DE2047427C3 - Verfahren zur Herstellung schlagfester Thermoplasten - Google Patents

Description

CH₂ = C — CH = CH,

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worin R H, —CH, oder —Cl bedeutet, und nicht mehr als 40 Gewichtsprozent Styrol, Acrylnitril oder Methylmethacrylat enthalten.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Anfangsstufe der 'Blockpolymerisation die Polymerisation mit einer Geschwindigkeit von 2,5 bis 30 Gewichtsprozent je Stunde durchführt, bis die Umwandlung der Monomeren mehr als 10 Gewichtsprozent erreicht.

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Herkömmliche Methoden zur Herstellung von Pf ropfpolj meren schließen Emulsionspfropfpolymerisationen, Suspensionspolymerisationen oder Polymerisationen in Masse (Blockpolymerisation) einer Monomerlösung von festem Kautschukelastomer sowie Suspensionspolymerisation einer wäßrigen Dispersion von latexförmigem Kautschukelastomer, vermischt mit Monomer, ein (zu letzterem sei auf die japanische Patentveröffentiichung 13 991/1966 hingewiesen).

Bei der oben zitierten EmulsionspolymeriMilionsmethode wird Kautschukclastomcr direkt in der Form von Latex verwendet, und die Temperatureinstellung wahrend der Polymerisation ist leicht, Es ist daher möglich, die Chargengrößen größer zu machen, was ein Vorteil ist, doch gibt es andere Nachteile, wie beispielsweise, daß große Mühe bei dem Koagulicrungs- oder Trockenprozeß erforderlich ist, Außerdem haben Chemikalien, wie Emulgatoren, die in dem Polymer enthalten sind, unerwünschte Wirkungen auf die Eigenschaften des erhaltenen Polymers.

Bei der Methode, bei tier festes Kautschukelastomer in Monomer aufgelöst und die erhaltene Lösung einer Suspensionspolymerisation oder Blockpolymerisation unterzogen wird, ist weniger Arbeit (im Vergleich mit dem Emulsionspolymerisationsverfahren) erforderlich, doch ist die Löslichkeit des Monomers und Kautschukelastomers begrenzt, und es ist schwierig, die Menge des in dem Polymer enthaltenen Kautschukelastomers zu erhöben.

Außerdem muß das feste Kautschukelastomer in dem Monomer aufgelöst werden, und daher darf das zu verwendende Kautschukelastomer kein Gel enthalten, d. h., das Kautschukelastomer muß ein unvernetzter Kautschuk sein.

Bei der Suspensionspolymerisation einer wäßrigen Dispersion, in der latexartiges Kautschukelastomer und Monomer vorliegen, ist es nicht erforderlich, Kautschukelastomer in Monomer aufzulösen. Daher ist es im Vergleich mit den anderen obenerwähnten Methoden bei diesem Verfahren möglich, die Menge des Kautschukelastomers in dem Polymer zu erhöhen.

Wenn jedoch die Menge des in dem Polymer enthaltenen Kautschukelastomers erhöht wird, erhöht sich die Viskosität des Systems, und das Dispersionssystem wird instabil. Es wird somit schwierig, die gleiche Ausbeute zu erhaUen, wie sie allgemein bei Emulsionspolymerisationen erhalten wird.

Es gibt noch eine andere bekannte Methode, gemäß der Iatexförmiges Kautschukelastomer zusammen mit einem Monomer, in der Hauptsache Methylmethacrylat, vermischt und das erhaltene Gemisch direkt einer Blockpolymerisation oder Polymerisation in Masse unterzogen wird, ohne daß Wasser von dem Gemisch abgetrennt wird (s. japanische Patentveröffentlichung 20 465/1968). Bei dieser Methode wird der in dem Latex enthaltene Wassergehalt nach der Polymerisation verdampft und durch Ventilation entfernt. Daher bleiben Emulgatoren und andere in dem Latex enthaltene Chemikalien in dem Polymer und üben eine nachteilige Wirkung auf dessen physikalische Eigenschaften aus. Wenn außerdem eine große Menge Latex verwendet wird, wird die Abtrennung allen darin enthaltenen Wassers schwierig.

Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung thermoplastischer Harze mit ausgezeichneter Schlagfestigkeit zu erhalten, und speziell ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Gewinnung thermoplastischer Harze mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften einschließlich Schlagfestigkeit zu bekommen, wobei durch dieses Verfahren eine komplizierte Nachbehandlung zur Abtrennung von Pfropfpotymer nach Beendigung der Polymerisation überflüssig wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung schlagfester Thermoplasten, worin ein Kautschukpolymeres vom Dientyp dispergiert ist, von dem mehr als 70 Gewichtsprozent eine Teilchengröße von 0,1

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bis 10 μ besitzen, indem man zu K/0 Gewiclmteilun Latex j_m wesentlichen wahrend der extraktion und

Kautschuklatex vom Dientyp (bezogen auf den Fest- der Wasscrabtrennung des Verfahrens beibehalten

siolTgebalt des Latex) JO bis 2000 Gcwichtstcilc eines wird,

ungesättigten Monomeren zusetzt, von dem mehr als Es ist möglich, die dispergieren Palvmerteilchen in 20 Gewichtsprozent aus wenigstens einem aroma- s der anschließenden Polyrnerisationssttife des Verfahtiselicn ungesättigten Monomeren und weniger als rcns derart geeignet zu koagulieren, daß man die 80 Gewichtsprozent aus wenigstens einem nicht- bevorzugte Kautschukteilchengröße erhält,
aromatischen ungesättigten, mit dem aromatischen Die Teilchengrölknkontrollc in dem Extraktionsungesättigten Monomeren mischpolymcrisierbaren verfahren ist vom technischen Gesichtspunkt aus nicht Monomeren bestehen, das Kautschukpolymere vom io leicht. Es ist daher bevorzugt, die Teilchengröße der Dientyp aus dem Latex in Kombination mit dem Polymerteilchen in dem Latex wahrend des Extraktions-Monomeren extrahiert, Wasser abtrennt und schließ- Verfahrens beizubehalten,

lieh diese Mischung blockpolymerisiert, ist dadurch Aus diesem Grund ist es erforderlich, vernetzten gekennzeichnet, daß man einen Kautschuklatex mit Kautschuk vom Dientyp mit cin<;m Gelgehalt von mehr einem Gelgehalt von mehr als 50 Gewichtsprozent, 15 als 50% zu verwenden, So ein stark vernctztur Kaubezogen auf den Feststoffgehalt des Latex, ver- tschuk trägt auch zu der Kugclfall-Schlagfcstigkeil des wendet. Harzproduklcs bei,
Kautschuklatex vom Dientyp, wie er erfindungs- Das zu verwendende aromatische ungesättigte

_; gemäß verwendet wird, enthält mehr als 50 Ge- Monomere besitzt vorzugsweise die allgemeine Formel

u!' 'wichtsprozcnt des Dienkautschuks als ein Gel, das ₂₀

H_ Homo- oder Mischpolymere von Dienmonomeren

"Γ umfaßt, wobei der Dienkautschuk zu mehr als 60 Ge-

^r wichtsprozent aus konjugierten Dienverbindungen r -C = CH.

/„ der allgemeinen Formel ' | *

; ι

r CH₂ = C — CH = CHj,

'30

, worin R₁ Wasserstoff oder CH₃ und R₂ Wasserstoff,

! CH₃ oder Cl bedeuten.

¹V' besteht, worin R H, CH₃ oder Cl bedeutet, während Beispiele für das zu verwendende aromatische unge-

nicht mehr als 40°/₀ aus Monomeren, wie Styrol, 35 sättigte Monomere sind Styrol, Λ-Methylsiyrol, Vinyl-

' Acrylnitril und Methylmethacrylat bestehen. Beispiele toluol und Chlorstyrol.

