115965 DE19712115965 DE 19712115965 DE 2115965 A DE2115965 A DE 2115965A DE 2115965 A1 DE2115965 A1 DE 2115965A1
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Description

SHELL INTERNATIONALE RESEARCH MAATSCHAPPIJ N.V.,
Den Haag, Niederlande
" Verfahren zur Herstellung von Mordenit und dessen Verwendung als Träger von Katalysatoren für Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren ".
Priorität: 3. April 1970, Grossbritannien, Nr. 15 942/70
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von als
Träger von Katalysatoren für Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren geeignetem Mordenit, das bei relativ niedrigen Temperaturen unter Verwendung von amorphem SiOp/AlpO·* als Ausgangsmaterial durchgeführt wird.
Mordenit ist ein entweder in hydratwasserhaltiger oder dehydratisierter Form auftretender Zeolith des •Alumosilikat-Typs mit
der in Mol der Oxide ausgedrückten Zusammensetzung
1,0 + 0,2 Na9CAl9Ox. 10+0,5 SiO9. Mordenit wird seit kurzem in breitem Umfang eingesetzt, insbesondere aufgrund seiner Eignung als Träger für Isomerisierungs- und Hydro-Krack-Katalysa-" toren.
Zur Herstellung von Zeolithen des Alumosilikat-Typs werden im
allgemeinen wässrige alkalische Gemische, welche bestimmte Mengen mindestens einer Aluminiumverbindung und mindestens einer
109842/168Q
Siliciumverbindung enthalten, einige Zeit bei erhöhten Temperaturen gehalten, und ansehliessend wird der gebildete Zeolith von der Mutterlauge abgetrennt.
Gemäss einem zweckmäßigen Mordenit-Herstellungsverfahren wird ein wässriges alkalisches Gemisch mit der in Mol der Oxide ausgedrückten Zusammensetzung
1,2 - 2,8 Na-O.AIpO,. 9,5 - 12,5 SiO?. 60-300 Hp0, welches.Gemisch amorphes Siliciumdioxid/Aluminiumoxid, Natriumhydroxid und Wasser enthält, 4 bis 40 Stunden unter Druck auf Temperaturen von 180 bis 2600C erhitzt, wonach man den gebildeten Zeolith von der Mutterlauge abtrennt. Dieses
amorphem
von/SiO2/Al2O, ausgehende Herstellungsverfahren besitzt gegen-• über Herstellungsmethoden, bei denen andere Aluminium und Silicium liefernde Materialien eingesetzt werden, den Vorteil, dass ein synthetischer Mordenit erhalten wird, welcher höchstens ganz geringfügig mit von Mordenit verschiedenen Zeolithen und/oder amorphem Material verunreinigt ist. Ein Nachteil des vorgenannten Mordenit-Herstellungsverfahrens besteht jedoch darin, dass eine relativ hohe Reaktionstemperatur (d. h., wie erwähnt, mindestens 1800C) erforderlich ist. Wenn unterhalb dieser Temperatur gearbeitet wird, erhält man weniger als 80 Gewichtsprozent Mordenit und/oder mehr als 5 Gewichtsprozent von Mordenit verschiedene Zeolithe enthaltende Produkte. Versuche zur diesbezüglichen Verbesserung des vorgenannten Verfahrens haben nicht zum Erfolg geführt. Obwohl man das Verfah-
bei
ren /einer niedrigeren Temperatur durchführen kann, indem man die Umsetzungsdauer und gegebenenfalls auch die Natriumhydro-
109842/1688
xidmenge erhöht, werden dadurch nur geringfügige Verbesserungen erzielt. Zur Herstellung von Mordenit mit einer gleich hohen Qualität wie bei Anwendung einer hohen Temperatur muss, wenn man die Reaktionstemperatur nur geringfügig senkt, bereits eine starke Erhöhung der Umsetzungsdauer in Kauf genommen werden. Bei einer weiteren Erniedrigung der Reaktionstemperatur erhöht sich die erforderliche Umsetzungsdauer rasch auf oberhalb 350 Stunden, wodurch das Verfahren wirtschaftlich uninteressant wird. Obwohl eine Erhöhung der Natriumhydroxidkonzentration im Ausgangsgemisch einen günstigen Einfluss auf die Temperatur/Zeit-Beziehung der Umsetzung hat, kann man die vorgenannte Massnahme nur in einem beschränkten Umfang anwenden, da es sich gezeigt hat, dass man einen mit Analcit verunreinigten Mordenit erhält, wenn man die Natriumhydroxidkonzentration im Ausgangsgemisch (ausgedrückt als Molverhältnis Na20/Al20,) ... auf über 3,5 erhöht. Bei einer weiteren Erhöhung der Natriumhydroxidkonzentr.ation bildet sich eine noch höhere Analeitmenge. Im allgemeinen kann man bei Verwendung von Natriumhydroxid als Natrium liefernde Verbindung innerhalb von 350 Stunden sowie bei einer Temperatur von höchstens 160 C aus einem wässrigen, alkalischen, amorphes SiO2ZAl2O, enthaltenden Gemisch kein Produkt -herstellen, welches mindestens 80 Gewichtsprozent Mordenit und höchstens 5 Gewichtsprozent von Mordjenit verschiedene Zeolithe enthält.
