DE2061774C3

DE2061774C3 - Verfahren und Vulkanisierform zum Herstellen von Formteilen mit Zellstruktur, insbesondere Schuhsohlen

Info

Publication number: DE2061774C3
Application number: DE19702061774
Authority: DE
Inventors: Albert Dipl.-Ing. Balazsfai; Ernoe Boelcskei; Jenoe Donath; Jenoe Dipl.-Ing. Keszei; Ivan Dipl.-Chem. Dr. Budapest Lorant; Gyoery Dipl.-Chem. Marton; Gyoezoe Dipl.-Chem. Dunakeszi Seltenreich
Original assignee: BOER- MUEBOER- ES CIPOEIPARI KUTATO INTEZET BUDAPEST; WSESOJUSNY NAUTSCHNOISSLEDOWATELSKIJ INSTITUT PLENOTSCHNYCH MATERIALOW I ISKUSSTWENNOI KOSCHI MOSKAU
Current assignee: BOER- MUEBOER- ES CIPOEIPARI KUTATO INTEZET BUDAPEST; WSESOJUSNY NAUTSCHNOISSLEDOWATELSKIJ INSTITUT PLENOTSCHNYCH MATERIALOW I ISKUSSTWENNOI KOSCHI MOSKAU
Priority date: 1969-12-30
Filing date: 1970-12-15
Publication date: 1975-07-24
Also published as: YU321270A; RO66756A; CA945714A; RO66756B; DE2061774B2; FR2074417A5; PL82208B1; DE2061774A1; YU34098B; BG19099A3; CS178459B1

Description

55

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen mit Zellstruktur, insbesondere Schuhsohlen, bei dem eine blähbare, ein Treibmittel enthaltende Masse aus einem vulkanisierbaren Elastomer und einem Thermoplast unter Begrenzung ihres Volumens bei einer über der Erweichungstemperatur des Thermoplaste und der Zersetzungstemperatur des Treibmittels liegenden Temperatur vulkanisiert, expandieren gelassen und unter Fixierung in der endgültigen Gestalt des Formteils abgekühlt wird, und auf eine Vulkanisierform zur Durchführung dieses Verfahrens, mit Formwerkzeugen, die einen der Gestalt des Formteils ent sprechenden Formhohlraum umschließen.

Derartige Verfahren sind bekannt. Zum Beispiel beschreibt die DT-AS 1 103 560 ein Verfahren zur Herstellung eines vulkanisierten, mit geschlossenen Zellen versehenen kautschukartigen Materials, das eine ebene glatte Oberfläche besitzt und als Schuhbesohlungsmaterial geeignet ist. Die verwendete Ausgangsmasse besteht aus einem vulkanisierbaren Kautschuk, einem thermoplastischen Harz, einem Vulkanisiermittel und einem Blähmittel. Sie wird in den Formhohlraum einer Vulkanisierform in einer solchen Menge eingeführt, daß der Formhohlraum bei geschlossener Form praktisch vollständig gefüllt ist.

Alsdann wird der Masse bei geschlossener Vulkanisierform Wärme zum Ausvulkanisieren des Kautschuks, zum Erweichen des Harzes und zum Aufblähen des Blähmittels zugeführt. In dieser einzigen Verfahrensstufe wird daher im Prinzip der gesamte Formling fertiggestellt. Der noch heiße Formling wird aus der Form herausgenommen und unter Bildung einer zellenfömigen Masse expandieren gelassen. Die Expansion erfolgt daher außerhalb der Form. Zur Erzielung der Formgenauigkeit wird der Formling anschließend, ohne Anwendung weiterer Wärme, bei einer Temperatur unter dem Erweichungspunkt des thermoplastischen Harzes wieder zusammengedrückt und unter Druck abkühlen gelassen.

Bei diesem einstufigen Vulkanisationsverfahren sind mehrere Formen sowie ein Herausnehmen aus der Vulkanisierform und Einlegen in die Preßform erforderlich. Dieses ist sowohl von den Formwerkzeugen als auch vom Arbeitsaufwand her sehr aufwendig.