1^ von Kautschuklatex, der vorzugsweise bei der vor- Bevorzugte Beispiele für die nicht aromatischen unge-

> liegenden Erfindung verwendet wird, sind Polybuta- sättigten Monomeren sind Acrylnitril, Methacryl-

dien, Polyisopren, Polychloropren, Butadien-Styrol- nitril, Methacrylsäureester oder Acrylsäureester mit

mischpolymer, Butadien - Acrylnitril - Mischpolymer, 40 1 bis 4 Kohlenstoffatomen in der Estergruppe.

Butadien-Styrol-Acrylnitril-Terpolymer, Butadien-Me- Bei dem Extraktionsverfahren ist es möglich, we-

thylmethacrylat-Mischpolymer. nigstens ein ungesättigtes Monomer zu verwenden, das

Die »Gelkomponente«, das »Gelverhältnis« oder der lediglich aus der Gruppe der aromatischen Verbin-

'· »Gelgehalt«, wie sie hier verwendet werden, wird in der düngen ausgewählt ist. Andererseits ist es auch

■: folgenden Weise gemessen, 45 möglich, ein Gemisch aus aromatischen und nicht aro-

; 100 cm³ Toluol werden zu 1 g des Kautschukpoly- matischen Monomeren zu verwenden.

; mers vom Dientyp aus dem Latex zugesetzt, und dieses Allgemein gesprochen ist es jedoch bevorzugt, daß

Kautschukpolymer wird in 24 Stunden bei 3O⁰C auf- das aromatische Monomer die Hauptkomponente ist

J gelöst. Die Lösung wird bei 30⁰C filtriert, und der und die Menge des anderen ungesättigten Monomeren

Filterkuchen wird sorgfältig mit Toluol gewaschen. 50 nicht mehr als 40 Gewichtsprozent oder vorzugsweise

Das Gewicht des unlöslichen Anteils wird dann ge- nicht mehr als 30 Gewichtsprozent, bezogen auf die

messen. Menge des gesamten Monomers, beträgt.

Der Gewichtsprozentsatz des unlöslichen Anteils Es ist auch möglich, daß in der Extraktionsverfah- '[ gegenüber der Kautschukprobe kann als »Gelverhält- rensstufe nur ein Teil des ungesättigten Monomers nis«, »Gelkomponente« oder »Gelgehali« bezeichnet 55 verwendet wird. Nach der Extraktion und Wasserab-' werden. trennung kann dann weiteres Monomer zu dem Der Grund, warum vernetzter Kautschuklatex vom Kautschukmonomergemisch zugesetzt werden. Diese Dientyp mit einem Gehalt von mehr als 50°/„ Gel- Alternative ist besonders brauchbar, wenn beabsichtigt ,komponente bei der vorliegenden Erfindung verwendet ist, thermoplastische Harze mit einem niedrigen Gehalt "·. "wird, ist der, daß es erforderlich ist, daß die Kautschuk- 60 an aromatischem Monomer herzustellen. Darm kann _;teilchen in der Harzphase mit geeigneter gegenseitiger die Extraktion mit nur dem aromatischen Monomer 'Löslichkeit dispergiert werden, um das mit Kautschuk durchgeführt werden. Nach der Extraktion und Wassermodifizierte thermoplastische Harz schlagfest zu abtrennung kann dann das resultierende Gemisch mit machen. dem nicht aromatischen Monomer verdünnt werden. Daher ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren 65 Die Menge des erfindungsgemäß zuzusetzenden unbevorzugt, daß der Kautschuk in dem ungesättigten gesättigten Monomers liegt gewöhnlich zwischen ,10 Monomer in einem solchen Zustand dispergiert wird, und 2000 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichts-,daß die Teilchengröße des Kautschukpoiyrners in dem teile des Latex (feste Komponente).

