DE2063107A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Auffasern von Faserstoff-Bahnen - Google Patents

Description

DR. KURT-RUDOLF EIKENBERG PATENTANWALT

3 HANNOVIK ■ SCHACKSTRΑ··Ε 1 · TELEFON (OSII) SI 40ββ ■ KABEL PATENTIOH HANNOVER

Kimberly-Clark Corporation 240/487

Verfahren und Vorrichtung zum Auffasern von Paserstoff-Bahnen

Die Erfindung betrifft das Auffasern von ein- oder mehrlagigen Paserstoffbahnen in Einzelfasern zum Zwecke der Bildung sogenannter "luftgelegter" Paserbahnen.

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Luftgelegte Faserbahnen werden seit einiger Zeit in zunehmendem Umfang "benötigt. Sie lassen sich beispielsweise "besonders gut als Absorptionsbandagen oder dergleichen überall dort verwenden, wo eine relativ geringe Festigkeit toleriert werden kann. Außerdem lassen sie sich aber auch mit P Basismaterialien, z.B. den zahlreichen "non-woven" !Fliesstoffen als Applikation kombinieren, um diesen Stoffen eine sanfte, weiche Oberfläche zu geben.

Es ist wünschenswert, zum Zwecke der wirtschaftlichen Herstellung solcher luftgelegter !Faserbahnen die Auffaserung der Ausgangsbahnen (normalerweise Pappe oder ein anderes Pulpe-Material) mit möglichst großer Arbeitsgeschwindigkeit durchzuführen, ohne daß dabei die Qualität der Auffaserung leiden darf. Insbesondere darf es dabei nicht geschehen, daß die gebildeten Einzelfasern zu Flocken oder Klumpen zusammenballen,, oder daß sie durch die bei dem Zerreißen auftretende t Wärme verschmoren und verbrennen, oder daß sie durch die " mechanische Einwirkung beim Zerreißen zerbrechen« Es ist bereits eine Vielzahl von Auffaserraigsvorricla.trugen bekannt geworden® denen"jedoch sämtlich der Mangel anhaftet, daß die Arbeitsgeschwindigkeit gering ist "baw. die Qualität der gebildeten Einzelfasem ainsiohtlloli Flocken- und Klumpenbildung_fEas0rbruoh ©der Veraohmoren nicht befriedigt.

Mit der Erfindung soll das Auffaseim der Faserstoffbahn

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in Einzelfasern mit wesentlich, erhöhter Arbeitsgeschwindigkeit : "bei voll akzeptierbarer Qualität des Endproduktes erreicht werden. Zu diesem Zweck· geht die Erfindung von einem Verfahren ^! zum Auf fasern einer ein- oder mehrlagigen Paserstoff bahn in Einzelfasern mittels einer mit Reißzähnen besetzten Reißwalze aus, bei dem die Faserstoffbahn in einen festgelegten Kontaktbereich an den Umfang der Reißwalze herangeführt wird und die Einzelfasern anschließend von der Reißwalze abtransportiert werden. Erfindungsgemäß ist dabei eine Führung der Faserstoffbahn zu dem Umfang der Reißwalze ; längs einem derartigen Weg vorgesehen, daß an jeder Stelle ' des Kontaktbereich.!β zwischen der Faserstoffbahn und der Reißwalze der Kontaktwinkel,gemessen zwischen der Tangentialebene der Reißwalze und der Ebene der Faserstoffbahn an der betreffenden Kontaktstelle, unter dem Wert von 10° und vorzugsweise auch unter dem Wert von 5° gehalten wird.

In zweckmäßiger Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, daß die Faserstoffbahn auf einem spiralbogenförmigen Weg an die Reißwalze herangeführt wird, bis die außenliegende Oberfläche der Faserstoffbahn keinen wesentlichen Abstand mehr von der Reißwalze hat, wobei.der spiralbogenförmige Weg der Beziehung

R= R₀ (1 + KQ)

folgt, in der R den jeweiligen Abstand der außenliegenden

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Oberfläche der Paserstoffbahn von der Reißwalzenachse, Rq den geringsten Abstand der Bahnaußenfläche von der Reißwalzenachse, θ den Winkel zwischen den R bzw. R_Q entsprechenden Linien und K eine Konstante mit einem Wert zwischen Null und 0,176 , vorzugsweise mit einem Wert von weniger als 0,0875 bedeuten.