Ferner ist durch die DT-PS 575 440 ein Verfahren zur Herstellung von Gegenständen aus porösem Kautschuk mit geschlossenen Zellen bekanntgeworden, bei welchem als Ausgangsmasse ausschließlich vulkanisierbares Material verwendet wird. Dieses enthält ein Treibmittel zum Herstellen von geschlossenen Zellen. Die Vulkanisation der Masse erfolgt in zwei Stufen, wobei die erste Vulkanisationsstufe unter hohem Gasdruck in einem geschlossenen Formhohlraum erfolgt, und nach der Expansion außerhalb des Formhohlraums das expandierte Zwischenprodukt in einer zweiten Form unter verschiedenem äußerem Druck von neuem so lange erhitzt wird, daß das Produkt am Ende der Behandlung eine zweite Vulkanisation erfahren hat, und der Druck im Innern der Zellen im wesentlichen dem Atmosphärendruck entspricht.

Bei diesem Verfahren sind ebenfalls mehrere Vulkanisierformen und ein Herausnehmen und erneutes Einlegen mit den damit verbundenen Nachteilen erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Formteilen mit Zellstruktur zu schaffen, das einfacher und mit weniger Werkzeugen und Arbeitsaufwand durchführbar ist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß in der Weise gelöst, daß das Vulkanisieren in zwei Vulkanisationsstufen erfolgt, wobei in der ersten Vulkanisationsstufe die Einwirkung mit der Temperatur unter der Volumenbegrenzung nur bis zu einer 20- bis 70%igen Vorvulkanisation des Elastomers erfolgt, wonach die

vorvulkanisierte Masse im wesentlichen nur bis zu dem Volumen des Formteils expandieren gelassen wird, und in der zweiten Vulkanisation* tufc vor dem Abkühlen die Ausvulkanisation des Elastomers unter Fixierung in der endgültigen Gestalt des Formteils erfolgt.

Die Vulkanisierform der eingangs genannten Art zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß so aufgebaut, daß das Volumen des Formhohlraums auf das Volumen der Masse vor der ersten Vulkanisationsstufe verkleinerbar ist.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es gelungen, die nachträgliche Vergrößerung bzw. Schrumpfung der vulkanisierten Endprodukte zu beseitigen und dadurch in der zweiten Vulkanisationsstufe vollkommen maßgenaue, keine weitere Bearbeitung erfordernde Formteile mit Zellrtruktur von vorteilhafter Dichte (0,2 bis 0,7 g/cm³) herzustellen, deren Zellenverteilung gleichmäßig ist und deren physikalische Eigenschaften allen praktischen Anforderungen genügen. Diese Formteile können durch Vulkanisation an andere Formstücke, z. B. an Schuhoberteile, angefügt werden. Die Formteile mit Zellstruktur können selbstverständlich auch in verschiedener Gestalt an Metall- oder Kunststoffstücke angefügt werden. Die zur Ausführung des Verfahrens dienenden Formen sind einfach aufgebaut, nicht altu kostspielig und ihre Handhabung ist leicht.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist vor allem deshalb außerordentlich vorteilhaft, weil durch die zahlreichen Arbeitsgänge bekannter Verfahren, durch den Vulkanisierformenaustausch, das Einlegen und Entnehmen des Materials die Fertigung erschwert und verlängert und außerdem Gelegenheit zu verminderter Sorgfalt gegeben wird, was zu Produktivitäts- und Qualitätsverschlechterung führt. Das erfindungsgemäße Verfahren weist noch weitere Vorteile auf.

So können während der Vulkanisation am Teil z. B. beliebige Oberflächendessins ausgebildet werden. Die Zufuhr der zur Vulkanisation erforderlichen Wärme in den Formhohlraum der Vulkanisierform erfolgt zweckmäßig gleichzeitig durch die Druckflüssigkeit selbst. Es wurde gefunden, daß für diesen Zweck am vorteilhaftesten Hochdruck-Heißwasser verwendet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert.