s ^Τ «

Wenn die Menge des Monomers geringer als der Wenn jedoch die ^[^^Znt&Γ oben angegebene Bereich ist, kann das Kautschuk- der Bildung einer toUmmlonMm&von I ^ΓΓ°ΡΨ°'£ polymer nicht aus dem Latex extrahiert werden. Selbst mcr koaguliert oder gebroche werden,J·'™ da

polymer nicht aus dem Uten extrahiert werden. Selbst mcr kagli gJ JJJ

wenn es möglich ist, die Extraktion durchzuführen und Polymer selbst «»«^^ÄJ^Ä £ das Wasser davon abzutrennen, nimmt das rcsultle- 5 Beendigung der Polymerisation nicht wieder leicht

di d

rcnde Gemisch nicht die Form einer Dispersion, dispergiert werden. _{κ nrioli}y_lliruna in der Ar

sondern eher die Form einer Paste an, da die Kau- Das Voranschreiten der Koagulierung in der Λι,

tschukmenge zu groß ist, fangsstufc der Blockpolymerisate längt weitgehend

Vom teclfnischfn Standpunkt ist es nicht unmöglich, von der Art des verwendeten «ngt.gnMono,er_S

mehr von dem ungesättigten Monomer zu verwenden, ,0 ab, Wenn beispielsweise cmc Masse die nur die aro-

als oben angegeben ist, doch ist es nicht bevorzugt, so malische ungesättigte Verbindung als Monomer-

zu handelnf da die mechanischen Eigenschaften des material enthält, der *l°°Wy™"£™™£™JW

erhaltenen Harzes darunter leiden, wenn der Kau- wird, kann eine Koagu lerung der Kautschuktc lchcn

tschukgehalt zu klein ist. auftreten, selbst wenn die Kautschukte.lchen in relativ

Erfindungsgemäß wird allgemein ein Koagulie- 15 großem Umfang mit Pfropfpolymer bedeckt sind Es rungsmittel zur Verminderung der Emulgierwirkung, kann gesagt werden, daß in einem solchen Ki I eine wie eine anorganische Säure oder ein anorganisches Neigung besteht, daß eine Koagulierung der Kautschuk-"Salz, zu dem Gemisch zugesetzt, wenn der gclhaltige teilchen stattfindet. Mit anderen Worten, die Po y-' Kautschuklatex und das ungesättigte Monomer in den jnerisationsgeschwindigkcii in der Aniangsstuie eier obenerwähnten Verhältnissen vermischt und aus- ao Blockpolymerisation wirkt kaum auf das hortschreiten reichend gerührt werden. Dies verursacht eine Über- der Koagulierung der Kautschuktei cnen. führung des kautschukpolymerhaltigen Gelanteils Wenn andererseits die Kautschukte.lchen in einem vollständig in die Schicht der ungesättigten Mono- Gemisch von aromatischem Monomer und nicni aromeren. Die Wasserphase trennt sich ab, und die abge- malischem Monomer dispergiert werden, schreitet die trennte Wasserphase wird beispielsweise durch Zenlri- 25 Koagulierung der Kautschukteilchen nicht so schnell fugieren entfernt. voran. Wenn jedoch die Geschwindigkeit der Block-Die Temperatur, bei der die Extraktion durchge- polymerisation gering ist, verläuft die Koaguherung führt wird, ist nicht eingeschränkt. Vorzugsweise liegt leichter, d. h., die Geschwindigkeit der Polymerisation sie zwischen O' C und Raumtemperatur. beeinflußt in diesem Fall die Koagulierung der Kau-

Wenn ungesättigtes Monomer in Mengen verwendet 30 tschukteilchen stark.

wild, wie sie oben angegeben sind, und Kautschuk- Tatsächlich wird jedoch in beiden obigen hallen das

'polymer mit einem Gehalt von mehr als 50% Gel ver- Voranschreiten der Koagulierung am meisten durch

wendet wird, werden die Kautschukteilchen des Latex den Umfang der Bildung einer Pfropipolynierschicnt

homogen dispergiert, ohne daß sie in der ungesättigten auf den Oberflächen der Kautschukteilchen beeintiulJt.

