DE2103057A1

DE2103057A1 - Verfahren zur Befestigung elek trisch leitender Elemente an elektn sehen Anschlußteilen

Info

Publication number: DE2103057A1
Application number: DE19712103057
Authority: DE
Inventors: James Burroughs Phoenix Ariz Armstrong (VStA)
Original assignee: Sperry Rand Corp
Current assignee: Sperry Corp
Priority date: 1970-01-23
Filing date: 1971-01-22
Publication date: 1971-07-29
Also published as: DE2103057C2; NL169391B; NL7100632A; JPS4918577B1; GB1330710A; FR2083040A5; NL169391C; US3666911A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Befestigung elektrisch leitender Elemente an elektrischen Anschlußteilen und auf Elenente, die durch ein derartiges Verfahren an Anochlußtellen befestigt sind. Die Erfindung findet insbesondere, " jedooh nicht ausschließlich. Anwendung auf Gasentladung^-Anzeigevorrichtungen .

Die Anordnung einer Gasentladungs-Anzeigevorrichtung umfaßt ein Anodenelement und ein Kathodenelement, ein Abstandsstück zwischen diesen zwei Elementen und ein Füllrohr. Diese vier Bauteile werden zusammen zur Bildung einer hermetisch geschlossenen Umhüllung abgedichtet. Die Umhüllung wird dann evakuiert, wieder mit einem ionisierbaren Oa■, wie z.B. Neon gefüllt und abgedichtet. Ua di· «rforderlicht Darstellun*·-

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information zu erhalten, wird Gleichspannungsenergie zwischen dem Anodenelement und einer vorgegebenen Anordnung von einzelnen Kathodenelementen angelegt. Das Anlegen von Energie zwischen gegenüberliegenden Elementen bewirkt, daß das Gas zwischen ihnen ionisiert und das erwünschte Zeichen oder eine Gruppe von Zeichen in sichtbarer Weise bildet.

Bisher ging es bei der Konstruktion von planeren einzelnen Kathodenelementen für alpha-numerische Gasröhren mit geringen Abweichungen um das grundlegende Verfahren von im Vakuumverfahren niedergeschlagenen in Segmente unterteilten Kathodenelementen auf einer ebenen Glasplatte. Numerische Gasröhren-Anzeigevorrichtungen von der Vakuum-Niederschlagsart unterliegen schwierigen Betriebsbeschränkungen, wie z.B. Pfade mit niedrigem Widerstand, die zwischen den in Segmente unterteilten Kathodeneleraenten aufgebaut werden. Zur Überwindung dieses Problems wurden Kanäle zwischen jedem Element vorgeschlagen. Das Vorsehen von Kanälen bringt festgelegte Abmessungen für die Breite und Tiefe und außerdem eine scharfe Kante mit sich. Eine derartige Kombination von Abmessungen 1st sehr heikel und schwer ohne Fehler zu erzielen, woraus sich eine hohe Ausschußrate ergibt. Zusätzlich werden Glasausbrüche zwischen den Kanälen und hindurchgeführte Stifte beim Schleifen und Polieren der Kathodenplatten problematisch.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Befestigung eines elektrisch leitenden Elementes an einem elektrischen Anschlußteil umfaßt folgende Schrittes Festlegung der Form des Elementes in einem Stück aus elektrisch leitendem Material durch Bildung einer Unterbrechung in dem Material um den größeren Teil der Begrenzung des Elementes herum, derart, daß

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das Element mit dem verbleibenden Teil des Materialstückes über örtliche Brilckenverbindungen in dem Material verbunden bleibt, Ausrichtung des Materials in Bezug auf den Anschlußteil, derart, daß das Element In Verbindung mit den Anschlußteil steht. Verbinden des Elementes mit dem Anschlußteil in elektrisch leitender Beziehung und Unterbrechung der BrUckenverbindung zur Trennung des Elementes und des Anschlußteils von dem übrigen Material.

