DE2111960B2 - Numerische Bahnsteuerung eines Schneidwerkzeuges mit Adaption - Google Patents
Numerische Bahnsteuerung eines Schneidwerkzeuges mit AdaptionInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einer numerischen Bahnsteuerung eines Schneidwerkzeuges mit Adaption,
bei der auf einem Lochstreifen Endmaße des Werkstücks und Repetierbelehle aufgezeichnet sind,
der Lochstreifenleser über einen die Befehlsimpulse verteilenden Interpolator eine Antriebsvorrichtung
mit Schrittmotoren steuert, die Repetierbelehle den Lochstreifen und das Werkzeug bis zum Erreichen der
Endmaße repetieren und die Einstellung der Schnitttiefe durch Regelung des Drehmoments der Werkzeugspindel
auf einen maximal zulässigen Wert unter Verwendung eines Vergleichers erfolgt, der bei zu
großem Drehmoment einen Taktgeber zur Abgabe von Kompensationsinipulsen veranlaßt, die eine Verringerung
der Schnittiefe bewirken und einen Zähler beaufschlagen, der die Anzahl der Impulse und damit
die Abweichung des Werkzeuges vom jeweiligen Endmaß speichert und daraus mittels einer Steuerlogik
die Schaltbefehle für den Programmablauf bildet. Eine numerische Bahnsteuerung dieser Art ist durch
die »Siemens-Zeitschrift«, 43 (1969), Seiten 949 bis 955, bekannt. Die adaptive Steueranordnung ist dort
jedoch nur schematisch dargestellt und in ihren wesentlichen Teilen beschrieben. Kann die vorgesehene
Materialahnahme nicht mit einem einzigen programmierten
Arbeitsgang erfolgen, weil dadurch eine Überlastung aultreten würde, so wird zunächst die
Arbeitsgeschwindigkeit reduziert. Reicht diese Maßnahme nicht aus, so wird auch die Schniitiefe verringert,
und das Werkstück wird in mehreren Arbeitsgängen fertiggestellt, wie das auch für die vorliegende
bahnsteuerung in Fi g. 7 gezeigt ist. Bei der bekannten Bahnsteuerung werden im Falle einer Schnittiefenverringerung
dem antreibenden Schrittmotor von einem Taktgenerator zusätzliche Korrekturimpulse
vorgegeben. Die Steuerlogik enthält einen Zähler, der die Anzahl der Impulse und damit die Abweichung
des Werkzeuges von der programmierten Kontur speichert.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine solche Bahnsteueranordnung
in allen Einzelheiten anzugeben, bei der zudem ohne Eingriff in die Arbeitsgeschwindigkeit
im Falle einer Überlastung sofort dL Schnittiefe verringert wird.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale. Weiterbildungen
sind in den Unteransprüchen angegeben.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung wird erreicht, daß bei einer auftretenden Überlastung sofort
die Schnittiefe des Schneidwerkzeugs ohne Beeinflussung der Arbeitsgeschwindigkeit verringert wird.
Bei der erfindungsgemäßen Steuerung wird der Zeitpunkt, zu dem der Inhalt des reversiblen Zählers
zu Null wird, als Beendigung des einmaligen Bearbeitungsvorgangs mit Anpassung angesehen, und das
Schneidwerkzeug wird bis zur Erzeugungeines Signals durch den Multivibrator und die Differenzierschaltung
entsprechend dem verteilten Impuls bewegt und die Berührung des Schneidwerkzeugs mit der Schnittfläche
wird beim Rücklauf vermieden. Jedesmal, wenn nach Ablauf der bestimmten Zeit ein Impuls von dem
weiteren Taktgeber erzeugt wird, wird dieser Impuls zur Antriebsvorrichtung gegeben, so daß das Schneidwerkzeug
dann in der + Z-Achsen-Richtung bewegt wird. Zugleich wird der Inhalt des Z-Zählers der Subtraktion
von — I unterworfen, und der Nullzustand des Inhalts des Z-Zählers wird als Beendigung der
Rückführung des Schneidwerkzeugs zu dem Ausgangspunkt in der Z-Achsen-Richtung angesehen.