Die Tabelle 1 gibt die zweckdienliche Zusammensetzung einiger verwendbarer Massen an.

Tabelle

Komponenten

a) Elastomer

Naturkautschuk

Synthetischer Kautschuk (Styrolbutadiene)

b) Thermoplast

Polyäthylen

c) Kautschukharz (Elastomer-Thermoplast)

Ί Treibmittel

Dinitrosopentamethylentramin

e) Beschleuniger

Merkaptobenzthiazol

Diphenylguanidin

f) Schwefel

g) Herkömmliche Gummikomponenten (Füllstoff, Weichmacher usw.)

Die zur Grundmischung verwendbaren Werkstoffe beschränken sich nicht auf die in Tabelle 1 angegebenen Werkstoffe, sondern es können verschiedene Werkstoffe, die den schon erwähnten Anforderungen entsprechen, in Betracht gezogen werden, d. h. Beschleuniger, die die Vernetzung in der ersten Stufe der Vulkanisation — als Funktion der Zeit und Temperatur — schnell in Gang setzen können, so daß die Vulkanisationszeit im 20- bis 70% Vernetzungsbereich von minimaler Dauer ist; Treibmittel, die sich in der vorliegenden Grundmischung bei der Temperatur der ersten Vulkanisationsstufe oder bei einer niedrigeren Temperaturzersetzen;Thermoplaste, deren Erweichungstemperatur mit der Temperatur der ersten Vulkanisationsstufe identisch oder niedriger als jene ist. So können als Elastomer Acrylnitrilkautschuk, Zusammensetzung der Gemische
(Gewichtsteile)

20,0
40,0

20,0
20.0

3.7

1,4
0,7

2.7

50,0

20,0
40,0

30,0
10,0

4,0

1,4
0,7
2,7

50,0

40,0
24,0

20,0
16,0

3,0

1,4
0,7

2,7

50,0

25.0

75,0

3.0

1,4

0,7
2,7

50,0

Polychloropren, Polybutadien oder Polyisopren statt Styrolbutadienkautschuk verwendet werden. Als Thermoplast kann man Polystyrol oder Polyvinylchlorid statt Polyäthylen verwenden. Auch das Elastomer-Thermoplast-Gemisch kann durch thermoplastische Elastomere ersetzt bzw. damit vermengt werden. Als Kautschukharz können auch Kautschukharze mit großem Styrolgehalt verwendet werden. Statt Dinitrosopentamethylentetramin kann man Azodikarbonamid oder Benzolsulfhydrazid als Treibmittel verwenden. Als Beschleunigersystem können im allgemeinen Guanidinderivate und Aminbeschleuniger, Benzothiazolderivate einzeln oder gemeinsam, zur Verwendung kommen.

Die Komponenten der Grundmischung beeinflussen naturgemäß einerseits die Eigenschaften des End-

Produkts, andererseits bestimmen sie auch die Parameter der Dauer, Temperatur und des Drucks der Vulkanisation. Daher kann sich die Auswahl einerseits abhängig von den angewendeten Werkstoffen, sowie den Vulkanisationsparametern, in sehr weiten Grenzen bewegen. Tabelle 2 enthält Parameter, die sich auf die in Tabelle 1 angegebenen Grundmischungen Nr. 1 bis 4 und auf die charakteristischen physi-

andererseits abhängig von deren Mischverhältnissen, 5 kaiischen Eigenschaften des Endprodukts beziehen.

