DE2058691A1 - Verfahren zur Herstellung einer Kerbwalze zur Herstellung von Textilfaeden aus Folien - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Kerbwalze zur Herstellung von Textilfaeden aus FolienInfo
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Description
Essen, den 27. November 1970 Kettwiger Straße 36 (th)
Patentanmeldung Ernest Scragg & Sons Limited
P. 0. Box 16,
Verfahren zur Herstellung einer Kerbwalze
zur Herstellung von Textilfaden aus Pollen.
zur Herstellung von Textilfaden aus Pollen.
Bei der Herstellung von Textilfaden aus Folienbahnen werden diese
Folienbahnen längs paralleler Linien in Längsrichtung eingekerbt
oder eingeschnitten und die so eingekerbten oder eingeschnittenen Folienbahnen alsdann zu Einzelfäden verstreckt.
oder eingeschnitten und die so eingekerbten oder eingeschnittenen Folienbahnen alsdann zu Einzelfäden verstreckt.
Die Erfindung will ein Verfahren schaffen, mittels welchem eine
Kerbwalze zur Herstellung derartiger Textilfaden aus Folienbahnen mit äußerster Genauigkeit preiswert hergestellt werden kann.
Kerbwalze zur Herstellung derartiger Textilfaden aus Folienbahnen mit äußerster Genauigkeit preiswert hergestellt werden kann.
109825/2090
Gekennzeichnet ist das erfindungsgemäße Verfahren im wesentlichen dadurch, daß eine Walze mit dem gewünschten Durchmesser
und der erforderlichen Länge mit einer Genauigkeit von wenigstens 25/um zylindrisch geschliffen wird und diese zylindrische
Fläche dann reliefartig mit Rillen und Erhöhungen versehen wird.
Dabei können in die fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche Rillen eingeschnitten werden, sodaß rippenartige Erhöhungen mit dem
Verlauf der bearbeiteten Zylinderfläche entsprechenden Oberkanten zwischen ihnen stehen bleiben. Hierbei kann eine Reihe
von parallelen endlosen Rillen oder auch eine stetig verlaufende schraubenförmige Rille in die Zylinderfläche eingeschnitten
werden oder man kann auch eine mehrgängige schraubenförmig verlaufende Rille in die Zylinderfläche einschneiden. Andererseits
können die Rillen auch in die fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche eingeätzt werden, wobei diese Zylinderfläche mit einem
Schutzüberzug, z.B. einer Fotoschicht, versehen wird, dieser Überzug dem gewünschten Muster entsprechend stellenweise wieder
entfernt wird und in die freigelegten Stellen der Zylinderfläche ^ ein Ätzmittel eingebracht wird.
Andererseits kann zur Ausbildung der reliefartigen Oberfläche
auch auf die sauber bearbeitete Zylinderfläche ein dünner Draht aufgewickelt werden, welcher entweder direkt auf diese sauber
bearbeitete Zylinderfläche aufgewickelt wird oder in zunächst aus der Zylinderfläche ausgearbeitete flache Rillen eingelegt
wird, sodaß er in diesen Rillen fixiert ist und sich nicht seitlich verschieben kann.
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2 O G 8 β 91
Nach einem Alternativvorschlag der Erfindung fcann der Draht auch
durch eine schraubenförmig profilierte Mutterwalze beim Auflegen auf die herzustellende Kerbwalze geführt werden, wobei das Profil
der Mutterwalze durch einen aufgewickelten Draht erzeugt werden kann. Statt nur einen einzigen Draht auf die zylindrische Oberfläche
der Kerbwalze aufzuwickeln, können selbstverständlich auch mehrere Drahtlagen aufgewickelt werden. Der hierfür ver- I
wendete Draht ist vorzugsweise polierter blankgezogener harter rostfreier Stahl mit einem Durchmesser von 5O-j5OO/Um. Der Draht
kann auf der Oberfläche der herzustellenden Kerbwalze mittels
eines Klebemittels wie eines Epoxyharzes befestigt werden, wobei dieses Klebemittel teilweise die Rillen zwischen dem Draht anfüllt,
während andererseits die Fixierung des Drahtes auch durch Löten oder Schweißen erfolgen kann.