Zur vorrichtungsmäßigen Durchführung dieses Verfahrens ist vorgesehen, daß der Kontaktbereich zwischen der Faserstoffbahn und der Reißwalze auf der außenliegenden Seite der Paserstoffbahn durch eine Pührungsflache begrenzt ist, die der Paserstoffbahn an jeder Stelle des Kontaktbereiches in einem Kontaktwinkel, gemessen zwischen der

Tangentialebene der Reißwalze und der Ebene der Faserte

Stoffbahn an der betreffenden Kontaktstelle, von weniger als 10°, vorzugsweise weniger als 5° hält. Zweckmäßig ist dabei die Anordnung so getroffen, daß die Führungsfläche eine spiralbogenförmige Fläche ist, die der Beziehung

R = R₀ (1 + ΚΘ)

folgt, in der R den jeweiligen Abstand der Pührungsfläche von der Reißwalzenachse, Rq den geringsten Abstand der Führungsfläche von der Reißwalzenachse , bei der die Führungs fläche kurz vor der Berührung der Reißzähne steht, θ den Winkel zwischen den R bzw. Rq entsprechenden Linien und K eine Konstante mit einem Wert zwischen Null und 0,176, vorzugsweise weniger als 0,0875 bedeuten.

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Mit einer derartigen Methode bzw. einer derartig ·

aufgebauten Vorrichtung gelingt eine Auffaserung der Easer- ;

Stoffbahn in Einzelfasern mit sehr hohen Arbeitsgeschwindig- |

keiten, die bis zu 10 Mal größer sind, als die bisher j

möglichen Arbeitsgeschwindigkeiten, ohne daß ein spürbares j

Ausmaß an Paserbruch eintritt und ohne daß die Pasern in j j

nennenswertem Umfang verschmoren oder gar verbrennen. Auch. ; ein Zusammenflocken oder Zusammenklumpen der gebildeten
Einzelfasern ist praktisch vollständig vermieden.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen annand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei ;

stellen dar: I

Pig. 1 teilweise gebrochen die Seitenansicht \ einer ersten Ausführungsform einer j

erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Pig. 2 schematisch eine Darstellung zur I

Erläuterung der Wirkungsweise der
Vorrichtung gemäß Pig. 1, und

Pig. 3 schematisch eine abgewandelte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung.

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Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Pig. 1 ist eine zylindrische Reißwalze 12 vorgesehen, deren Oberfläche mit Reißzähnen 14 besetzt ist. Dieser Reißwalze wird mittels ! Zufuhrwalzen 16 (deren Antriebseinrichtungen nicht mehr weiten dargestellt sind) eine mehrschichtige Bahn 10 aus Pappe oder einem anderen Pulpe-Material zugeführt. Den Kontakt der ; zugeführten Bahn mit den Reißzähnen besorgt eine Führungsplatte 18, die sich vom Punkt 20 an bis zum Punkt 22 entlang einem Teil des Umfangs der Reißwalze erstreckt. Der Abstand dieser Führungsplatte von der Spitze der Reißzähne 14 wird vom Anfangspunkt 20 der Platte an zunehmend i geringer und nähert sich in der Zone 24 dem Wert Null, d.h. er ist in dieser Zone geringer als beispielsweise 0,25 mm« '

Es ist wichtig, daß jeweils an den Stellen, an denen die einzelnen Lagen der Bahn 10 zum Kontakt mit den Reißzähnen 14 kommen, die den Reißzähnen zugeordnete Tangentialebene die Ebene der Bahnlagen mit einem Winkel von weniger als ; etwa 10° und vorzugsweise weniger als etwa 5° schneidet. Sobald höhere lontaktwinkel eingestellt sind, läßt sich eine vollständige Auftrennung der Bahn 10 in die einzelnen ! Pasern nur noch sehr schwierig bewirken, und außerdem kann ein Verschmoren oder sogar Verbrennen der Fasern eintreten.