Jedesmal, wenn nach Beendigung der Rückführung des Schneidwerkzeuges zu dein Ausgangspunkt in der
Z-Achsen-Richtung ein Impuls von dem weiteren Taktgeber erzeugt wird, wird dieser Impuls zur Antriebsvorrichtung
gegeben, so daß das Schneidwerkzeug in der /Y-Achsen-Richtung bewegt wird. Zugleich
wird der Inhalt des A'-Zählcrs der Subtraktion von — 1 unterworfen, und der Nullzustand des· Inhalts
des -Y-Zählers wird als Beendigung der Rückführung
des Schneidwerkzeugs angesehen. Das Schneidwerkzeug wird dann schnell zu dem Ausgangspunkt zurückgeführt.
Die Beendigung aller Bearbeitungsvorgänge des Lochstreifens mit Anpassung bedeutet, daß
während eines Bearbeitungsvorganges kein Kompensationsimpuls erzeugt wird.
Die Erfindung wird an Hand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Ansieht des Teils, der die Drehmomentlast der Spindel ermittelt.
Fig. I A eine schematische Ansicht eines Detektors zum Feststellen des Schneidwiderstandes Q'. der an
einem Schneidwerkzeug auftritt.
Fig. 2 eine Darstellung der Beziehung zwischen der Drehzahl der Spindel und deren Drehmomentlast.
Fig. 3 eine Darstellung der Anordnung der Werkzeugspitze und der Spindelachse.
Fig. 4 eine Darstellung dei drei Bereiche der
Drehmomenllast Q, die an d<ir Spindel auftritt.
Fig. 5 eine Darstellung der Lage des Werkstükkes W, des Werkzeuges T und den Koordinatenachsen
X und Z,
Fig. 6 eine Darstellung der Programme auf einem Befehlsband,
Fig. 7 eine Darstellung der Wege, längs denen die
Werr.zeugspitze bei den wiederholten Vorgängen bewegt wird,
Fig. 8 ein Blockschaltbild einer Anordnung mit dem erfindungsgemäßen System,
Fig. 9 ein Schaltbild einer Schaltungsanordnung für
die Bandrückspulung und die Werkzeugrückstellung und
Fig. K) ein Blockschaltbild zum Berechner: des zulassigen
Schneidwiderstandes (/'.
In Fig. 1 ist DET der Detektor zum Ermitteln der Drehmomentlast Q. Es kann der Strom des Motors
zum Antrieb der Spindel SP verwendet werden. Die Torsion der Spindel kann durch einen Dehnungsmesser
bestimmt werden.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird davon ausgegangen, daß die Drehmomentlast
q, die für die Spindel während des Schneidvorganges zulässig ist, durch die drei folgenden Elemente
bestimmt ist:
1. Das Drehmoment, das der die Spindel antreibende Motor erzeugen kann. Dieses Drehmoment
ist eine Funktion der Umdrehungen (pro Minute) der Spindel (/V). siehe Fig. 2.