Eine erfindungsgemäße Kerbwalze zur Herstellung von Textilfaden
aus Folienbahnen ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß sie in oder auf ihrer mit einer Genauigkeit von 25/Um bearbeiteten
Zylinderfläche ein reliefartiges Muster mit Rillen und Erhöhungen aufweist. '
Dabei kann sie in ihrer sauber bearbeiteten Zylinderfläche eingeschnittene
oder eingeätzte Rillen aufweisen oder auf ihrer sauber bearbeiteten Zylinderfläche einen aufgewickelten Draht
tragen*
Eine genauere Erläuterung der Erfindung ergibt sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele anhand
der beiliegenden Zeichnung; es zeigen»
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2 O 5 G G 9 1
Figur 1 die Herstellung von Textilfaden aus einer Folienbahn unter Verwendung einer Kerbwalze in schematischer
Darstellung;
Figur 2 einen Ausschnitt aus dem Profil einer derartigen Kerbwalze;
Figur 3 die Herstellung dieses Kerbwalzenprofils in scheraatischer
Darstellung;
Figur 4, 5 und 6 weitere Profile erfindungsgemäßer Kerbwalzen.
Mittels der in Figur 1 dargestellten Einrichtung werden Textilfaden,
aus Folienbahnen hergestellt, wobei die Folienbahn von einer Vorratsspule 11 mittels Abzugswalzen 12 abgezogen wird und
durch eine Kerbwalzeneinrichtung läuft, welche aus einer Kerbwalze 13 und einer Gegendruckwalze 14 besteht. Die Kerbwalze
presst die Folie gegen die Gegenwalze 14 und erzeugt auf diese Weise in Längsrichtung der Folie verlaufende Kerblinien, längs
welcher die Folie anschließend in Fäden zerfasert oder bei ausrechendem Druck direkt in Einzelfäden zertrennt wird. Die auf
diese Weise profilierte Folie oder die einzelnen Fäden werden von der Kerbwalze durch Abzugsrollen 15, 16 abgezogen. Dabei
wird die Folie, wenn sie nicht bereits zwischen den Walzen 13*
14 in Einzelfäden zertrennt wurde, entweder durch den Zug selbst oder unter mechanischer oder sonstiger Mithilfe in Einzelfäden
zertrennt. Die auf diese Weise hergestellten Fäden werden anschließend auf einer Spule 17 aufgewickelt.
109825/2090 0R1QmAL ,NSPECTED
2 O 5 β G 9 T
Die in dieser Einrichtung verwendete Kerbwalze 13 besitzt an
ihrer Oberfläche ein reliefartiges Muster aus einzelnen Rillen und Erhöhungen, Die Gegenwalze kann eine glatte oder in gleicher
Weise reliefartig ausgebildete Oberfläche besitzen.
Bei der Herstellung von Textilfaden auf die vorbeschriebene
Weise wurde festgestellt, daß die Walzen 13 und 14 sehr genau hergestellt werden müssen, um sicherzugehen, daß die Folie über
ihre gesamte Breite gleichmäßig bearbeitet wird. Es wurde außerdem
festgestellt, daß es zwar nicht unbedingt erforderlich ist, daß die Walze eine absolut kreisrunde zylindrische Oberfläche
besitzt, wenn auch ein hohes Maß an Genauigkeit bezüglich der
zylindrischen Ausbildung sich als sehr erwünscht erwiesen hat. Bei der Herstellung einer derartigen Kerbwalze wird die Oberfläche
dieser Walze vorzugsweise zunächst derart geschliffen
oder sonstwie bearbeitet, daß sich eine Zylinderfläche mit einer
Genauigkeit von wenigstens 25/um ergibt?, woraufhin diese Zylinderf lache alsdann In geeigneter Weise bearbeitet wird, um auf
der fehlerfrei bearbeiteten Zylinderflache ein reliefartiges
Muster aus Rillen und rippenartigen Erhöhungen entstehen zu lassen.