Aufgabe der Erfindung war es, ein neues Verfahren zur Herstel-
hochreinem
lung von/Mordenit durch Erhitzen eines wässrigen, amorphes-Siliciumdioxid/Aluminiumoxid und mindestens eine Natriumver-Mndung enthaltenden Gemisches zur Verfügung zu stellen, welches
. i V 1^ 10 9 8 4 2/1688 ' °mNAi- »«§»Bc«b
annehmbar rasch
/ und bei niedrigeren Temperaturen durchführbar ist als die bekannten Verfahren. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Mordenit durch Erhitzen eines wässrigen, amorphes -Siliciumdioxid/Aluminiumoxid und mindestens eine liatriumverbindung enthaltenden Gemisches, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein Ausgangsgemisch verwendet, in dem das als Na2O ausgedrückte Natrium zu mindestens 70 Molprozent in Form von Natriumsalzen mehrbasischer Säuren mit einem Wert (18°G) für die höchste Dissoziationsstufe von, oberhalb 10 vorliegt und dass für das Na2OZAl2O7-Mo lverhältnis (m) im Ausgangsgemisch bzw. die höchstens 160 C betragende Reaktionstemperatur (t) die Beziehung
m = 8,3 - 0,06'. (t - 100) + 2,3 gilt. ·
Das Verfahren der Erfindung ist während einer annehmbaren Umsetzungsdauer durchführbar.
Wenn das 'erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Mordenit z.B. bei 1500C durchgeführt wird, soll, die als Molverhältnis Na2OZAIpOg ausgedrückte Natriumkonzentration im Ausgangsgemisch mindestens 3,0 und höchstens 7,6 betragen. Wenn bei der erfindungsgemässen Mordenithersteilung dagegen z.B. bei 100 C gearbeitet wird, soll diese Konzentration einen Wert von mindestens 6,0 und höchstens von 10,6 aufweisen. Wenn man bei den betreffenden Temperaturen ausserhalb der vorgenannten Bereiche
• ©ftiGlNAL IHSf8SCTiD 109842/1688
liegende Natriumkonzentrationen anwendet, erhält man weniger als 80 Gewichtsprozent Mordenit und/oder mehr als 5 Gewichtsprozent von Mordenit verschiedene Zeolithe enthaltende Gemische, Es ist ausserordentlich überraschend, dass die im Verfah-
ren der Erfindung eingesetzten Natriumsalze im Gegensatz zu Natriumhydroxid die Herstellung von Mordenit bei Temperaturen von l60 G und darunter gewährleisten, da Natriumhydroxid und die erfindungsgemäss eingesetzten Natriumsalze ein ähnliches Verhalten zeigen, wenn man sie zur Mordenithersteilung aus amorphem SiOo/AloO·? bei höheren Temperaturen verwendet.