2. Die Art des Werkzeugs ( Ti).
3. Der Abstand r von der Werkzeugspitze bis zur Achse der Spindel, siehe Fig. 3.
In folgender Weise kann <y ausgedrückt werden:
c, = f (N, Ti. r)
Der Abstand /· kann durch ein Potentiometer bestimmt werden, das mechanisch mit einem bewegbaren
Maschinenteil gekuppelt ist, das zusammen mit der Bewegung der Maschine in der Richtung der X-Achse
bewegt wird. Der Abstand r kann auch durch einen Zähler zum Speichern von Impulsen bestimmt
werden, die von dem Motor der .V-Achse gegeben werden.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist, wie in Fig. 4 gezeigt, der Bereich der Drehmomentlast
Q in drei Bereiche L, H und Z) aufgeteilt. Der Bereich L bedeutet, daß die Drehmomentlast
unter der zulässigen Drehmomentlast liegt. Der Bereich H bedeutet, daß die Drehmomentlast über der
zulässigen Drehmomentlast liegt, daß das; Werkzeug aber noch nicht gebrochen ist. In diesem Bereich ist
das Werkzeug jedoch nahe dem Punkt, bei dem es bricht oder bei dem die Sicherung des Antriebes
durchbrennt. Die Drehmomentlast in dem Bereich D
ist höher als die Drehmomentlast im Bereich H, und der Bereich D schließt einen Bereich ein, in dem das
Werkzeug gebrochen ist oder die Sicherung durchgebrannt ist.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird des weiteren die Zahl der Umdrehungen
der Spindel durch den Befehl konstant gehalten, der durch das Befehlsband eeeehen wird \ιηή Λρτ Rpira»
des Schneidens wird automatisch so eingestellt, daß die Drehmomentlast Q im wesentlichen gleich der zulässigen
Dreinomcntlast q ist. Es ist also möglich, die Vorschubgeschwindigkeit /durch das Band zu befehlen
und Einrichtungen zum automatischen Verringern der Drehmomentlast, bevor diese die zulässige Drehmomcntlast
übersteigt, und andererseits zum automatischen Vergrößernder Drehmonientiast vorzusehen,
wenn diese abfällt. Das Profil des vollständigen Werkstücks Wist so ausgebildet, wie dies in Fig. 5 gezeigt
ist, und daraus ergibt sich, daß das Werkstück W, wenn das Werkzeug T in der — Z-Richtung bewegt
wird (in der Richtung nach links längs der Spindel in Fig. 5), in der + A'-Richtung (Richtung nach oben
orthogonal zur Richtung der Spindel in Fig. 5) aber nicht in der — A'-Richtung bewegt werden kann.
Wie in Fig. 6 gezeigt ist, wird ein Bcfehlsband in eine Zahl von Flächen TAi bis TAd unterteilt. Das
Programm, um die Werkzeugspitzc zum Punkt A in
Fig. 5 zu bringen, ist in der Fläche TA 1 gelocht. 7Vl2
ist eine Leerstelle von etwa 50 mm. Der Code ER
zum Anhaltender Rückspülung des Bandes ist in 7/13 gelocht. Das Programm für den Weg vom Punkt A
zum Punkt B ist in 7/44 gelocht. Der Befehl /V/20,
der den Code CR der anpassungsfähigen Stcuerungsart und des Blockendes anzeigt, ist in TAS gelocht.
Das Programm nach dem Punkt Ii ist in der Fläche TA6 gelocht. Wie sich aus Fig. (S ergibt, startet der
Bandleser die Rückspülung durch das Rückspulstartsignal und wird durch die Lesung des Rückspulstoppcodes
HR angehalten.
Fig. 7 zeigt die tatsächliche Bewegung der Werkzeugspitze entsprechend den Befehlen ANX, NiNZ.
Λ/2Λ/3, /V3/V4 (bogenförmig), N<XN5. NSNd bei dem
anpassungsfähigen Bahnsteuerungssystems nach der Erfindung. Die Vorgänge 1 bis 7 werden wiederholt.
IW zeigt das anfängliche Profil des Werkstücks.
Bei dem System nach der Erfindung wird das Werkzeug auf folgende Art bewegt:
1. Das Werkzeug wird am Punkt A gestartet und
rückt entsprechend dem Programm auf dem Band vor.
2. Dann wird begonnen, das Werkstück zu schneiden. Dabei wird die Bewegung in der + A'-Richtung
überlappt. Falls der Bereich D erreicht ist, wird die Bewegung in der — Z-Richtung angehalten.
Wen der Bereich // wieder erreicht wird, wird die Bewegung in der — Z-Riehtung wieder
gestartet.
λ. Wenn die Drehmomenllast geringer als die zulässige
Drehmomentlast wird, wird dem Befehl gefolgt, der durch das Band gegeben wird. Wenn
jedoch das Werkzeug zuvor wegen Überlastung von dem gewünschten Weg entfernt wurde, der
durch das Band befohlen wird (das Profil des \civollsiiindigten Werkstücks mit der Kurve von
dem Punkl A zum Punkt B). wird der Bandbelchl
/um Bewegen des Werkzeugs in der +■ A-Richiiiug
vernachlässigt. Als Ergebnis wird das Werkzeug nur in der -/-Richtung bewegt.