Tabelle

Technologische Parameter und physikalische Kennwerte

1. Vernetzungszeit der ersten Vulkanisationsstufe

2. Vernetzungstemperatur der ersten Vulkanisationsstufe

3. Vernetzungszeit der zweiten Vulkanisationsstufe

4. Vernetzungstemperatur der zweiten Vulkanisationsstufe

5. Zerreißfestigkeit vor Alterung

6. Zerreißfestigkeit nach Alterung

7. Bruchdehnung vor Alterung

8. Bruchdehnung nach Alterung

9. Bleibende Dehnung (30% Verformung)

10. Bleibende Formänderung unter Druck (2 Std., 20 C, 50% Verformung)

11. Weiterreißfestigkeit

12. Weichheit DVM

13. Schrumpfung bei 25 C in 100 Tagen

14. Schrumpfung bei 70 C in 8 Stunden

15. Spezifisches Gewicht

16. Dauerbiegefestigkeit

Maßeinheit

min C

min

kp/cm² kp/cm²

% kp/cm

g/cm³ j K.Zyklus Grundmischungen ohne Gehalt an Stanzablallen

10

130

10

160

38
46

225
245

4,5

10

130

10

160

46

39

312

208

3,0

5.8	4,7	5,4
6,7	6.2	6,5
76	78	75
0.5	0,5	0.5
2.7	2,3	2,3
0,4	0,39	0,4
25	mehr als 25	25

10

130

10

160
40
30

255
223

4,0

10
130

10
160

Nachdem die Grundmischung mittels der herkömmlichen gummiindustriellen Technologie zusammengestellt wurde, z. B. auf Grund eines der obenerwähnten Rezepte, ist es zweckmäßig, das Vermengen des Elastomers mit dem Thermoplast bei einer Temperatur über der Erweichungstemperatur des Thermoplasts durchzuführen. Die Grundmischung wird mit einem Profilkalander oder an einem Extruder bearbeitet, und im zweiten Fall wird das erhaltene Profilband in Platten geschnitten. Diesem Arbeitsgang schließt sich die erste Vulkanisationsstufe an. An sie stellt man die Anforderung, daß die Vernetzung des erhaltenen Halbproduktes an sämtlichen verschieden dicken Stellen beinahe gleich und minimal sei. Nur in dieser Weise können nämlich eine geeignete weitere Formbarkeit und eine gleichmäßige, dem Zellgummi entsprechende Struktur erreicht werden. Deshalb muß die erste Vulkanisationsstufe bei einer möglichst niedrigen Temperatur vorgenommen werden Die Vulkanisation wird in einem geschlossenen Formhohlraum unter einem Druck, der höber als 2 kp cm² ist. vorzugsweise unter einem Stempeldruck von 40 bis 60 kp/cm² und bei einer Tempera ι ur von 60 bis 160^c C. vorzugsweise bei 120 bis 145 C, falls es sich um die in Tabelle 1 angegebenen Mischungszusammenstellungen handelt, durchgeführt. Die Umstände erfordern, daß die geschlossene Vulkanisierform die verschiedenen Teile des rohen Formkörpers in gleichem Maß erwärmt Mit Rücksicht auf die erwähnte Bedingung ist es zweckmäßig, in der ersten Vulkanisationsstufe die Temperatur von 145'C nicht zu überschreiten. Die Zeitdauer der ersten Vulkanisationsstufe beträgt abhängig von der angewendeten Vulkanisationstemperatur 5 bis 35 Minuten, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten (s. Tabelle 2). In der ersten Vulkanisationsstufe wird die Kautschukmischung nur teilweise vernetzt, während sich das Treibmittel vollkommen in gasförmigen Zustand zersetzt. Das vorvulkanisierte Zwischenprodukt wird im Werkzeug selbst expandieren

gelassen.

Das vorvulkanisierte, expandierte Zwischenprodukt wird danach in der zweiten Vulkanisationsstufe in der Vulkanisierform, deren Maße der endgültigen Gestalt und den endgültigen Dimensionen des Pro-

duktes entsprechen — fells es sich um die in der Tabelle angegebenen Mischungszusammensetzungen ^ handelt - unter einem Druck von 5 bis 35 kp, cm², vorzugsweise unter einem Druck von 20 kp cm² bei einei die Vorvulkanisationstemperatur überschreitender

Temperatur von 120 bis 200 C, vorzugsweise be 160 C und einer Zeitdauer von 5 bis 10 Minuten ausvulkanisiert.

Im Fall von anderen Mischungszusammensetzungen können die Parameter des Druckes, der Tempera tür und der Zeitdauer selbstverständlich auch anden Werte annehmen.