Als Natriumsalze eignen sich zur erfindungsgemässen Mordenitherstellung sowohl die Salze anorganischer als auch organischer
vorgenannte
Säuren, vorausgesetzt, dass diese Säuren die/Bedingung erfüllen, dass der p^-Wert ihrer höchsten Dissoziationsstufe bei 18 C mehr als 10 beträgt. Spezielle Beispiele für erfindungsgemäss verwendbare anorganische Säuren sind Arsensäure, Orthobor-
und
säure, Kohlensäure /Orthophosphorsäure. Ein Beispiel für eine erfindungsgemäss geeignete organische Säure ist Ascorbinsäure.
der
Bevorzugt verwendet werden Natriumsalze/Orthophosphor- und Kohlensäure, insbesondere Trinatriumphosphat. Von den'Komponenten -der vorgenannten Natriumsalze wird nur das Natrium in den Mordenit eingebaut.
Das im erfindungsgemässen Verfahren verwendete Ausgangsgemisch, welches amorphes Si02/Al20.z, Wasser und mindestens eines der vorgenannten Natriumsalze enthält, kann auch geringe Mengen an anderen Natriumverbindungen enthalten, vorausgesetzt, dass deren als Mol Na2O ausgedrückte Konzentration weniger als 30 °ß>
ÖfflGINAL INSPECTED -sr-.-.-.. 109842/1688
der ebenfalls als Mol Na2O ausgedrückten Gesamt-Natriumkonzentration des Ausgängsgemisches "beträgt. Ein Beispiel für eine solche Natriumverbindung ist Natriumhydroxid. Die Herstellung von Mordenit nach dem Verfahren der Erfindung wird jedoch vorzugsweise unter Verwendung eines Ausgangsgemisches durchgeführt, bei'dem sich das Natrium vollständig oder im v/esentlichen vollständig von mindestens einem der vorgenannten Natriumsalze ableitet. Die jeweils einzusetzende Natriummenge hangt von der im Ausgangsgemisch enthaltenen Aluminiumoxidmenge und von der angewendeten Reaktionstemperatur ab. Die im Ausgangsgemisch vorliegende Wassermenge kann innerhalb eines breiten Bereichs liegen. Im allgemeinen enthält das Ausgangsgemisch im Verfahren der Erfindung pro Mol Al2O.* 60 bis 300 Mol HpO. Das amorphe Siliciumdioxid/Aluminiumoxid weist vorzugsweise ein Molverhältnis SiOp/AloO-z von 9,5 bis 12,5 auf. Man verwendet als amorphes Siliciumdioxid/Aluminiumoxid vorzugsweise ein Cogel von Aluminiumhydroxid auf Siliciumdioxid-Hydrogel. Die Bezeichnung "Cogel" bezieht sich hier auf ein amorphes SiO2ZAl2O^, welches durch,Ausfällen eines Siliciumdioxid-Hydrogels auf ein Aluminiumhydroxid-Gel erhalten wurde. Ein solches Cogel stellt somit keinen gemeinsam ausgefällten Niederschlag dar, da bei der Herstellung eines solchen Niederschlags Siliciumdioxid-Hydrogel und Aluminiumhydroxid-Gel zumindest nahezu gleichzeitig aus der lösung zur Ausfällung gebracht werden. Man nimmt an, dass im Ealle des Cogels die Siliciumdioxidkügelchen durch eine Aluminiumoxidschicht bedeckt sind. Ein sehr zweckmässiges Verfahren ,zur Herstellung eines Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Cogels besteht darin, dass man zuerst aus einer Silikationen
■ ::m:m^--::^r-^; 109842/1688
η _
enthaltenden wässrigen Lösung durch Mineralsäurezugabe ein Siliciumdioxid-Hydrogel ausfällt,· anschliessend dem Gemisch ein Aluminiumsalz zusetzt und schliesslich durch Zugabe einer alkalisch reagierenden Lösung ein Aluminiumhydroxid-Gel zur Ausfällung "bringt. Anstelle eines nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren gewonnenen Cogels kann man erfindungsgemäss auch mit hohem Vorteil einen im Handel erhältlichen SiOp/AlpO,-Kraek-Katalysator mit niedrigem Aluminiumoxidgehalt einsetzen. Solche Krack-Katalysatoren weisen im allgemeinen einen Aluminiumoxidgehalt von etwa 11 bis 15 Gewichtsprozent auf und werden ebenfalls in Cogel-Porm gewonnen.