4. VW1IiIi der gewiinschle Weg. der durch das Band
belohlen wird, erreicht ist. wird tlas Werkzeug
e-ntspiechend dem Bandbelchl für eine bestimmte
knuxlanlc Zeitperiode bewegt und kehrl
dann in der I /-Richtung mil hoher Gesehwindigkeil
/iii'iick. Wenn eine Stelle äquivalent zum
Punkl -I aiii der /-Koordinate erreicht isl, wird
die Meweuiinii des Wcik/cuus in der I /-Richtung
angehalten und das Werkzeug wird in der — A'-Richtung mit hoher Geschwindigkeit bewegt,
um den Punkt A zu erreichen.
5. Gleichzeitig mit dem Riieklaufvorgang wird das Band rückgespult, bis der ER-Codc erreicht ist. Zu dieser Zeit wird NC zurückgestellt, und es muß deshalb eine geeignete Einrichtung vorgesehen werden, damit die Hilfsfunktion der Maschinenseite nicht durch die Rückstellung von NC zurückgestellt wird.
5. Gleichzeitig mit dem Riieklaufvorgang wird das Band rückgespult, bis der ER-Codc erreicht ist. Zu dieser Zeit wird NC zurückgestellt, und es muß deshalb eine geeignete Einrichtung vorgesehen werden, damit die Hilfsfunktion der Maschinenseite nicht durch die Rückstellung von NC zurückgestellt wird.
n. Das Werkzeug wird wieder vom Punkt A gestartet und rückt entsprechend dem Programm auf
dem Band vor, um das Werkstück zu schneiden, und dann wird derselbe Vorgang wie oben beschrieben
wiederholt.
7. Soweit wie das Werkstück durch das Werkzeug bereits geschnitten worden ist, bewegt sich das
Werkzeug längs des gewünschten Weges, der durch das Band befohlen wird, solange, wie die
Drehmomentlast nicht die zulässige Drchmomentlast überschreitet. Schließlich wird der
Punkt B erreicht.
S. Falls die Drehmonientiast nicht die zulässige Drehmomentlast übersteigt, d. h. das Werkzeug
nicht von dem gewünschten Weg abgeht, der durch das Band zwischen den Punkten A und Ii
befohlen wird, und dann der Befehl M20 gegeben wird, bedeutet dies, daß das gewünschte
Profil erhalten worden ist. Dann gibt das Band kontinuierlich den nächsten Befehl, ohne rückgespult
zu werden.
Fig. S ist ein Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. M ist eine Maschine und I1D ist
ein bekannter Interpolator. Jedesmal, wenn ein Impuls auf den Eingangsanschluß PDI gegeben wird.
führt der Interpolator PD die arithmetische Operation der bezeichneten Impulsverteilung durch, und ein
Befehlsimpuls wird von einem der Ausgangsanschlüsse + Z, —Ζ oder einem der Ausgangsanschlüsse
+ Λ', — X ausgesandt. Jeder dieser Impulse wird zu dem entsprechenden Eingangsanschluß +Z. — Z,
-I- X oder — A' der Impulsmotorantricbseinheit PDU
gegeben und jedesmal, wenn ein Impuls gegeben wird, wird der Impulsmotor der entsprechenden Achse um
einen Schritt in positiver oder negativer Richtung gedreht. Bei der in der Zeichnung gezeigten Ausführungsform
der Erfindung laufen Impulse von einem Positionskodierer /1C der mit der Spindel verbunden
ist. über das »Und«-Tor Gl und das »Odcr«-Tor Oi
und werden zu einem Eingangsanschluß /'/)/ des Interpolator
PD gegeben. Das Werkzeug rückt vom Punkt A in Fig. 7 entsprechend dem durch das Belelilsband
gleichfalls auf den Interpolator PD gegebenen Befehl vor und beginnt das Sehneiden des Werkstücks
vorn Punkt Nl. Falls die Drehmomentlast (J die zulässige Drehmomentlast </ übersteigt, wird ein
Kompensalionsimpuls, zu dem + A7'-Anschluß der Impulsmoloranlriehseinheit PDU gegeben, um das
Werkzeug zu veranlassen, von dein Werkstück in dei I A-Richlung weg zu laufen. Die zulässige Drehmonientiast