Das Verfahren kann die folgenden einzelnen Schritte umfassen: Ein dünnes Blech In der Form eines Rohlings wird zur Fest- i

legung der Begrenzungen oder der Außenlinien einer Anzahl von Elementen mit Ausnahme der Brückenverbindungen, die die Form von Verbindungslappen aufweisen, bearbeitet. Das sich ergebende dünne Blech ist schablonenartig, indem das Material zwischen den Elementen entfernt ist, wobei jedoch die erwünschten Elemente zurückbleiben. In einem getrennten Schritt werden die mittleren Teile von Stiften (die die Anschlußteile ergeben) In einem Glassubstrat oder einer Basis derart eingebettet, daß die äußeren Enden der Stifte sich hieraus erstrecken. Die obengenannten zwei Anordnungen werden dann derart gegenübergestellt, daß Jeder Stift in der Nähe eines Elementes liegt. Nach dem Ausrichten werden die Elemente an ihre jeweiligen Stifte angeschweißt. Ein elektrischer Strom " wird durch die Lappen geleitet und aufgrund ihres relativ hohen Widerstandes wird eine ausreichende Hitze erzeugt, um sie auszubrennen (was als Trennschweißprozess bezeichnet wird). Somit werden die Elemente von dem übrigen Teil des dünnen Blechs getrennt. Die Anordnung mit in Segmente unterteilten, erhabenen, ebenen Kathodenelementen ist nun zur Kombinierung mit einem Abstandshalter, einer Platte und einem FUllrohr bereit.

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Die Erfindung wird Im folgenden anhand der In der Zeichnung dargestellten AusfUhrungsbelsplele noch näher erläutert. Xn der Zeichnung zeigen:

Flg. 1 eine bruchstücksweise Darstellung eines

schablonenartigen Kathodenblattes der Anzeigevorrichtung vor dem Verschweißen der Kathodenelemente mit den Anschlußstiften;

Fig. la eine bruchstücksweise Darstellung trapezförmiger Lappen zwischen den Elementen und dem übrigen Teil des Blattes oder dünnen Bleches;

Fig. Ib eine bruchstücksweise Darstellung einer abgeänderten Form eines Lappens;

Fig. Ic einen bruchstücksweisen Querschnitt einer

weiteren abgeänderten Form des Lappens;

Fig. Id die Befestigung eines Anodenkontakts an einem

der Stifte;

Flg. 2 eine auseinandergezogene Darstellung der

Bauteile der Gasentladungs-Anzeigevorrichtung;

Fig. 2a eine perspektivische Ansicht der Grundplatte

der Anzeigevorrichtung mit den Stiften in ihrer Stellung;

Fig. 3 perspektivische Ansichten zur Erläuterung und 4 von Zwischenschritten bei dem Verfahren;

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Fig. 4a eine bruchstücksweise Ansicht eines Teils

der Pig. 4.

In Fig. 1 ist ein chemisch behandeltes Blatt oder dünnes Blech 1 mit einer Nenndioke von 0,125 rom (0,005 Zoll) gezeigt, das chemisch oder in anderer Welse zur Erzielung der gezeigten Umrisse der Teile bearbeitet wurde. Das bearbeitete Blatt ähnelt in seiner allgemeinen Konfiguration einer Schablone, wobei Bereiche des Blattes 1 entfernt wurden, um die Elemente 6 mit gewünschter Form zu erhalten. I

Die Elemente 6 sind aus dem Blatt 1 herausgearbeitet, bleiben jedoch mit dem übrigen Teil des Blattes 1 durch mindestens eine Backenverbindung oder einen Lappen 4, 5 verbunden und können durch irgendeine Zahl von gut bekannten Verfahren, wie z.B. Stanzen, Ätzen, Laser-Schneiden, Ultraschallmittel, Elektroformung oder Funken-Erosions-Bearbeitung hergestellt werden. Befriedigende Ergebnisse in Bezug auf Kosten und Genauigkeit wurden durch Ätzen erzielt. Das Verfahren ist zweifach, indem zuerst eine Seite des Blattes 1 geätzt wird, bis die Hälfte der Tiefe des Materials entfernt wurde. Daraufhin wird die Ätzung von der anderen -Seite des Blattes 1 vervollständigt, doch diesesmal werden ' die Lappen 4 und 5 dem Ätzprozess ausgesetzt. Die erzielten Vorteile bestehen darin, daß die zerbrechlichen Lappen 4 und 5 nicht sehr unbeabsichtigten Brüchen ausgesetzt sind und daß die Dicke der Lappen auf irgendeinen erwünschten Wert verringert werden kann.