Diese Winkelverhältnisse sind in Fig. 2 schematisch am Beispiel des beginnenden Kontaktes einer Bahn 30 mit einem i

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Reißzahn 28 erläutert. Dabei sei darauf hingewiesen, daß Pig. 2 bezüglich der Dicke der Bahn 30 oder der Größe der Reißwalze bzw. des Reißzahnes 28 nicht die tatsächlichen ^; Proportionenen wiedergibt. Außerdem sei darauf hingewiesen, ! daß sich die Bahn 30 in der Praxis auf einem spiralbogen- j

förmigen Weg dem Reißzahn 28 nähert, und daß der zeichnerisch !

dargestellte gradlinige Weg nur die Verhältnisse an der ; i Kontaktstelle wiedergeben soll. Die Linie 26 stellt in Fig. 2 die Tangentialebene zum Reißzahn 28 dar, während die Linie 32 die Ebene der Bahn 30 an der Kontaktstelle ^!

bezeichnet. Der Winkel OC zwischen den Ebenen 26 und 32 j ist der erwähnte Kontaktwinkel.

In der Praxis ist der Kontaktwinkel, mit dem die einzelnen Bahnlagen die Tangentialebenen der Reißzähne schneiden, durch die Art und Weise bestimmt, mit der die Lagen mittels der Führungsplatte 18 (Fig. 1) zum Kontakt mit dem Reißzähnen gebracht werden. Um den erwünschten ι Kontaktwinkel von weniger als etwa 10° zu erreichen, ist der radiale Abstand R der Innenseite der Führungsplatte I (also derjenigen Seite der Führungsplatte), an der die ganz außenliegende Bahnlage anliegt) von der Mittelachse der Reißwalze nach der Formel

R - R₀ ( 1 + ΚΘ )
ausgelegt, in dieser F_ormel ist Rq der geringste Abstand der

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Innenflache der Führungsplatte von der Walzen-Mittelachse, also der Abstand der Führungsplatte in der Zone 24. θ ist der Winkelbereich zwischen den R₀ und R entsprechenden Linien.K schließlich ist eine Konstante,deren Wert geringer ist als 0,176 und vorzugsweise auch geringer ist als 0,0875. * Genauer ist K der Tangens des erwähnten Kontaktwinkels Ot. Bei jeder nach dieser Formel berechneten Führungsplatte, d.h. bei der Bestimmung der jeweiligen Abstände R der Führungsplatte von der Walzen-Mittelachse, sollte der für K gewählte Wert im wesentlichen konstant bleiben.

Die lange, mit der sich die Führungsplatte 18 über den Umfang der Reißwalze 12 erstreckt, hängt bei einem ausgewählten oder vorgegebenen Wert für K von der Dicke der zu zerfasernden Bahnlagen (bzw. bei einer nur einlagigen Bahn, von der Dicke dieser Bahn) ab. Die Länge der Führungsplatte sollte so bemessen sein, daß an dem Punkt, an dem die Bahn unter die Führungsplatte läuft, der ψ Abstand R etwa gleich ist dem Wert von R_Q plus der Dicke der Pappe-Bahn. Eine über diesen Längenwert hinausgehende Verlängerung der Führungsplatte bringt keine zusätzlichen Vorteile, da sich kein Effekt daraus ergibt, die Bahn mittels der Führungsplatte auf einem spiralbogenförmigen Weg an die Reißwalze heranzuführen, bevor der Abstand R den Wert von Rq plus Bahndicke erreicht hat.

Zweckmäßig ist die Dicke der Pappe-Bahn relativ groß,

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sie kann z.B. in der Größenordnung von etwa 9,5 Ma liegen. ^;

Mit zunehmender Dicke der Pappe-Bahn ergibt sich eine i

Vergrößerung der Wirkungszone längs der Oberfläche der j Reißwalze, da mit zunehmender Bahndicke die Länge der

Führungsplatte größer gemacht werden kann. Als Folge einer ■

Vergrößerung der Wirkungszone der Reißwalze hat jeder Reiß- \ '

zahn die Möglichkeit , während des Passierens des Führungs- ! platten-Bereiches auf eine größere Menge an Fasern einzuwirken, d.h., pro Umdrehung der Reißwalze können mehr Fasern ■ aus der Bahn "befreit" werden. Eine obere Grenze für !

die Bahndicke ergibt sich dann, wenn die Wirkungszone der j Reißwalze so groß geworden ist, daß sich durch die beim Reißen j von der Walze auf die Bahn übertragenen Spannung in der ί Bahn Dehnungsrisse oder dergleichen Fehler ergeben, ί