</ wird hierfür in einem Funktionsgeneralot
1-'(I aus der gemessenen Zahl der Umdrehungen /V,
dem Radius / und der Art des Werkzeugs /V berechnet,
und diese zulässige Drehmomentlast r/ wird mil dem Drehmoment O der Spindel in der Vergleichsschaltung
COM verglichen. Falls die Drehmomentlast O die zulässige Drehmomentlast </ übersteigt,
wird der Oszillator IO.S' mil variabler Frequenz ent-
sprechend der Differenz zwischen Q und q gesteuert. Wenn die Drehmomentlast Q sich im Bereich H befindet,
wird der Kompensationsimpuls von dem Oszillator VOS mit variabler Frequenz zu dem Addiereingangsanschluß
des reversiblen Zählers RC über das »Und«-Tor G2 gegeben und veranlaßt, daß der Inhalt
des Zählers RC positiv wird, so daß das »Und«-Tor G3 geöffnet wird und der Kompensationsimpuls zu
dem Anschluß + ΛΎ über das »Oder«-Tor Ol gegeben
wird. Die Impulsverteilung nach den Befehlsdaten wird hinsichtlich des an dem Anschluß — Z auftretenden
Steuerimpulses ohne Änderung verwendet, um das Werkzeug in der — Z-Richtung zu bewegen. Da
der Inhalt des Zählers RC positiv ist, wird andererseits der an dem Anschluß + X auftretende Befehlsimpuls
durch das »LJnd«-Tor G4 gehemmt und wird nicht zum Antrieb des Motors verwendet und wird zu dem
Subtrahiereingangsanschluß des Zählers RC gegeben. Zu dieser Zeit wird jedesmal, wenn ein Impuls auf
den Anschluß + X gegeben wird, ein Impuls zu dem Interpolator PD über das »Und«-Tor GS und das
»Oder«-Tor Ol gegeben und eine zusätzliche arithmetische Operation der Impulsverteilung wird ausgeführt.
Wenn das Drehmoment Q in den Bereich D eintritt, wird das Signal T), das die Ziffer »0« bezeichnet,
falls Q sich im Bereich D befindet, und das die Ziffer »1« bezeichnet, falls sich Q nicht im Bereich D
befindet, von der Vergleichsschaltung COM abgegeben und deshalb wird das »Und«-Tor Gl geschlossen,
die Impulsverteilung durch den Interpolator PD angehalten und die Bewegung des Werkzeugs in der
— Z-Richtung angehalten. Wenn das, Drehmoment Q in den Bereich H zurückgeht, wird dieselbe Bewegung
wieder aufgenommen. Von dem — Z-Anschluß und dem + X- Anschluß des Interpolators PD ausgesandte
Befehlsimpulse werden jeweils in dem Z-Zähler CZ und dem Af-Zähler CX gespeichert, so daß diese beiden
Zähler jeweils die Komponente der Z-Achse und die Komponente der X- Achse des Abstandes von dem
Punkt A zu dem Werkzeug in dem Moment darstellen, wenn der Inhalt des reversiblen Zählers RC Null
wird.
Das Werkzeug wird in der — A"-Richtung entsprechend
dem Befehl bewegt, und deshalb zeigt der Wechsel des Inhalts des reversiblen Zählers RC von
positiv nach Null die Ankunft des Werkzeuges an einem Punkt auf dem durch das Band befohlenen Weg
an, und daraufhin wird das Werkzeug zum Punkt A zurückgeführt. Durch Starten dieser Werkzeugrückführung
nach einer konstanten Verzögerungszeit nach dem Wechsel des Inhalts des Zählers RC nach Null
kann das Werkzeug längs eines Rückführweges 1' etwas außerhalb des ersten Weges 1 des Werkzeugs in
Fig. 7 zurückgeführt werden, und somit kann das Schneiden des Werkstückes durch die Werkzeugspitze
auf dem Weg der Werkzeugrückführung verhindert werden. Das Werkzeug wird zuerst in der + Z-Richtung
und dann in der — A"-Richtung zurückgeführt. Das Werkzeug kann unter Verwendung des Inhalts
des Z-Zählers CZ und des A"-Zählers CX zurückgeführt
werden, wie dies im einzelnen unten beschrieben wird.