Figur 2 zeigt einen Ausschnitt aus einem Längsschnitt einer fertigen Kerbwalze, wob·! zur Herstellung dieses Walzenprofils
dl· Walz· »unäohet mit einer Genauigkeit von wenigsten* 25/Um
zylindrisch bearbeitet wurde, deren Erzeugende in Figur 2 durch
die gestriohelte Linie angedeutet ist. Alsdann wurden in diese
Zylinderflache Rillen 21 in der Weise eingeachnitten, daß Rippen 22 zwischen diesen Rillen 21 stehen blieben, deren Oberkanten
durch die Mantellinie der Zylinderfläohe gebildet wurden. Bei
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2 ο ζ η 191
einem typischen Ausführungsbeiapiel beträgt die Breite der
Rillen jeweils 100/um und die Breite dei
Rippen 22 ebensoviel oder etwas weniger.
Rillen jeweils 100/um und die Breite der stehengebliebenen
Die Rillen können in die sauber bearbeitete Zylinderfläche entsprechend dem in Figur 3 schematisch dargestellten Verfahren
eingeschnitten werden, bei welchem ein Schneidwerkzeug 31 mit
einem Diamantstichel 32 auf einem Schuh 33 aus Hartmaterial wie
Wolframkarbid befestigt ist, welcher an der sauber bearbeiteten
Zylinderfläche J>K anliegt. Der Schuh 33 wird mittels einer nicht
dargestellten feinen Spindel verschoben, welche ihrerseits kontinuierlich
verdreht werden kann, sodaß eine Schraubenlinie in die Zylinderfläche 31* eingegraben wird.
Andererseits kann der Schuh 33 auch nach jeder Walzenumdrehung um ein gewisses Stück vorgeschoben werden, sodaß eine Reihe von
parallelen Bndlosrillen in der Zylinderfläche 3^ entsteht. Das
Schneidwerkzeug 31 kann mit mehreren, in gewissen Abständen
nebeneinander angeordneten Sticheln versehen werden, sodaß eine Anzahl paralleler Rillen auf einmal eingeschnitten wird oder
bei kontinuierlicher Drehung der Steuerspindel eine mehrgängige Schraubenrille eingeschnitten wird.
Nach einem Alternativvorsohlag zur Herstellung einer Kerbwalze
werden, wie dies in Figur 2 dargestellt ist, die Rillen in die fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche 34 e'ingeXtzt, wobei die
Zylinderflache zunächst mit einem SohutzUberiug, beispielsweise
einer Fotoaohioht, überzogen wird, weloh· dann durch Entfernung
bestimmter Stellen in an sioh bekannter Welse gemustert wird, woraufhin ein entsprechendes Ätzmittel auf die so freigelegten
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ORiGiNAL INSPECTED
-I;
— 7 —
Stellen der Zylinderfläche ;54 aufgetragen wird. Auf diese Weise
hergestellte Rillen haben im allgemeinen einen mehr quadratischen Querschnitt als die in Figur 2 dargestellten Rillen.
Bei der in Figur 4 dargestellten Abwandlung des erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Herstellung einer Kerbwalze wird auf die vorher fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche 42, welche mit einem
Epoxyharzkleber 4j5 beschichtet wurde, ein dünner Draht 41 aufgewickelt.
Der Draht kann dabei direkt auf die Zylinderfläche nach deren einwandfreier Bearbeitung aufgewickelt werden oder
es können in diese sauber bearbeitete Zylinderfläche gemäß Figur 5 flache Rillen 51 eingeschnitten werden, welche den Draht
41 beim Aufwickeln auf der Zylinderfläche 42 führen und ihn fixieren. In allen Fällen kann der Draht 41 beim Aufwickeln auf
die Zylinderfläche 42 durch eine nicht dargestellte schraubenförmig profilierte Mutterwalze gesteuert werden, deren Profil
selber durch einen aufgewickelten Draht erzeugt wurde. Andererseits können auch, wie Figur 6 zeigt, mehrere Drahtlagen auf
eine sauber bearbeitete Zylinderwalze 42 aufgewickelt werden.
Als Draht wird vorzugsweise polierter blankgezogener harter rostfreier Stahldraht verwendet, welcher einen Durchmesser von
50-300/um besitzt.