Um die Wirksamkeit des Auffaserungs-Vorganges zu j

optimieren, werden vorzugsweise "weiche" Pappe-Bahnen ver- ■

wendet. Solche weiche Bahnen ergeben sich beispielsweise j |

dadurch, daß bei der Herstellung der Bahnen durch Anwendung j

nur ganz geringer Pressung eine geringe Bahndichte eingestellt J

wird und/oder daß bei der Herstellung-chemische Antibinde- ■

mittel zugegeben werden und/oder daß die Bahnen nach der i

Herstellung einer mechanischen Lockerung unterworfen werden. |

Im übrigen hat sich gezeigt, daß man zwar eine einlagige ;

dicke Bahn verwenden kann, daß sich bessere Ergebnisse be- j

züglich der Fasertrennung aber bei Verwendung von mehrsoiiich- j tigen Bahnen einstellen. In den meisten Fällen sind mehr-

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-IQ-

schichtige Bahnen mit. etwa drei bis acht Schichtlagen sehr geeignet, wobei jede Schicht ein Grundgewicht von

etwa 420 bis 680 g/m und eine Dicke von etwa 1,2 bis 5,2 mm haben kann.

Wie bekannt, läßt sich auf chemischem Wege eine Lockerung der Fasern durch Zugabe von Antibindemitteln während der Herstellung der Pappe-Bahnen bewirken. Ein bräuchbares Antibindemittel ist beispielsweise "Arquad" 2 HT, ein quarternäres Amin, das vor der Bahnbildung in einer Menge von 0,05 bis 0,20 $> der Pulpe zugegeben wird.

Eine mechanische Lockerung der Fasern in den Pappe-Bahnen läßt sich durch Biegebehandlung der Bahnen erzeugen. Dazu werden die Bahnen durch aufeinander eingepaßte ausgekehlte oder geriffelte Walzen geführt. Die Auskehlungen dieser Walzen können entweder parallel zur Walzenachse oder in ümfangsrichtung um die Walzen herum oder in einem spiralförmigen Muster verlaufen. Befriedigende Ergebnisse zeigen sieh aueli_$ wenn schmale Pappebahnen diagonal durch in· ümfangsrichtung gerippte Walzen geführt werden, und zwar zunächst in Richtung der einen Diagonale und dann in Richtung der anderen Diagonale. Dadurch ergeben sich Komponenten der Biegedeformation sowohl in Maschinenrichtung als auch in Querrichtung der Bahnen, so daß die Bahnen praktisch in allen Richtungen weich und schlaff werden» Es scheint so, daß sich

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eine optimale Auflockerung dann ergibt, wenn die Radien der Auskehlungen oder Rippen zwischen etwa 1 bis 2 mm j gehalten werden« Die Auskehlungen oder Rippen sollten j dabei so beschaffen sein, daß sich bei den zusammenwirkenden Walzenoberflächen stets ein im wesentlichen konstanter ;

Spalt einstellt, so daß die Pappe-Bahnen zwar gebogen, j ^

aber nicht örtlich stark gepreßt werden. Da spiralförmige ; Auskehlungen der Walzen dazu führen, daß die Pappe-Bahnen gegen das eine Walzenende hin verschoben werden, sind solche ^!

Walzen zweckmäßig in einem Winkel zur Bahnlaufrichtung angeordnet. Im übrigen kann es in der Praxis aber auch vorteilhaft sein, zwei Paare soloher Lockerungswalzen , mit entgegengesetzter Steigung der Auskehlungen in Serie hintereinander anzuordnen, um eine Biegebeanspruchung bei zwei Winkeln zur Masohinenriohtung der Pappe-Bahnen zu j erzeugen.

Eine sehr wirksame mechanische Auflockerung der

Pappe-Bahnen ergibt sich auch dann, wenn die Bahnen einer " scharfen Biegung unterworfen werden. Dazu können die Bahnen beispielsweise durch den Spalt zwischen zwei in der gleichen Richtung rotierenden Walzen hindurchgeführt werden, wobei ein Mittelteil dazu dient, die Bahnen mit im wesentlichen der Oberflächengesohwindigkeit der oberen Walze in den Spalt einlaufen zu lassen. Hit der unteren Walze werden die Bahnen in einem sehr kleinen Radius, der an den zur Verfügung stehenden, begrenzten Raum angepaßt ist, gebogen , und außerdem

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unterstützt die untere Walze das Abführen der solcher Art weichgemachten Bahnen von der Biegezone.