Die gewünschten Elemente 6 bleiben so mit den Randbereichen des Blattes 1 über trapezförmige oder dreieckige Lappen 4 und mit der Innenseite der umschriebenen Teile 2 und 3 des Blattes 1 über gleiche Lappen 5 verbunden. Die Lappen 4

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und 5 können irgendeine der in den Pig. la und Ib gezeigten Formen oder Abänderungen davon aufweisen. Das einzige Erfordernis für die Form des Lappens besteht darin, daß er einen ausreichend schmalen Querschnitt aufweist, um einen Pfad mit hohem Widerstand für einen durch ihn geleiteten Strom zu ergeben. Eine weitere Variation ist in Fig. Ic dargestellt und zeigt, daß der Querschnitt weiterhin verringert werden kann, indem die Lappen 4 und 5 dünner sind als benachbarte Teile des Blattes 1. Die Ausrichtung und die Größe der Elemente 6 hängt von der Art der Zeichen ab, deren Darstellung in der Anzeigevorrichtung erwünscht ist.

Das Blatt. 1 kann zusätzlich zu einem Zeichen eine Darstellung eines Deziraalpunktes enthalten, wie dies in Pig. I gezeigt ist, wobei der Dezimalpunkt durch ein dreieckiges, mit dem übrigen Teil des Blattes 1 über schmelzbare Lappen verbundenes Element 6 dargestellt ist. Gleiche Elemente 6a werden in dem Blatt 1 ausgebildet und mit Hilfe von Lappen 4 mit dem übrigen Teil des Blattes 1 verbunden. Jedes Element 6a weist, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist, kleine Einkerbungen zur Erleichterung des Biegens der äußeren Enden des Elementes 6a nach dem Schweißen auf, damit die hochgebogenen Enden einen Kontakt mit einer Anode 11 herstellen können (Fig. 2). Andere Konstruktionen können ebenso verwendet werden, um einen Druckkontakt mit der Anode 11 zu erhalten.

In Fig. 2a is; eine Glas-Grundplatte oder ein Substrat 9 zur Aufnahme einer Anzahl von AnschluSteilen in der Form von hermetisch mit dem Substrat 9 abgedichteten Stiften 8 mit öffnungen versehen. Die Enden der Stifte 8 auf der oberen Seite des Substrate 9 ragen mit ein«» vorgegebenen Abstand

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hervor; gute Ergebnisse wurden rait einem Abstand von ungefähr 0,12? mm (0,005 Zoll) erzielt. Die Stifte 8 erstrecken sich unterhalb der unteren Oberfläche des Substrats 9 um einen paes-enden Abstand, der zur Verbindung mit einem passenden Sockel oder anderen elektrischen Befestigungen geeignet ist.. Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des Substrats 9 und der Stifte 8 besteht darin, daß die Stifte in dem Substrat 9 abgedichtet werden, wie dies weiter oben erläutert wurde. Die Stifte 8 sind jedoch so befestigt, daß sie mit der oberen Oberfläche des Substrats 9 abschließen. | Die obere Oberfläche des Substrats 9 mit den mit ihr abschließenden Stiftenden wird dann derart abgeätzt, daß sie die erwünschte Länge jedes Stiftes 8 oberhalb der geätzten Substratoberfläche freigibt. Während des Ätzens wird eine schalenförmiga Einkerbung oder Vertiefung 9a um die Basis jedes Stiftes 8 herum in dem Substrat ausgebildet. Die während des Substrat-Ätzprozesses gebildeten Vertiefungen 9& ergeben si.ch aus der Verwendung einer Substrat-Stiftkombination, die auf Druck belastete Abdichtungen ergibt; diese beanspruchten Glas-Abdichtungsbereiche werden schneller geätzt als die unbe&nspruchten Teile des Substrats 9· Der Vorteil dieses letzteren Verfahrene besteht in einer ver- größerten Betriebsdauer, weil ein durch versprühte Teile ge- " bildete*· Pfad mit nicjdrigem Widerstand zwischen den Stiften 8 verhindert wird. Weitere Einzelheiten der Wirkungen

der versprühten Teile werden in dem deutschen Patent ·

{Patentanmeldung P IQ 34 155.6} erläutert.