Bei der erfindungsgemässen Mordenitherstellung wird das Ausgangsgemisch, wie erwähnt, einige Zeit bei erhöhter Temperatur gehalten. Man kann im Verfahren der Erfindung sowohl bei Atmosphärendruck als auch bei erhöhten Drücken arbeiten. Wenn höhere Reaktionstemperaturen angewendet werden als der Siedepunkt des Gemisches, führt man das Verfahren der Erfindung vorzugsweise bei autogenem Druck in einem Autoklav durch. Im Verfahren der Erfindung werden vorzugsweise Reaktionstemperaturen von 95 bis 155 C angewendet.
Es ist aus wirtschaftlichen Gründen vorteilhaft, wenn man eine möglichst kurze Umsetzungsdauer anwendet. Da die Umsetzungsdauer unter anderem von der Reaktionstemperatur und dem Uatriumanteil im Aüsgangsgemisch abhängt, werden diese beiden Parameter vorzugsweise in einer solchen Beziehung zueinander gewählt, dass sich so rasch wie möglich hochreiner Mordenit bildet. Während der Mordenitherstellung wird das Reaktionsge-
" mmt ' OfJlGiNAL INSPECTiD
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misch vorzugsweise in Bewegung gehalten, da die Ausbeute dadurch günstig beeinflusst wird. Zu diesem Zweck, wird das Gemis.ch z.B. gerührt oder geschüttelt..Nach der Mordenitbildung werden dessen Kristalle von der Mutterlauge abgetrennt, beispielsweise durch Filtrieren, Dekantieren oder Zentrifugieren. Die Kristallmasse wird anschliessend mit Wasser gewaschen und schliesslich bei Temperaturen von 100 bis 200 C getrocknet.
Nach dem Verfahren der Erfindung unter Verwendung eines SiIiciumdioxid/Aluminiumoxid-Cogels als amorphes Si02/Alp0^ hergestellter Mordenit-stellt ein sehr feines Pulver mit einer Kristallgrösse von 0,1 bis 10 yx. dar. Bei den verschiedensten Anwendungsformen von Mordenit ist es häufig zweckmässig, wenn der Mordenit in Form grösserer Teilchen vorliegt. Um eine Teilchenvergrösserung zu erreichen, kann man den Mordenit mit einem inerten Bindemittel vermischen, und die erhaltene Masse so for-
oder men, dass Teilchen mit einer bestimmten Form/ Grosse erhalten werden. Eine entsprechende Arbeitsweise ist bekannt, beispielsweise für die Herstellung von Katalysator-Trägern. Beispiele für dazu geeignete Bindemittel sind natürlich vorkommende Tone, wie Kaolin,oder Bentonit und synthetische anorganische Oxide, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Bortrioxid oder Zirkondioxid oder Gemische dieser Oxide, wie Si02/Al20, oder SiOp/ZrOp.
' Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des gemäß dem vorhergestellten Mordenite
genannten Verfahren/als Träger von Katalysatoren für Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren, insbesondere von Isomerisierungs- oder Hydro-Krack-Katalysatoren.
10 9 8 42/1688 ^|G!NAL ,KfWECTBD
Der nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Mordenit kann für die verschiedensten Anwendungszwecke eingesetzt werden, z.B. als Adsorptionsmittel, als Molekularsieb sowohl für die Auftrennung von Kohlenwasserstoffgemischen als auch für die Gasauftrennung oder als Katalysator-Träger. Wegen seiner hohen Eeinheit ist der erfindungsgemäss hergestellte Mordenit insbesondere als Katalysator-Träger geeignet. Katalysatoren mit hervorragenden Eigenschaften für Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren , insbesondere Isomerisierungs- und Hydro-Krack-Katalysatoren können erhalten werden, indem man auf den erfindungsgemäss hergestellten Mordenit - gegebenenfalls,wie erwähnt, unter Verwendung eines Bindemittels - mindestens ein Metall der VI. und/oder VII. Nebengruppiä und/oder VIII. Gruppe des Periodischen Systems aufbringt.