In einem weiteren Aspekt der Erfindung läßt sich die Fasertrennung auch durch Verwendung einer relativ hohen Dichte der Reißzähne verbessern. Es wurde gefunden, daß sich mit einer Reißwalze, die mit 20 oder mehr Reißzähnen

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pro 6,5 cm Walzenoberfläche besetzt war, deutlich bess« Ergebnisse zeigten als bei Üblichen Reißwalzen, die mit

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pro 6,5 cm Walzenoberfläche besetzt war, deutlich bessere

iei 2 zwei bis zwölf Zähnen pro 6,45 cm Walzenoberfläche besetzt

Die Höhe der einzelnen Reißzähne ist zweckmäßig im Bereich von etwa 3 bis 9,5 mm gehalten und beträgt vorzugsweise etwa 6,3 mm. Im übrigen haben die Zähne vorzugsweise einen Ansatzwinkel ß (dessen Lage in Fig. 2 erläutert ist) im Bereich von 5 bis 30°. Mit einem solchen Ansatzwinkel sind die Zähne in bezug auf die sich beim Reißen bildenden Pasern selbstreinigend, aber dennoch sehr wirksam und außerdem ergibt sich, bei einem solchen Winkel auch kein Zerbrechen der Pasern. Die Zähne können auf der Reißwalze entweder nach der konventionellen Bolzentyp-Methode oder der Spiralbindungs-Methode positioniert sein.

Wie schon weiter oben erwähnt, nähert sich die Führungsplatte beim Ausführungsbeispiel der Pig. 1 auf einer spiralbogenförmigen Bahn bis auf einen sehr geringen

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Abstand an die Re iß zähne 14 an. !Dementsprechend besteht
die führungsplatte vorzugsweise aus einem elastischen Material wie z. B. Nylon, um eine Abnutzung der Reißzähne zu vermeiden.

Bei dem Gleiten der ganz außenliegenden Bahnlage
entlang der Führungsplatte können üeibungsbedingte Probleme
auftreten. Um diese zu vermindern, ist im Ausführungsbei-'
spiel der Pig. 1 ein Luftkissen zwischen der Führungsplatte
und der ganz außenliegenden Bahnlage vorgesehen. Dieses
Luftkissen entsteht dadurch, daß in der Führungsplatte 18
eine Serie von Bohrungen oder Löchern 34 angebracht sind, j durch die Luft in den Raum zwischen der Innenseite der ; Führungsplatte und der ganz außenliegenden Bahnlage einge- ι drückt wird, und zwar in solchem Ausmaß, daß sich in diesem
Raum ein Luftkissen von der Dicke mindestens einer Molekular-| schicht einstellt. Die Führungsplatte 18 ist an einer Halte- j platte 38 befestigt, die mit der Führungsplatte 18 eine j Luftkammer 36 begrenzt. Dieser Luftkammer 36 wird die Luft · durch übliche, nicht mehr weiter dargestellte Einrichtungen ^! zugeführt. Zweckmäßig ist die Halteplatte 38 im übrigen so i befestigt, daß sie nachgiebig an der Führungsplatte 18 \ anliegt. Dadurch kann mittels einer Feder 40 eine Freigabe , der Führungsplatte 18 erfolgen, wenn einmal ein harter Gegen- i stand in die Reißzone geraten sollte.

Der Reißwalze wird auf die übliche Weise Betriet'lift

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zugeführt.. Dazu iai ein Leitungsanschluss 42 vorgesehen,
von dem aus die Luft in die Kammer 44 eintreten kann.Sie
verläßt diese Kammer über den Auslaß 46 und läuft dann um
die Reißwalze herum.