Der Kern der vorliegenden Erfindung besteht in dem Verfahren zur Kombination des Blattes I mit dem Substrat 9 und den Stiften 8 zur Formung der in Fig. 2 gezeigten Kathodenanordnung. Zur Zeit besteht das beste Verfahren zur Verbindung

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der Elemente 6 mit den Stiften 8 In elektrischem Schweißen. Es ist Jedoch anzunehmen, daß andere Mittel zur Bewirkung der Verbindung verwendet werden können, wenn die Umstände es angezeigt sein lassen, daß ein anderes Verfahren vorzuziehen ist. In Fig. 3 wird das gestanzte Blatt 1 mit dem Substrat 9 und den Stiften 8 durch aus in Löcher 29 ein« setzbaren Stäben 28 bestehende Justiermittel derart ausgerichtet, daß Jeder der Stifte 8 mit einem der Elemente 6 in Berührung steht. Die Anzahl der Stifte 8 pro Element wird nicht durch elektrische Forderungen oder Funktionen der Gasrohre bestimmt, sondern durch die erforderliche mechanische Starrheit. Nach dem Ausrichten wird eine untere oder erste mit einem Ansohluß eines Schweißgerätes 14 verbundene Elektrode an einem ausgewählten der Stifte 8 befestigt und eine obere oder zweite Elektrode 23 wird mit dem anderen Schweißgerätanschluß verbunden und auf das zugehörige Element 6 in der Nähe des ausgewählten Stiftes 8 angeordnet. Auf die obere Elektrode wird ein leichter Druck ausgeübt, um einen physikalischen Kontakt zwischen dem Element 6 und dem Stift 8 zu sichern. Zwischen den Schweißgerät-Elektroden fließt ein Strom von vorgegebener Größe und über eine vorgegebene Zeit, wodurch der Stift 8 mit dem Element 6 verschweißt wird. Die Lage der Verschweißungen ist durch mit gestrichelten Linien in Fig. 1 dargestellte Kreise bezeichnet. Dieses Verfahren wird für Jede Stift/ Elementkombination wiederholt. Das Blatt 1 kann ein rechteckiges Loch 7 (Fig. Id) aufweisen, dessen Mittelpunkt ungefähr in Ausrichtung mit einem Stift 8 liegt und nach dem Verschweißen der Elemente 6, jedoch vor dem Trennschweißen kann ein dreieckiges oder V-förmiges Element Ij5 (siehe Fig. 3ld und 2) in dem Loch 7 angeordnet werden, wobei das

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Element 13 mit dem entsprechenden Stift 8 verschweißt wird. Das Vorsehen von getrennten Elementen 13 zur Berührung der Anode 11 (Fig. 2) stellt eine Alternative mm Vorsehen von Elementen 6a in dem Blatt I dar.

Zur Trennung der Elemente 6 von dem übrigen Teil des* Blattes 1 wird ein Trennschweißverfahren verwendet. Die trapezförmigen Lappen 4 und 5 haben einen relativ kleinen Querschnitt. Als solche stellen sie für einen angelegten Strom einen Pfad mit hohem Widerstand dar. Irgendein durch die J Lappen 4 und 5 geleiteter Strom bewirkt das Entstehen von Hitze und wenn der Strom groß genug ist, schmelzt die erzeugte Hitze die Lappen 4 und 5. Der Ausbrennprozess wird durch Verbinden der Elektrode 27 «it einer Stromquelle und außerdem mit einem Stift 8 erreicht, wobei die zweite Elektrode 23 mit dem übrigen Teil des Blattes 1 verbunden wird, d.h. entweder mit dem Randteil oder dem Teil 2 oder 3* Ein Strom fließt dann von der Elektrode 27 durch das Element 6, durch eine oder mehrere der Lappen 4 oder 5 und dann zur Elektrode 23. Es 1st klar, daß die Elektrode 23 den Teil 2 oder 3 zum Trennschweißen der Lappen 5 berührt und daß sie den Randbereich des Blattes 1 zum Abschwellen der Lappen 4 berührt. Der Strom fließt so lange, bis die ™ in den Lappen entstehende Wgrae ausreichend 1st, um diese zu schmelzen. Wenn die Lappen schmelzen, ist der Strompfad ein offener Kreis, der anzeigt, daß die Backenverbindung abgetrennt ist. Dieses Verfahren kann für jedes der Elemente 6 wiederholt werden, bis jedes von de« übrigen Teil des Blattes frei ist, das dann weggeworfen wird. l)ßr Trenn*· schweißyorgang kann verbessert werden, wenn das Blatt I oben von den Stiften 8 weggedrückt wird. Nach dem Schwei»- sen ergibt sich eine leichte Zugspannung auf die Lappen,

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die eine positive Trennkraft auf die £#pp@» ergibt Größe und Dimer deg Strömte für sowohl dem Schweiß- als auch den Trennschweißprozess kann nicht von einer derartigen Größe sein, daß eine Beschädigung des Glaesubstrates 9 bewirkt wird. Ein Vorteil dieses Verfahrens besteht in der Geschwindigkeit und der überprüfung der Stift/Element-Verbindung auf guten elektrischen und physikalischen Kontakt.