Die Beispiele erläutern die Erfindung, · "
Wenn bei den nachstehenden Versuchen Reaktionstemperaturen oberhalb des Siedepunkts des Gemisches angewendet werden, wird die Umsetzung bei autogenem Druck in einem geschlossenen Reaktor (Autoklav) durchgeführt. Die Produktzusammensetzung wird jeweils durch Röntgenbeugungs-Analyse bestimmt. Bei allen Versuchen wird als amorphes Siliciumdioxid/Aluminiumoxid ein im Handel erhältlicher, amorpher SiOp/AlpO^-Krack-Katalysator mit einem Wassergehalt von 25 Gewichtsprozent eingesetzt, welcher 14- Gewichtsprozent Al2CU und 86 Gewichtsprozent SiO2, jeweils bezogen auf die Trockensubstanz, aufweist.
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"~ XU —·
Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel)
ES werden fünf Gemische der molaren Zusammensetzung x Ua9CAl9O7. 10,4 SiO9. 253 H9O hergestellt, indem man ein wässriges Gemisch von 46 g des vorstehend beschriebenen Kraek-Katalysators allmählich unter Rühren mit einer bestimmten Natriumhydroxidmenge (vergleiche Tabelle i) versetzt. Die erhaltenen Gemische werden unter Rühren während einer bestimmten Dauer auf eine bestimmte Temperatur erhitzt (vergleiche Tabelle I). Nach dem Abkühlen des Reaktionsgemiscnes v/erden die Feststoffe abfiltriert, mit Wasser bis zu einem pH-Wert des Filtrats unterhalb 10 gewaschen und bei 22O0C getrocknet. Die •Versuchsergebnisse sind ebenfalls aus Tabelle I ersichtlich.
Tabelle I
Ver^ Im Ausgangs Reaktions- Umsetzungs- Zusammensetzung des
such gemisch ent tempera dauer, h erhaltenen Produkts,
Nr. haltene NaOH- tur, 0G Gewichtsprozent
Menge (ausge
drückt als
Molverhältnis
Na2OZAl2O.*)
1 1,8 220 12 95 Mordenit
5 amorphes
Material
2 2,2 200 48 95 Mordenit
5 amorphes
Material
3 1,8 160 72 100 amorphes
Material
4 4 150 72 100 Analcit
5 4 - 210 16 100 Analcit
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ORlSlNAL iNSfECTED
Beispiel
Es werden elf Gemische der molaren Zusammensetzung
χ Ka^PO, .Al2O-Z. 10,4 SiO2* 253 H2O hergestellt, indem man ein
wässriges Gemisch von 46 g des vorstehend beschriebenen Krack-Katalysators allmählich unter Rühren mit einer bestimmten-Menge Na-jPO^. 12 HgO (vergleiche Tabelle II) versetzt. Die erhaltenen Gemische werden jeweils innerhalb einer bestimmten Bauer auf eine bestimmte Temperatur erhitzt (vergleiche Tabelle II). iiach dem Abkühlen des Reaktionsgemisches werden die Feststoffe abfiltriert, mit V/aoScr bis zu einem p„-Wert des Piltrats von
unterhalb 10 gewaschen und bei 120°C getrocknet. Die Versuchsergebnisse sind ebenfalls aus Tabelle II ersichtlich.