Sie sich aus der zugefüiirten Bahn ergebenden
einzelnen fasern trennen sich, nach der Zone 24» in der
die Führungsplatte 18 den geringsten Abstand τοπ den Beißzähnen hat , von den Zähnen. Sie werden von dort aus ϋΜΐ;
einen Faserkanal 48 in kontinuierlichem Strom naoh abwärts
transportiert und anschließend auf einem Eonngewebe 54
als "luftgelegte¹¹ Paserbahn abgelegt. An dev*Ablegestelle j kann zur Tinters tut zung der Bahnbil&uag noefe sin SaugansahluB 5© vorgesehen sein. j

Ein Flocken der fasern läßt sieh vermeiden, wann der
Faserkanal 48 so angeordnet wird, daß seine Längsachse j parallel zu der Tangentialebene an die Reißzähne in der Zon® 24» also der Zone des geringsten Abstandes zwischen Führungen ! platte und Reißzähnen, verläuft. Bie Breite des Kanals 48
ist zweckmäßig so bemessen, daß die Betriebsluft, Sie über j den Auslaß 46 der Reißwalze zugeführt wird, unS der über j die Leitung 52 zugeführte zusätzliche Luftstrom 50 ohne ', Veränderung der Strömungsgeschwindigkeiten in dem Kanal aufge» j noinmen werden können. Die Werte der Strömungsgeschwindigkeiten j dieser Luftströme sollte dabei im wesentlichen gleich der !

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Geschwindigkeit sein, mit der die einzelnen Fasern die Reißzähne nach der Zone 24 verlassen. Biese Geschwindigkeit ist wiederum etwa gleich der Geschwindigkeit der Reißzähne· Durch diese Maßnahmen gelingt es, die einezlenen Pasern ohne wesentliche Richtungsänderung von den Reißzähnen abzunehmen und sie mit in wesentlichen konstanter Geschwindigkeit durch den Faserkanal aindurohzuftihren. Dies hat zur Folge, daß sich die gebildeten einzelnen Fasern nicht wieder miteinander verfilzen oder vernetzen können.

Die Einführung eines zusätzlichen Luftstromes 50 In den Faeerkanal 48 1st nicht unbedingt notwendig, hat sich jedoch insbesondere bei sehr hohen Arbeitsgeschwindigkeiten der Reißwalze als zweckmäßige Maßnahme zur Verhinderung von Flockenbildungen erwiesen. In gleicher Weise ist es auch günstig, den Auslaß 46 für die Betriebsluft der Reißwalze in die Nähe des Beginns des Faserkanals 48 zu legen.

Figur 3 zeigt echematisch ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung, das dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 mit Ausnahme der Anordnung des Faserkanals gleicht (wobei eine Reihe der in Fig. 1 enthaltenen Einzelheiten nicht noch einmal in flg. 3 dargestellt sind). Zum Unterschied von dem Ausftihrungebeispiel gemäß Fig. 1 verlauf „ in Fig. 3 der Faserkanal senkrecht abwärts, d.h. er

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rechtwlnklig auf das Formgewebe auf. Die zu zerfasernde Bahn 60 wird über Zuführwalzen 62 zum Kontakt mit den Reißzähnen 64 einer Reißwalze 66 gebracht, wobei eine Führungseinrichtung 68 in der vorangehend erläuterten Weise die Bahn . an die Reißzähne heranführt. Die Betriebsluft strömt von einer Luftkammer 70 aus zur Reißwalze , und die gebildeten Fasern verlassen hinter der Führungseinrichtung 68 die Reißwalze, indem sie in den Faserkanal eintreten. Am Ende des Faserkanals werden sie als luftgelegte Faserbahn 72 auf einem Formgewebe 74 abgelegt. Wie auch im Falle der Fig. 1 verläuft bei Fig. 3 die Längsachse des Faserkanals parallel zur Tangentialebene an die Reißzähne in der Zone des geringsten Abstandes zwischen den Reißzähnen und der Führungsplatte.

Zusammenfassend kann gesagt werden, daß mit der Erfindung eine Methode zur Auffaserung von Faserstoffbahnen geschaffen wurde, die eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit zuläßt und die zu einer im wesentlichen vollständigen Auftrennung der Bahnen in Einzelfasern führt, ohne daß sich andererseits in nennenswertem Umfang Faserbrüche oder Verschmorungs- bzw. Verbrennungserscheinungen zeigen. Es läßt sich mit einer Zufuhrgeschwindigkeit der Ausgangs-Faserstoffbahnen von über 14 kg/cm Reißwalzenbreite und pro Stunde eine luftgelegte Faserbahn erzeugen, die praktisch vollkommen frei von Faserklümpchen ist. Diese Produktion-srate liegt in der Größenordnung etwa zehnfach höher als die Produktionsraten der meisten zur Zeit im Handel befindlichen Maschinen.