Fig. 9 zeigt eine Schaltungsanordnung für die Bandrückspulung und die Werkzeugrückführung. Der
reversible Zähler RC der Fig. 9 ist identisch mit dem reversiblen Zähler RC der Fig. 8. Ein Ausgangssignal,
das der logische Wert »1« wird, wenn der Inhalt des Zählers Null ist, und das der logische Wert »()«
wird, wenn der Inhalt nicht Null ist, wird an dem Aus.1
gangsanschluß Zero des reversiblen Zählers RC er»
zeugt. Wenn ein Kompensationsimpuls ausgesandt wird und der Inhalt des Zählers RC auch einmal in
einen Vorgang positiv wird, wird der Flip-Flop-Kreis F über den Inverter IN und das »Und«-Tor
G91 eingestellt. Das von einem (nicht dargestellten) Taktgenerator kommende Taktsignal KS, das »1« in
dem Prozeß wird, wird zu dem anderen Eingangsan-
K) schluß des »Und«-Tores G91 gegeben. G92 ist ein
weiteres »Und«-Tor, wobei das Ausgangssignal KL der Differentialschaltung Dl, das an dem Ende dieses
Vorgangs erzeugt worden ist, zu einem der beiden Eingangsanschlüsse des »Und«-Tores G92 gegeben
wird. Wenn der Ausgang des »Und«-Tores G92 »1« ist, wird das Bandrückspulsignal RWS ausgesandt,
und falls der Ausgang des »Und«-Tores G92 »0« ist, kann das Signal END, das das Ende des gesamten
Vorgangs der anpassungsfähigen Regelung angibt, ausgesandt werden. Wenn der Inhalt des reversiblen
Zählers RC von Positiv nach Null zurückläuft, d. h. das Werkzeug an dem durch das Band befohlenen
Weg ankommt, wird ein monostabiler Multivibrator AM getriggert und erzeugt einen Impuls einer konstanten
Impulsbreite, wobei die Abfallflanke dieses Impulses durch eine Differentialschaltung DI gehalten
wird und einem Eingangsanschluß des »Und«-Tores G93 zugeführt wird. Wenn das Ausgangssignal des
Flip-Flop-Kreises F zu dem Tor G92 gegeben wird, wird das die Werkzeugrückführung regelnde Signal
CS von dem Ausgangsanschluß des Tors G93 nach einer konstanten Verzögerungszeit nach dem Wechsel
des Inhaltes des Zählers RC von Positiv nach Null abgegeben. Dieses die Werkzeugrückführung steuernde
Signal CS wird zu der Regelschaltung CD gegeben, um das Tor G94 zu öffnen, wenn der Inhalt des
Z-Zählers CZ nicht Null ist, um einen schnellen Rückführimpuls von einem Taktgeber OSC zu dem
Anschluß +ZT der lmpulsmotorantriebsvorrichtung zu geben. Jedesmal, wenn ein Impuls über dieses Tor
G94 geht, wird 1 von dem Inhalt des Zählers CZ durch die Steuerschaltung CD abgezogen, und wenn
der Inhalt des Zählers CZ Null wird, wird das Tor G94 geschlossen, wodurch die Werkzeugrückführung
in der + Z-Richtung beendet wird. Dieselbe Regelung, wie oben beschrieben, wird im Zusammenhang
mit dem A'-Zähler CX der Fig. 8 ausgeführt, und somit
wird das Werkzeug zum Punkt A der Fig. 7 zurückgeführt. Andererseits bewirkt das Lesen des
so Rückspulstoppcodes ER der Fig. 6 durch den Leser, daß der Lochstreifen, der zurückgespult worden ist,
anhält, und bewirkt auch, daß der Flip-Flop-Kreis F in Fig. 9 zurückgestellt wird. Wenn der Zähler RC
während eines Bearbeitungsvorgangs niemals ins Positive gegangen ist, bedeutet dies, daß sich die Werkzeugspitze
längs des durch den Lochstreifen befohlenen Weges bewegt hat. In diesem Falle kann das Signal
END erhalten werden, und der Lochstreifen wird nicht zurückgespult und der nächste Befehl wird von
bo dem Lochstreifen abgegeben.