Xn den Fig. 4 und 4a ist eine zur Aueführung der Erfindung auf einer Massenproduktionsbasis geeignete Vorrichtung gezeigt. Das Glassubstrat 9 mit den eingebetteten Stiften 8, die mit den (in den Fig. 4 und 4a nicht gezeigten) Elementen 6 und 13 zusammenwirken, wird in einer Faßlehre 26 angeordnet. Die Paßlehre ist zur festen Halterung des Glas-Substrats 9 geeignet und 1st ausreichend dünn, um es den Stiften 8 zu ermöglichen, sich darüber hinaus zu erstrecken. Die Paßlehre 26 weist vier sich auf beiden Seiten erstreckende Ausrichtungestäbe 28 auf.

Eine Grundplatte 34 in der Forra einer Platte aus leitendem Material wird mit Hilfe von vier Ausrichtung»löchern 29 zur Aufnahme der Stube 28 gleitend angepaßt und weist Löcher 33 zur Aufnahme und zur Herstellung eines guten elektrischen Kontakte mit den Stiften 8 auf. Die Baals 34 ist mit einer glfktrode 16 verbunden, dit elektrisch rait dew negativen Anschluß des Schweißgerütee i* verbunden ist. 2ur Erleichterung 4er Ausrte&fejng 4»r Elemente 6 in auf die stift» 8 weist das Blatt 1 vier Aus riebt uags löcher 31 auf, die Pit d#n vier st&ben 28 immMm&vkm* Mm Platte 20 aus elektrißch leitend** Mater!*! weigfc ein* Anzahl von m ihr (if» *J-tfcfc?llM& leitender B#i.ls&w§) befestigten Elektroden 2# (rig, #*) mt, «t# §#

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sind, äi3 «leda einem der Elememtü 6 entspricht und in allgemeiner Auerichtung mit dem entsprechenden Stift 8 steht. Weitere Elektroden 25 sind mit der Platte 20 verbunden, sind Jedoch elektrisch mit Hilfe von Material 21 von dieser getrennt. Eine der Elektroden 25 wirkt mit deren Teil 2 susarwnen und ist in allgemeinerAusrichtung mit diesem und :2ine andere wirkt mit dem Teil 3 zusammen und ist ebenfalls ir\ allgemeiner Ausrichtung mit diesem. Mit jeder der Elektroden 25 ist eine elektrische Leitung 19 verbunden. Die Platte 20 weist vier Ausriohtungslöcher 30 auf, die mit den Sfeäben 28 zusammenwirken. Das Schweiß= gerät 14 kanu irgendein passendes Schweißgerät sein, bei dem die Größe und Dauer des Schweißstromes gesteuert werden kann. Die Elektrode 16 des Schweißgerätes 14 ist mit der Platte 34 verbunden und der positive Anschluß des Schweißgerätes ist über eine Leitung 17 mit dem gemeinsamen Pol eines einpoligen Umschalters 15 verbunden. Eine Ausgangsklemme des Schalters 15 ist mit Hilfe einer Leitung 18 mit der Platte 20 verbunden und die andere Ausgangsklemme ist mit dem Blatt 1 und den Elektroden 25 mit Kilfe einer Leitung 19 verbunden.