Am Fndc der zweiten Vulkanisationsstufe, noch vo dem Abstellen des Druckes, d h vor dem öffnen de

Vulkanisierform, kühlt man das ausvulkanisierte Produkt vorzugsweise auf Zimmertemperatur ab, öffnet •nschließend das Werkzeug und nimmt das Formteil heraus. Durch das Abkühlen verhärtet sich das in der Mischung befindliche Thermoplast und stabilisiert das Formteil — dessen Gestalt und Dimensionen mit der Gestalt und den Dimensionen des Formhohlraums der Vulkanisierform übereinstimmen und welches keine nachträgliche Expansion oder Schrumpfung erleidet. Als Ergebnis erhält man maßgenaue Formteile niedriger Dichte mit Zellstruktur. Die entitehenden Gase expandieren die vorvulkanisierte Mischung, und in der zweiten Vulkanisationsstufe, in der die zur Ausbildung der endgültigen Gestalt erforderlichen, formgebenden Kräfte durch den mit der höheren Temperatur gleichzeitig steigenden Gasdruck gegeben sind, wird die expandierte Struktur stabilisiert. Während des Abkühlens fällt der Gasdruck in den Zellen ab, und die in der Mischung befindlichen thermoplastischen Komponenten stabilisieren die Zell wände. Als Ergebnis dieses Vorgangs kann bei den Formteilen keine Maßänderung mehr auftreten.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand einiger Ausführungsbeispiele der zur Durchführung des Verfahrens dienenden Vulkanisierform unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. la 1 b eine mit Flüssigkeitsdruck funktionierende Vulkanisierform, die zur Ausführung beider Vulkanisationsstufen und des Abkühlens geeignet ist. und

F i g. 2 ebenfalls eine zur Ausführung beider Vulkanisationsstufen geeignete Vulkanisierform in Perspektive.

In den Fig. la und 1 b ist eine Vulkanisierform dargestellt, mit deren Hilfe beide Vulkanisationsstufen mit einem einzigen Werkzeugsatz durchgeführt werden können. Diese Vulkanisierform besteht aus einem Unterteil 35 und einem Oberteil 36. In den unteren Teil 37 α des Formraumes 37 mündet ein Kanal 38 ein. über den erwärmtes Druckmedium, z. B. Wasser, eingeleitet werden kann. Dieser Kanal 38 ist in dem Unterteil 35 ausgebildet. Im Oberteil 36 ist ein anderer Kanal 39 ausgebildet, welcher in den oberen Teil des Formraumes 37 mündet. Dieser Kanal 39 dient zum Ableiten der Luft, die aus dem Formraum 37 beim Einströmen der Flüssigkeit hinausgedrängt wird. Die Kanäle 38, 39 sind mit nicht dargestellten Verschließeinrichtungen versehen, damit die Flüssigkeit die Vulkanisierform erst nach Beendigung der ersten Vulkanisationsstufe verlassen kann. An der Berührungsfläche des Unterteils 35 und des Oberteils 36 ist eine Dichtung 40 angeordnet. Der erforderliche Druck der Flüssigkeit wird mit einer — in der Zeich- · tmng nicht dargestellten — Pumpe aufgebracht.

Mit der beschriebenen Vulkanisierform erfolgt die Vulkanisation in folgender Weise.

Rohmischung 41 von geringem Volumen wird in den Formhohlraum 37 gelegt, dann wird die zweiteilige Vulkanisierform geschlossen, auf eine heizbare Platte gelegt und mit dem erforderlichen Druck zusammengepreßt, über den Kanal 38 wird Flüssigkeit (Wasser) in den Fonnraum 37 geleitet, und der Kanal 39 wird nach dem Abführen der Luft und der Auffüllung des Formraums 37 mit Flüssigkeit versperrt. 6s Danach werden der Druck und die Temperatur der Vulkanisierform auf den für die erste Vulkanisationsstufe erforderlichen Wert erhöht.