Voranstehend ist eine Regelung beschrieben worden, bei der die auf der Spindel auftretende Drchmomentlast
ermittelt wird und die Schnitticfc so verringert wird, daß die ermittelte Drchmomcntlast unter
dem zulässigen Wert gehalten wird.
Mit der Erfindung kann jedoch der un dem
Schneidwerkzeug auftretende Schneidwiderstand auch bestimmt werden, ohne daß die voranstchend
erwähnte Drehmomentlast bestimmt wird.
Fig. 2 zeigt eine Darstellung der Beziehung zwischen der Drehzahl der Spindel und deren Drehmoment.
Ein Detektor für den Schneidwiderstand wird an einem Werkzeughalter angebracht, in dem das
Schneidwerkzeug gehalten wird. Dieser Detektor bestimmt den Schneidwiderstand Q', der an dem
Schneidwerkzeug in Form einer Durchbiegung des Werkzeughalters auftritt.
Fig. 10 zeigt ein Blockschaltbild zum Berechnen des zulässigen Wertes q' des Schneidwiderstandes aus
den Daten s, i, mi und b, wobei sind
s Festigkeit des verwendeten Schneidwerkzeugs, ι Last des Spindelantriebsmotors,
mi Materialkonstante des Werkstücks und
mi Materialkonstante des Werkstücks und
b Vibration der Maschine.
Der Festigkeitswert jedes Schneidwerkzeugs ist durch dessen Form und Material gegeben und wird
an einem besonderen Potentiometer eingestellt.
Die Last des Spindelantriebsmotors wird durch Überwachung des Motorstroms ermittelt. Wenn der
Strom einen vorbestimmten Pegel übersteigt, wird der Motor gesteuert, um den zulässigen Schneidwiderstand
zu verringern.
Die Vibration b der Maschine wird als Gleichspannung bestimmt. Wenn die Spannung einen vorbestimmten
Pegel überschreitet, wird der zulässige Schneidwiderstand q' verringert.
Diese Materialkonstante wird durch das Material des zu schneidenden Werkstücks bestimmt und wird
ίο z. B. in dem Befehlsband als Hilfsbefehl gespeichert.
Diese Materialkonstante übersteigt den berechneten zulässigen Wert des Schneidwiderstands. Der zulässige
Wert des Schneidwiderstandes kann 0 bis 100% der Materialkonstante des Werkstücks sein.
In Fig. 10 zeigen Tl bis Γ8 Potentiometer, an denen
die Festigkeitswerte des Schneidwerkzeugs eingestellt werden. 101 bis 104 sind Multiplizierer und 105
und 106 sind Dividierer. 108 und 109 sind Blockierschaltungen. Jede Blockierschaltung hält ihr Ausgangssignal
fest, bis ein Eingangssignal einen vorbestimmten Pegel erreicht.
Hierzu 6 Blatt Zeichnungen
Claims (3)
1. Numerische Bahnsteuerung eines Schneidwerkzeuges mit Adaption, bei der auf einem
Lochstreifen Endmaße des Werkstücks und Reptierbefehle aufgezeichnet sind, der Lochstreifenleser
über einen die Befehlsimpulse verteilenden Interpolator eine Antriebsvorrichtung mit Schrittmotoren
steuert, die Repetierbelehle den Lochstreifen und das Werkzeug bis zum Erreichen der
Endmaße repetieren und die Einstellung der Schnittiefe durch Regelung des Drehmoments der
Werkzeugspindel auf einen maximal zulässigen Wert unter Verwendung eines Vergleichen erfolgt,
der bei zu großem Drehmoment einen Taktgeber zur Abgabe von Kompensationsimpulsen
veranlaßt, die eine Verringerung der Schnittiefe bewirken und einen Zähler beaufschlagen, der die
Anzahl der Impulse und damit die Abweichung des Werkzeuges vom jeweiligen Endmaß speichert
und daraus mittels einer Steuerlogik die Schaltbefehle für den Programmablauf bildet, gekennzeichnet
durch die folgenden Merkmale:
a) im reversiblen Zähler (RC) werden die der Differenz zwischen dem Ist-Drehmoment
(Q) und dem maximal zulässigen Drehmoment (q) proportionalen Kompensationsimpulse