- Patentansprüche KRE/kä 209826/0852

Claims (2)

1. Patentansprüohe :

   Verfahren zum Auffasern einer ein- oder mehrlagigen Paserstoffbahn in Einzelfasern mittels einer mit Reißzähnen besetzten Reißwalze, wobei die Paserstoffbahn in einem festgelegten Eontaktbereich an den Umfang der Reißwalze herangeführt wird und anschließend die Einzelfasern von der Reißwalze abgeführt werden, gekennzeichnet durch eine Zuführung der Paser stoff bahn zum Umfang der Reißwalze lor^gs einem derartigen Weg, daß an jeder Stelle des Kontakts cereiohes zwischen der Paserstoffbahn und der Reißwalze der Kontak;-winkel, gemessen zwischen der !Tangentialebene der Reißwalze und der Ebene der Paserstoffbahn an der betreffenden Kontaktstelle, unter dem Wert von 10° gehalten wird.
2. 2. Verfahren naoh Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, ■

   der Kontaktwinkel unter dem Wert von 5° gehalten wird.

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   3. Verfahren naoh Anspruoh 1 oder 2» dadurch gekennzeichnet, daß die fase rs toff bahn auf einem spiralbogenfönsigen Weg an die Reißwalze herangeführt wird,bis die außenliegende Oberfläche der Paser stoff bahn keinen wesentlichen Abstand mehr von der Reißwalze hat, wobei der spiralbogenförmige . Weg . der Beziehung

   R= R_Q (1 + ΚΘ)

   folgt, in der R den jeweiligen Abstand der auSenliegendeii Oberfläche der !Faserstoffbahn von der ReiiwalTOnaehse₉ Rq den geringsten Abstand der Bahnaußenfläoti© το» der Reißwalzenachse, β den Winkel zwischen äen R toi?» I^ entsprechenden Linien und K eine Konstante mit 3im@ra Wert zwischen Hull und 0,176 bedeuten»

   4· Verfahren nach, Anspruoh 3, dadurch gekennzeichnet« dai die Konstante K auf einen Wert von weniger als 0,0875 eingestellt wird·

   5* Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, enthaltend ein® mit Reißzähnen besetzte Reißwalze, eine Zufuhr®luvlolituiig mir Zufuhr der Paserstoffbahn zum Kontaktbereioli der Reißwalze sowie eine Einrichtung zum Abtransport der gebildeten Einzeldadurch gekennzeichnet, daß der üoafakfbereioh

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   zwischen der Faserstoffbahn und der Reißwalze auf der außenliegenden Seite der Paser stoff "bahn durch, eine Führungs-, fläche begrenzt ist, die der Faserstoffbahn an jeder Stelle des Kontaktbereiches in einem Eontaktwinkel» gemessen zwischen der Tangentialebene der Reißwalze und der Ebene der Faserstoffbahn an der betreffenden Kontaktstelle» von weniger i als 10°, vorzugsweise weniger als 5° hält.

   6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet.

   daß die Führungsflache eine spiralbogenförmige Fläohe ist, ; die der Beziehung

   R = R₀ (1 + KQ)

   folgt, in der R den jeweiligen Abstand der Führungsfläche von der Reißwalzenachse , Rq den geringsten Abstand der Führungsflache von der Reißwalzenachse _t bei der die Führungsfläche kurz vor der Berührung der Reißzähne steht, θ den " Winkel zwischen den R bzw. Rq entsprechenden Linien und ' K eine Konstante mit einem Wert zwischen Null und 0,176 , '

   vorzugsweise weniger als 0,0875 bedeuten.. _;

   7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche 5 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, daß eine Ein- j richtung zur Verminderung des Reibungskontaktes zwischen der Führungsfläche und der außenliegenden Oberfläche der

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   PaBerstoffbahn vorgesehen ist*

   8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet» daß die Einrichtung zur Reibungsverminderung eine Kammer umfaßt, von der aus über Öffnungen in der Führungsfläche Luft oder ein anderes Gleitmedium in den Bereich zwischen der Fiihrungsfläche und der außenliegenden Oberfläche der !Faserstoffbahn eingebracht wird.

   9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüohe, dadurch gekennzelohnett daß die Reißzähne eine Höhe von bis zu etwa 6,3 mm besitzen und auf der Reißwalze

   2 mit einer Frequenz von mindestens 20 Stück pro 6,45 cm Reißwalzenoberfläche angebracht sind.

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