Nach Beendigung der ersten Vulkanisationsstufe wird die Flüssigkeit aus dem Formraum 37 der Vulkanisierform herausgelassen, das vorvulkanisierte Halbprodukt expandiert, und sein in jeder Richtung zunehmendes Volumen füllt den Formraum 37 der Vulkanisierform vollständig aus, deren Gestalt mit der des herzustellenden Fertigproduktes genau übereinstimmt.

Anschließend wird die'zweite Vulkanisationsstufe durchgeführt, wobei die erforderliche Wärmemenge durch die heizbare -- in der Zeichnung nicht dargestellte — Platte zugeführt wird, auf welche die Vulkanisierform gelegt wurde.

Nach Beendigung der zweiten Vulkanisationsstufe wird die Vulkanisierform abgekühlt und das Fertigprodukt herausgenommen.

Aus der obigen Beschreibung ist zu ersehen, daß die gesamte Vulkanisation, d. h. beide Vulkanisationsstufen, mit ein und derselben Vulkanisierform durchgeführt werden können, ohne daß das Zwischenprodukt zwischen den Stufen bewegt bzw. von einer Form in die andere gebracht werden muß. Die in den F i g. 1 und 2 beschriebene Vulkanisierform, bei der der Formhohlraum durch unter Druck stehende Flüssigkeit veränderbar ist, kann auch als direkt kühl- und heizbare Vulkanisierform ausgebildet werden, indem entsprechende Kanäle in den Wandungen vorgesehen werden.

F i g. 2 zeigt eine Vulkanisierform, mit der ebenfalls beide Vulkanisationsstufen durchgeführt werden können, ohne daß ein Herausnehmen des Zwischenproduktes aus der Vulkanisierform notwendig wäre. Die Änderung des Formraumvolumens erfolgt hierbei auf mechanischem Wege.

Diese Vulkanisierform besteht aus folgenden Teilen: einer Grundplatte 42. einer Deckplatte 43. mehreren Sohleneinlagen 44. 45. 46 und 47 und einer Absatzeinlage 48. Die Sohleneinlagen 44 bis 47 können durch eine öffnung 49 an der Seite der Grundplatte 42 und die Absatzeinlage 48 kann durch eine öffnung 50 der Deckplatte 43 in das Innere der Vulkanisierform eingesetzt und von dort entfernt werden. Mit den Teilen 44 bis 48 kann der Rauminhalt des Formraums 37 der Vulkanisierform verändert werden.

Die Arbeitsweise mit dieser Vulkanisierform mit mechanisch veränderbarem Rauminhalt ist folgende:

Vor dem Einsetzen der Rohmischung 41 wird die Deckplatte 43 entfernt, auf die Grundplatte 42 werden die. der ersten Vulkanisationsstufe entsprechenden zusammenpassenden und gemeinsam den Formraum 37 bildenden Sohleneinlagen 44. 45 gelegt und in die Deckplatte 43 wird die Absatzeinlage 48 eingesetzt. Anschließend legt man die Rohmischung 41 in die Vulkanisierform ein. setzt die Deckplatte 43 auf die Grundplatte 42. befestigt die erstere mit Hilfe vor Schrauben 51, legt die Vulkanisierform in eine Presse und preßt sie mit dem erforderlichen Druck zusammen wobei die Rohmischung 41 auf die erforderliche Temperatur der ersten Vulkanisationsstufe erwärmt unc für die erforderliche Zeit auf dieser Temperatur ge halten wird.

Nach dem Abschluß der ersten Vulkanisationsstuft wird die Deckplatte 43 zweckmäßig mit Hilfe vor Federn niedergehalten, die Sohleneinlagen 44 und 4f werden herausgenommen und gegen einen größerei Formraum zulassende Sohleneinlagen 46 und 47 aus getausthi Das Herausfallen des vorvulkanisierter Zwischenprodukts wird durch die Ansalzeinlage 4)

ίο

mittels deren Längsrippen 52 verhindert, die bis zur Beendigung des Auswechselns der Sohleneinlagen 44 bis 47 an ihrem Platz bleibt. Dann folgt das Austauschen der Absatzeinlage 48 gegen eine kleinere, also größeren Rauminhalt sichernde Absatzeinlage, welche der Einfachheit halber in der Figur nicht dargestellt ist. Die Pfeile A, B, C veranschaulichen die Richtung des Einsetzens der Einlagen.