addiert und die dem Vorschub entgegen der Schnittrichtung (+ A') zugeordneten Befehlsimpulse subtrahiert,
b) der Zähler (RC) gibt bei positivem Inhalt den Kompensationsimpulsen und bei Inhalt Null
den dem Vorschub entgegen der Schnittrichtung (+X) zugeordneien Befehlsimpulsen
durch Öffnen jweils eines UND-Gliedes (G3 bzw. G4) den Weg zu dem dem Vorschub entgegen der Schnittrichtung (+ X) zugeordneten
Steuereingang ( t A') der Antriebsvorrichtung (PDU) frei,
c) der Zähler (RC) liefert ein digitales Ausgangssignal an eine Steuerschaltung zum Repetieren
des Lochstreifens und des Werkzeuges, das »0« ist, wenn ein Kompcnsationssignal
auftritt und der Inhalt des Zählers während des. ablaufenden Schnittvorganges einmal positiv ist,
d) die Steuerschaltung weist ein Kippglied (F) auf, das vom digitalen Signal des Zählers
(ZiC) über einen Inverter (IN) eingestellt
wird und dem ein durch ein am Ende des jeweiligen Schnittvorganges erzeugtes Signal
(KL) geöffnetes UND-Glied (C92) nachgeordnet ist, dessen Ausgang, wenn er »1«
ist, ein Bandriickspulsignal (RWS) liefert, und wenn er »0« ist, ein das Ende des gesamten
Schnittvorganges anzeigendes Signal (END) liefert,
e) die Steuerschaltung weist ferner einen monostabilen Multivibrator (AM) auf, der vom
digitalen Signal des Zählers (RC) getriggert wird, wenn der Inhalt des Zählers von Positiv
auf Null zurückläuft, und einen Impuls von konstanter Impulsbreite erzeugt, dessen Abfallflanke
durch eine dem Multivibrator (AM) nachgcordnete Differenzierschaltung
(D/) differenziert wird, wobei der Differenzierimpuls, über ein vom Ausgangssignal des
Kippgliedes (F) geöffnetes UND-Glied (6*93) geführt, ein Steuersignal ( CS) für die
Werkzeugrückführung abgibt,
I) die Werkzeugrückführung (zum Punkt A) in Repetierrichtung ( + Z) und in Schnittrichtung
(—.V) erfolgt durch die Steuerimpulse eines weiteren Taktgebers (OSC), die den
der Richtung der Werkzeugrückführung zugeordneten Steuereingängen (+ Z, — X) der
Antriebsvorrichtung (PDU) jeweils über ein durch eine Steuerschaltung (CD) geöffnetes
UND-Glied (G94) zugeführt sind, wobei die Steuerschaltung (CD) einerseits durch das
Signal (CS) für die Werkzeugrückführung, andererseits durch einen der betreffenden
Rückführrichtung zugeordneten Zähler (CZ bzw. CA") und die am Ausgang des UND-Gliedes
(C94) erscheinenden Impulse des Taktgebers (OSC) gesteuert ist, wobei das
UND-Glied (G94) geöffnet ist, solange der Inhalt des Zählers (CZ bzw. CA') über die
Steuerschaltung (CD) durch die Taktgeberimpulse bis auf Null zurückgestellt wird,
g) die Rückführung des Lochstreifens wird durch einen auf ihm aufgezeichneten Rüekspulbefehl
(ER) angehalten.
2. Numerische Bahnsteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zähler
(RC) bei positivem Inhalt die dem Vorschub entgegen der Schnittrichtung (+A") zugeordneten
Befehlsimpulse über ein ODER-Glied (Öl) dem Eingang (PDX) des Interpolators (PD) zuführt.
3. Numerische Bahnsteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vergleicher
(COM) ein digitales Ausgangssignal (D) an ein UND-Glied zwischen Leser und Interpolator
(PD) liefert, das gesperrt wird, wenn bei einem durch eine Störung_bedingten hohen Drehmoment
(Q) das Signal (D) »0« ist.
Applications Claiming Priority (1)
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JP45024594A JPS5114745B1 (de) | 1970-03-24 | 1970-03-24 |
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Family Applications (1)
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