^onomerphase koaguliert oder gebrochen werden. 35 Es kann also gesagt werden, daß die Geschwindigkeit

Das Kautschukpolymer mit einem Gehalt von mehr der Pfropfpolymerisation des ungesättigten Monomers als 50% Gel schwillt an, wenn es in ein aromatisches aus dem Kautschukpolymer parallel zu der Umwand-Monomer vom Styroltyp oder in ein Monomeren- lungsgeschwindigkeit in der Polymerisation gesteigert gemisch, das in der Hauptsache aus einem aroma- wird, wenn die übrigen Bedingungen festliegen. Daher tischen Monomer vom Styroltyp besteht, eingetaucht 40 kann allgemein gesagt werden, daß d-.e Koagulierung wird, doch wird es schwerlich gelöst. Es wird disper- der Kautschukteilchen von der Geschwindigkeit der giert, während es beinahe die gleiche Teilchengröße Pfropfpolymerisation in der Anfangsstufe derselben beibehält, die es in dem Latex besitzt. abhängt, d. h., bis eine bestimmte Menge Pfropfpoly- H Daher ist die Menge an Kautschuk, die in dem merisation stattgefunden hat. ■Monomer enthalten ist, nicht durch seine Löslichkeit 45 Wenn die Umwandlung des ungesättigten Monobeschränkt, und es ist möglich, die Kautschukkonzen- mers 10 Gewichtsprozent erreicht, ist die Oberflache itration sehr frei einzustellen. des Kautschukpolymers ausreichend durch Pfropf-' Die ungesättigte Monomerzusammensetzung, in polymer bedeckt, um eine Koagulierung zu verhindern, ider die gelhaltigen Kauischukteilchen dispergiert sind Entsprechend kann die Koagulierung der Kautschuk-•und die wie oben erhalten wird, wird dann einer Block- 50 teilchen durch Regulierung der Umwandlungsge-'polymerisation unterzogen. schwindigkeit in der ersten Stufe der Pfropfpolymeri-

Bei der Blockpolymerisation werden die Kautschuk- sation, d.h., bis die Umwandlung des Monomers

teilchen koaguliert, wenn die Masse unter Scherwir- 10 Gewichtsprozent erreicht hat, kontrolliert werden.

'kung in einem solchen Zustand gerührt und erhitzt Der obenerwähnte Unterschied im Voranschreiten

wird, daß auf der Oberfläche der Kautschukteilchen 55 der Koagulierung der Kautschukteilchen, bezogen auf

kaum Pfropf polymer wächst. den Anteil an verwendetem ungesättigtem, nicht aro-

Wenn jedoch die Oberfläche der Kautschukteilchen matischem Monomer hängt von dem Unterschied in

einmal mit einer Pfropfpolymerschicht in bestimmtem der Löslichkeit des Kautschukpolymers vom Dientyp

Umfang bedeckt ist, findet schwerlich eine Koagulie- in einem Polymer, das sich von dem ungesättigten

rung der Kautschukteilchen statt, selbst wenn die 60 Monomer (I) herleitet, und demjenigen, das sich von

Kautschukteilchen miteinander in Berührung gebracht einem Gemisch der ungesättigten Monomere (I) und (II)

werden. herleitet, ab. Indem man Gebrauch von diesem Phä-

Wenn eine Koagulierung von Kautschukteilchen nomen macht, kann man die Korngröße der Kaustattfindet, nachdem die Oberfläche der Kautschuk- tschukteilchen, die in dem schließlich erhaltenen Harz teilchen mit einer Pfropfpolymerschicht in einem be- 65 dispergiert sind, kontrollieren, stimmten Umfang bedeckt ist, ist es möglich, diese Wenn die Masse, die aus dem Kautschukpolymer Kautschukteilchen durch mechanisches Kneten des vom Dientyp mit dergleichen Teilchengröße wie ur-Foiymerproduktes wieder zu dispergieren. sprüngiich in dem Latex und dem ungesättigten