Ansprüche;
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Claims (18)
1. Verfahren zur Herstellung einer Kerbwalze für Herstellung von Textilfaden aus Folien, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Walze mit dem gewünschten Durchmesser und der erforderlichen
Länge mit einer Genauigkeit von wenigstens 25 /Um zylindrisch
geschliffen wird und diese zylindrische Fläche (3^1 ^2) dann
reliefartig mit Rillen (21) und Erhöhungen (22) versehen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in
die fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche (3*0 Rillen (21) eingeschnitten
werden, sodaß rippenartige Erhöhungen (22) mit dem Verlauf der bearbeiteten Zylinderfläche entsprechenden Oberkanten
zwischen ihnen stehenbleiben.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Reihe von parallelen endlosen Rillen (21) in die Zylinderfläche
(3*0 eingeschnitten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine
£ stetig verlaufende schraubenförmige Rille (21) in die Zylinderfläche
(3*0 eingeschnitten wird.
5. Verfahren nach Anspruch kt dadurch gekennzeichnet, daß eine
mehrgängige schraubenförmig verlaufende Rille in die Zylinderfläche (3*0 eingeschnitten wird,
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen in die fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche eingeätzt
werden.
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2 O M'O 91
Patentanwälte Dr. W. Andrejewski, Dr. M. Honke, 43 Essen, Keftwiger Straße
7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
fehlerfrei bearbeitete Zylinderfläche mit einem Schutzüberzug, z.B. einer Fotoschicht, versehen wird, dieser Überzug dem
gewünschten Muster entsprechend stellenweise wieder entfernt wird und in die freigelegten Stellen der Zylinderfläche ein
Ätzmittel eingebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung der reliefartigen Oberfläche auf die sauber bearbeitete
Zylinderfläche (42) ein dünner Draht (41) aufgewickelt wird.
9· Verfahren nach Anspruch 8/ dadurch gekennzeichnet, daß der
Draht (41) direkt auf die sauber bearbeitete Zylinderfläche (42) aufgewickelt wird«
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in die sauber bearbeitete Zylinderfläche (42) zunächst flache
Rillen (51) eingearbeitet werden und der dünne Draht (41) dann in diese Rillen eingelegt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
daß der dünne Draht (41) durch eine schraubenförmig profilierte Mutterwalze geführt auf die sauber bearbeitete Zylinderfläche
(42) aufgelegt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die schraubenförmige Profilierung der Mutterwalze durch einen
aufgewickelten Draht erzeugt wird.
109825/2090 offlG1NW-inspected
2Ü:":· -11
Patentanwälte Dr. W. Andrejewski, Dr. M. Honke, 43 Essen, Kettwiger Straße 36
13· Verfahren nach einem der Ansprüche 8-12, dadurch gekennzeichnet,
daß auf die sauber bearbeitete Zylinderfläche (42) mehr als eine Drahtlage aufgewickelt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 13, dadurch gekennzeichnet,
daß als Draht (41) ein polierter blankgezogener harter rostfreier Stahldraht mit einem Durchmesser von 50-300/Um verwendet
wird.
15. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Draht (41) mittels eines Klebemittels (43), z.B. eines Epoxyharzes
auf der sauber bearbeiteten Zylinderfläche (42) fixiert
wird, wobei das Klebemittel die Rillen zwischen den Drahtwindungen teilweise füllt.
Kerbwalze zur Herstellung von Textilfaden aus einer Folienbahn,
dadurch gekennzeichnet, daß sie in oder auf ihrer mit einer Genauigkeit von 25 /um bearbeiteten Zylinderfläche (32J- bezw.
42) ein reliefartiges Muster mit Rillen (21 bezw. 43) und Erhöhungen (22 bezw. 41) aufweist.
17. Kerbwalze nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie in ihrer sauber bearbeiteten Zylinderfläche (34) eingeschnittene
oder eingeätzte Rillen (21) aufweist.
18. Kerbwalze nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie
auf ihrer sauber bearbeiteten Zylinderfläche (41) einen aufgewickelten Draht trägt.
PAe Dr.Andrejewski, Dr.Honke.
109825/2090
ORIGINAL INSPECTED
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