Im Eetriob wird das Slassubstrat 9 in der Paßlehre 26 angeordnet. Die Anordnung wird auf die Basis 34 aufgebracht, wo-üi die Stäbe 28 in den Löchern 29, 30 und 31 angeordnet sind und die Stifte 8 in die jeweiligen Löcher 33 eingesetzt sind. Die Elektroden 25 befinden sich dann in Kontakt mit und ungefähr an den Mittelpunkten der Teile 2 und Beim Schweißbetrieb verbindet der Schalter 15 die Leitung 17 mit dor Leitung 18. Der Strompfad wird dann durch die Basis 34.. die Stifte 8, die Elemente 6, die Stifte 24 und die Platte 20 gebildet. Zur Ausführung des Trennschweißens wird der Schalter 25 umgelegt, um das Schweißgerät mit der

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Leitung 19 su verbinden, wodurch die Lappen 4 und 5 abgeschmolzen werden. Der durch die Elemente 6 aura Blatt 1 und zu den Teilen 2 und 3 fließende Strom ist von ausreichender Größe, um ein Ausbrennen der Lappen 4 und 5 zu bewirken» Der Strom fließt so lange, bis alle Lappen 4 und 5 gaschiEoiaen sind und einen offenen Kreis hervorrufen. Bs können Mittel erforderlich sein, um die Größe deB Stromes umgekehrt proportional zur Anzahl der geschmolzenen Lappen zu halten. An diesem Punkt ist jledee der Elemente 6 {in seinem jeweiligen Stift 8 befestigt und die Herstellungevorrichtung kann entfernt werden. Das das Glas-Substrat 9* die Stifte 8 und die Elemente 6 umfassende Modul 1st nun zur Zusammenstellung mit einem Abstandshalter 20 und der Anode 11 bereit, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, dis außerdem einen Einsteckverbinder 12 zeigt.

Variationen des obigen Massenproduktionsprozesses sind anzunehmen und die Parameter, wie z.B. der Abstand und/oder der Druck zwischen den Stiften 24 und 25, den Elementen 6 und den Stiften S vor und nach dem Anlegen des Stromes müssen iurch Produkt!onsiäufe endgültig bestimmt werden. Zusätzliche Modifikationen des obigen frennschweißbetriebs und Stromes sird vorauszusehen und die beschriebenen Verfahrer«, aind lediglich beispielhaft.

Bas erf:^?.iidungi;gs.Hiäß« Verfahren eignfit sich in einfacher Weise für sinu Vielzahl von Ausführungsbeispielen von Gasröhrer.-.liizei-govcrriiihtungen. Einen dieser AusfÜhrungsbeispie.« Ίζικηη darin beistehen, daß «owohl die Anode als auiih die Kathode, de;? lasröhre in gleicher Ebene liegen, wie

dies in dem dtmtsehen Patent ... {Patentanmeldung

unser Zeichen \J 005 mit dem gleichen Anmeldetag) der

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gleichen Anmelderin beschrieben ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel bilden die AbfallstUcke innerhalb des Blattes oder Teile davon die Anode und können an zusätzlichen Stiften befestigt werden, wie dies in Bezug auf die Kathodenelemente beschrieben wurde. Nachdem die AnodenstUcke befestigt worden sind, können sie von dem Blatt und/oder den Kathodenelementen mit Hilfe eines der erläuterten Verfahren des "Ausbrennens^w der Verbindungslappen getrennt werden. Dieses ^NAusbrennen" kann vor dem, gleichzeitig mit dem oder darauffolgend zum "Ausbrennen" der Kathodenele- g mente erfolgen. ™

Versuchgergebnisse zeigen, daß das Verfahren zur Herstellung und Verbindung der Elemente bei dem vorliegenden Verfahren ohne die Verwendung von Massenproduktionstechniken auf eine Stunde verringert werden kann, gegenüber vier Stunden für das Vakuum-Nledersohlagsverfahren. Die vorteilhaften Ergebnisse ergeben sich aus der relativen Einfachheit des FunktschwelBens und des Trennens der vorausgerichteten Elemente in der in Segmente unterteilten ebenen, erhabenen K&thoden~Elektrodenform einer Oasröhren-Anzeigevorrichtung verglichen mit der sehr langwierigen Ausrichtung, den speziellen Behandlungsvorkehrungen und der kleinen Menge von V&kuum^Niederschlagsschichten, die bei der im Vakuum niedergeschlagenen Kathodenforra der Oasröhren-Anzeigevorrichtungen möglich ist.

Obwohl die obige Erläuterung sich auf Verfahren zum elektrischen Schweißen und Trennschweißen der Elemente mit den Stiften bezog, 1st nicht beabsichtigt, die Erfindung auf diese Verfahren zu beschränken. Beliebige andere Verfahren zur Verbindung und Trennung, wie z.B. direkte Hitzeanwendung unter Verwendung eines Laserstrahls, Anwendung von

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Schallmitteln oder durch chemische Reaktionen sind in Betracht zu ziehen.