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Monomer besteht, der Blockpolymerisation unter- Harzes verschlechtert wird. Die obere Grenze der zogen wird, ist es möglich, die Polymerisationsbedin- Anfangsgeschwindigkeit liegt bei 30°/„ je Stunde auf gungen so auszuwählen, daß entweder die Koagulic- Grund praktischer Gesichtspunkte,
rung der Kautschuklcilchen verhindert oder gefördert Wenn Kautschuklatex mit einer mittleren Teilchenwird, um eine bevorzugtere Kautschukteilchengröße 5 größe von weniger als 0,1 μ verwendet wird, werden aufzubauen. die Kautschuktcilchcn so koaguliert, daß die bevor-Bci dem Harz, das man unter Verwendung des zugtc Teilchengröße, wie oben erwähnt, erzielt wird, aromatischen ungesättigten Monomers allein gewinnt, Diese Einstellung der Teilchengröße kann man durch erreicht man die größte Schlagfestigkeit, wenn mehr Verminderung der Anfangsgeschwindigkeit der Blockals 70 Gewichtsprozent des in dem Harz dispergieren io polymerisation erreichen.

}\ Kautschukpolymers eine Teilchengröße im Bereich Durch die Nutzbarmachung des obenerwähnten

\ von 1,0 bis 10 μ besitzt. Daher ist es in diesem Fall Verhaltens der Kaulschukteilchen ist es möglich, eine

erforderlich, die Polymerisationsgeschwindigkeit in vorbeslimmtc Verteilung der Kautschukteilchengröße

S der Anfangsstufc der Blockpolymerisation so zu des in dem erhaltenen Harz enthaltenen Kautschuks

kontrollieren, daß die Kautschukteilchen zu dem er- 15 zu bekommen.

Jj wünschten Umfang koagulieren können. Zu diesem Wenn demnach der gepfropfte Kautschuklatex,

Ij Zweck wird die Geschwindigkeit der Blockpolymeri- dessen Pfropfverhältnis weniger als 5°,'_o isi, in einem

5] sation vorzugsweise auf 2,5 bis 30% je Stunde einge- vorbestimmten Verhältnis zusammen mit gewöhn-

>j! stellt, bis die Umwandlung mehr als 10 Gewichtspro- lichem Kautschuklatex (Gclgehalt mehr als 50%)

']! ze nt erreicht. »o verwendet wird und gleichzeitig die Anfangsgeschwin-

\ Wenn die Geschwindigkeit in der Anfangsstufc der digkeit der Blockpolymerisate so eingestellt wird,

; Blockpolymerisate geringer als 2,5% je Stunde ist, daß die Koagulicrung der Keutschuktcilchen gefördert

'-. schreitet die Koagulicrung übermäßig voran, und die wird, kann man leicht ein Harz mit einer bestimmten

! Kaulschukteiichen wachsen dann zu schnell. Dies ist Kautschuktcilchenvcrleilung erhalten.

unerwünscht im Hinblick auf die mechanischen Eigen- 25 Erfindungsgemäß ist es möglich, die Koagulierung

schäften des so erhaltenen Harzes. der Kautschukteilchen zu fördern oder zu hemmen,

Wenn andererseits die Anfangsgeschwindigkeit der solange die Umwandlung des ungesättigten Monomers

Blockpolymerisation größer als 30% je Stunde ist, ist geringer als 10 Gewichtspro:* nt beträgt. Wem die

es nicht notwendigerweise unmöglich, Kautschuk- Umwandlung jedoch erst einmal mehr als 10% ge-

tcilchen etwas zu koagulieren, doch ist es schwierig, 30 worden ist. sind die Kautschukteilchen fast vollständig

eine bevorzugte Teilchengröße zu erhalten. Eine solche durch Pfropfpolymer bedeckt, und danach wird die

Polymerisationsgcjchwindigkeil ist jedoch schwierig Koagulierung der Kaulschukteiichen kaum noch durch

einzustellen und daher nicht praktikabel. die Bedingungen der Blockpolymerisate beeinflußt.