OfWQlNAL
103842/1688
Tabelle II
Ver
such
Nr..		 Im Ausgangs
gemisch ent- ■
haltenes
Na5PO, (aus
gedrückt als
Mo 1 ν e r h al t η i s
Na2OAl2O5)		 Reaktions
tempera-
tur>°c 		Umset-
zungs-
dauer,
h		 Zusammensetzung des er
haltenen Produkts,
Gewichtsprozent
6 2,0 150 72 · 100 amorphes Material
7 3,5 150 72 95 Mordenit
5 amorphes Material
8 4,5 150 72 95 Mordenit
5 amorphes Material
9 6,0 150 72 90 Mordenit
10 amorphes Material
10 8,0 150 72 50 MoratJiiit
'50 Analcit
11 2,0 100 300 100 amorphes Material
12 6,0 100 . 320 9.0 Mordenit
10 amorphes Material
13 8,0 100 320 95 Mordenit
5 amorphes Material
14 9,0 100 172 90 Mordenit
10 amorphes Material
15 10,5 100 240 90 Mordenit
3 Gmelenit
7 amorphes Material
16 12,0 100 172 50 Gmelenit
50 amorphes Material
Es sei erwähnt, dass die Versuche 6, 8, 10, 11 und 16 lediglich
chemische Vergleiehsrersuche sind. Die/Analyse der nach den Versuchen bis 9 und 12 bis 15 (Verfahren der Erfindung) hergestellten Produkte zeigt, dass diese keinen Phosphor enthalten« ■
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Claims (10)

  1. Pat en tan s prücfre
    ■1. Verfahren zur Herstellung von Mordenit- durch Erhitzen eines wässrigen, amorphes Siliciumdioxid/Alurniniumoxid und mindestens eine Natriumverbindung enthaltenden Gemisches, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Ausgangsgemisch verv/endet, in. dem das als Na2O ausgedrückte Natrium zu mindestens 70 Molprozent in Form von Natriumsalzen mehrbasischer Säuren mit einem p^-Wert (18 C) für die höchste Dissoziationskonstante von oberhalb 10 vorliegt und dass für das MolverhältnAs N^g'/i^O^ (m) im Ausgangsgemisch bzw. die höchstens l60 C betragende Reaktionstemperatur (t) die Beziehung
    m = 8,3 - 0,06*(t -100) + 2,3
    gilt. . ■
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das (die) Natriumsalz(e) mehrbasischer Säuren Natriumsalze der Orthophosphorsäure und/oder Kohlensäure sind, vorzugsweise PO, ist. ■ '
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das im Aüsgangsgemisch enthaltene Natrium vollständig oder im wesentlichen vollständig in Form mindestens eines Natriumsalzes der mehrbasischen Säuren vorliegt·.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3,.dadurch gekennzeichnet, dass das amorphe Siliciumdioxid/Aluminiumoxid ein Molverhältnis Si02/Al203 von 9,5 bis 12,5 aufweist.
    109842/1688
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 "bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als amorphes Siliciumdioxid/Aluminiumoxid ein Cogel von Aluminiumhydroxid auf Siliciumdloxid-Hydrogel einsetzt.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Cogel verwendet, welches durch Ausfällen eines Silieiumdioxid-Hydrogels aus einer Silikationen enthaltenden wässrigen Lösung durch Mineralsäurezuga-"be, Versetzen des erhaltenen Gemisches mit einem Aluminiumsalz und Ausfällen eines Aluminiumhydroxid-Gels durch Zugabe einer, alkalisch reagierenden Lösung hergestellt wurde.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,, dass man als Siliciumdioxid/Aluminiumoxid-Cogel einen im Handel erhältlichen Krack-Katalysator mit niedrigem Aluminiumoxidgehalt einsetzt. <
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet, dass man bei Reaktionstemperaturen von 95 bis 155 C arbeitet.
  9. 9. Verfahren, nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man es unter Rühren des Reaktionsgemisches durchführt.
  10. 10. Verwendung des gemäss dem Verfahren nach Anspruch 1 bis
    9 hergestellten Mordenits als Träger von Katalysatoren für Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren, insbesondere von Isomerisierungs- oder Hydro-Krack-Katalysatoren. ·
    INSPECTED
    109842/1688
DE19712115965 1970-04-03 1971-04-01 Verfahren zur Herstellung von Mordenit und dessen Verwendung als Trager für Katalysatoren fur Kohlenwasserstoff-Umwandlungsverfahren Expired DE2115965C3 (de)

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Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0014544A1 (de) * 1979-02-01 1980-08-20 Mobil Oil Corporation Synthese von Mordenit und so synthetisiertes Mordenit

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