Nach Beendigung dieser Arbeitsgänge entsprechen der Rauminhalt und die Gestalt des Formraums der Vulkanisierform genau den Dimensionen und der Gestalt des Endproduktes. Nun wird die Vulkanisierform wieder verschlossen, in die Presse gelegt und die zweite Vulkanisationsstufe wird durchgeführt.

Sowohl die Erwärmung als auch die Abkühlung können mit Hilfe eines in der Grundplatte 42, bzw. in der Deckplatte 43 ausgebildeten Kanalsystems bzw. des in diesem zirkulierenden Dampfes oder Kaltwassers erfolgen, oder die Intensität der Aufheizung und Abkühlung kann mittels eines solchen Kanalsystems gesteigert und beim Beginn der zweiten Vulkanisationsstufe die rasche Aufheizung gesichert werden, was für die bessere Strukturierung des Produkts und die schnelle Ausfüllung des Formraums wesentlich ist.

Die Vulkanisierform ist durch entsprechende Ausbildung der austauschbaren Einlagen für die Herstellung von Formkörpern mit verschiedenen Dimensionen und Gestalten und auch mit Dessin geeignet.

So können in derselben Vulkanisierform kleinere oder größere, auch mit Dessin versehene Formsohlen für linke oder rechte Schuhe hergestellt werden, wodurch sich die Vulkanisierform mit veränderbarem Rauminhalt maximal ausnutzen läßt. Durch die Maße der auswechselbaren Einlagen werden das Ausmaß der Expansion und die endgültige Gestalt und die Dimensionen des Fertigprodukts bestimmt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Formteilen mit Zellstruktur, insbesondere Schuhsohlen, bei dem eine blähbare, ein Treibmittel enthaltende Masse aus einem vulkanisierbaren Elastomer und einem Thermoplast unter Begrenzung ihres Volumens bei einer über der Erweichungstemperatur des Thermoplasts und der Zersetzung!>temperatur ίο des Treibmittels liegenden Temperatur vulkanisiert, expandieren gelassen und unter Fixierung in der endgültigen Gestalt des Formteils abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Vulkanisieren in zwei Vulkanisationsstufen erfolgt, wobei in der ersten Vulkanisationsstufe die Einwirkung mit der Temperatur unter der Volumenbegrenzung nur bis zu einer 20- bis 70%igen Vorvulkanisation des Elastomers erfolgt, wonach die vorvulkanisierte Masse im wesentlichen nur bis zu dem Volumen des Formteils expandieren gelassen wird, und in der zweiten Vulkanisationsstufe vor dem Abkühlen die Ausvulkanisation des Elastomers unter Fixierung in der endgültigen Gestalt des Formteiis erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der zweiten Vulkanisationsstufe ein anderes Formstück an das Formteil anvulkanisiert wird.

3. Vulkanisierform zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 oder 2 mit Formwerkzeugen, die einen der Gestalt des Formteils entsprechenden Formhohlraum umschließen, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen des Formraums (37) auf das Volumen der Masse vor der ersten Vulkanisationsstufe verkleinerbar ist.

4. Vulkanisierform nach Anspruch 3. dadurch gekennzeichnet, daß zur Verkleinerung des Volumens m den Formraum (37) ein erwärmtes Druckmedium einleitbar ist.

.'>. Vulkanisierform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einleiten des erwärmten Druckmediums, vorzugsweise einer Flüssigkeit, in den unteren Teil (37a) des Formraums (37) ein Kanal (38) mündet und der obere Teil des Formraums (37) an einen Kanal (39) zur Ableitung der durch das Druckmedium verdrängten Luft angeschlossen ist.

6. Vulkanisierform nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verkleinerung des Volumens Teile der Vulkanisierform gegen das kleinere Volumen einschließende Teile austauschbar sind.