Patentansprüche t

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Claims

Pa t ent ans p_r üqhe_ :

Verfahren zur Befestigung eines elektrisch

eitenden Elementes an ein elektrisches Anschlußteil, gekennzeichnet durch Pestlegen der Form des Elementes (6) in ciinem Stück aus elektrisch leitendem Material (1) durch Formung einer Unterbrechung in dem Material um | den größeren Teil der Begrenzung des Elementes (6) herum, derart, daß das Element (6) über örtliche Brückenverbindungen (4) in dem Material mit dem übrigen Tel] des Materialstückes (1) verbunden bleibt, Anordnen des Materials (1) in Bezug auf den Anschlußteil (8) derart, daß das Element (6) in Berührung mit dem Anschluß.,<*il (8) steht, Verbinden des Elementes {6} mit dem Anschlußteil (8) in elektrisch leitender Beziehung und Unterbrechen der Brückenverbindung (K) zur trennung des Elementes [6) und des Ansohlußteils {8} von dem verbleibenden Teil des Materials U)·

2. Verfahren nach Anspruch ί, dadurch g e - J kennzeichnet , daß die Brückenverbindung (K'-. eine Backenverbindung einarAnzahl derartiger, um die Begrenzung des Elementes (6) herum angeordneter Brüokenverbindungen bildet.

J5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 _s dadurch

gekennzeichnet , daß das Element (6) und der Anschlußteil (8) durch einen Elektro-Schweißvorgang miteinander verbunden werden.

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4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Brückenverbindung (4) durch Schmelzen der Verbindung (4) unterbrochen wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Element (6) ein Element einer Anzahl derartiger, in einem gemeinsamen Stück dieses Materials (1) in der Form eines dünnen Blattes festgelegten Elemente (6) ist, und daß der Anschlußteil (8) ein Anschlußteil einer Anzahl derartiger, aus einer elektrisch isolierenden Stütz-Grundplatte (9) herausragender Anschlußteile (8) ist.

6. Verfahren nach Anspruch 5 zusammen mit Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet , daß der Schweißvorgang durch elektrisches Verbinden eines ersten Anschlusses eines elektrischen Schweißgerätes (14) mit zugänglichen Enden der Anschlußteile (8), elektrisches Verbinden eines zweiten Anschlusses des Schweißgerätes (14) mit jedem Element

(6) und Hindurchleiten eines elektrischen Stromes zwischen den Anschlüssen des Schweißgerätes (14) zur Verschweißung jedes Elementes (6) mit einem zugehörigen der Anschlußteile (8) erreicht wird.

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet , daß die zugänglichen Enden der Anschlußteile (8) in elektrischen Kontakt mit einer gemeinsamen elektrisch leitenden Platte (24) kommen, mit der der erste Anschluß des Schweißgerätes (14) elektrisch verbunden ist.

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8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Anschluß des Schweißgerätes (14) mit einer weiteren elektrisch leitenden Platte (20) verbunden ist, die eine Anzahl von herausragenden Elektroden (24) trägt, wobei jede Elektrode (24) mit einem entsprechenden der Elemente (6) in Eingriff kommt und dieses in Berührung mit dem entsprechenden Anschlußteil (8) drückt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8 zusammen mit Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Brückenverbindungen (4) durch Abklemmen des zweiten Anschlusses des Schweißgerätes (14) von den Elementen (6) und elektrisches Verbinden des zweiten Anschlusses mit dem verbleibenden Teil des Materials (1) abgeschmolzen werden, das nach dem Schmelzen fortgeworfen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9» dadurch gekennzeichnet , daß der zweite Anschluß über elektrische Leitungen (19) mit einer Anzahl von weiteren | Elektroden (25) verbunden ist, die von der weiteren elektrisch leitenden Platte (20) getragen, jedoch isoliert sind, und die einen elektrischen Kontakt mit dem verbleibenden Teil des Materials (1) herstellen.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren einen Teil eines Verfahrens zur Herstellung einer Gasentladungs-Anzeigevorrichtung bildet.

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12. Elektrisch leitendes Element, dadurch gekennzeichnet, daß es an einen elektrischen Anschlußteil (8) befestigt 1st oder daß eine Anzahl derartiger Elemente (6) entsprechend den Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche an einer Vielzahl derartiger Anschlußteile (8) befestigt ist.

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