Bei dem Harz.dasunterVerwendungeincsGemischcs Daher können die Polymerisationsbedingungen frei

von aromatischem Monomer und anderen mischpoly- 35 gewählt werden, nachdem die Umwandlung des unge-

mcrisierbaren Monomeren gewonnen wurde, liegt die sättigten Monomers mehr als 10 Gewichtsprozent er-

bcvorzugle Korngröße der Kautschukteilchen bei reicht hat.

0,1 bis 1,0 μ, um gute Schlagfestigkeit und andere er- In der Blockpolymerisalionsstufe dieses Verfahrens

wünschte physikalische Eigenschaften zu erhalten. Der ist die primäre Reaktion eine Homo- oder Mischpoly-

Bcrcich der Teilchengröße ist beinahe der gleiche wie 40 mcrisalion von ungesättigten Monomeren. Gleich-

dcr in Kautschuklatex, der gewöhnlich bei der vor- zeitig jedoch tritt ein kleiner Anteil an Pfropfpolymeri-

hependcn Erfindung verwendet wird. Daher ist es in sation auf dem Kautschukpolymer auf. und es wird

diesem Fall im wesentlichen unnötig. Kautschuk- dabei die sogenannte Harzphase aufgebaut,

teilchen während der Blockpolymerisation zu koagu- Die Blockpolymerisation wird fortgesetzt, bis alle

hcrcn. 45 ungesättigten Monomeren polymerisiert sind.

Wie oben erwähnt, schreitet bei Verwendung eines Die lcl/tcre Phase der Blockpolymerisate»! kann

solchen Monomcrcngemischs beim beanspruchten Ver- entweder kontinuierlich zusammen mit der Anfangs-

f.ibren die Koagulicrung der Kautschukteilchen ziem- phase als ein kontrollierter Teil der ßlockpolymeri-

lu'h Lingsam voran. sation oder getrennt hiervon in einem anderen Re-

Dic .infiinglichc Geschwindigkeit der Blockpoly- so aktionskesscl durchgeführt werden,

nicrisiitiun wird jodoch vorzugsweise auf nicht mehr Was hier als »Pfropfgcschwindigkeit« bezeichnet ist,

ills 5% je Stunde eingestellt, bis die Umwandlung wird folgendermaßen bestimmt: 1 g der Probe wird in

10 Gewichtsprozent erreicht. Wenn die Anfangsge- 100 cm·'¹ Dimethylformamid eingetaucht, und Rück-

schwindigkeit geringer als 5% je Stunde ist, koagu- fluß der Dimcthylformamidlösung wird 3 Stunden bei

liercn die Kautscluiklcilchcn übermäßig, so daß sich 55 70°C bewirkt, wonach der unlösliche Anteil abgetrennt,

nicht bevorzugt große Kautschukteilchen bilden und gewaschen und getrocknet wird. Die »Pfropfgeschwin-

diidurch die Schlagfestigkeit des schließlich erhaltenen digkeit« ist:

Gewicht des unlöslichen Anteils — Gewicht der Kautschukkomponenlc
Gewicht der Kautschukkomponentc

Der Ausdruck »Umwandlung«, wie er hier verwendet samtmenge des dem Verfahren zugeführten Monomers wird, ist als das Verhältnis der Menge von polymeri- definiert,
sicrtcm Monomer (Gewichtsprozentsatz) zu der Gc- Bei dem Verfahren kann auch ein Polymcrisations-

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katalysator verwendet werden. Der Katalysator besteht beispielsweise aus organischen Peroxiden, wie Benzoylperoxid, Cyclohexanonperoxid, tert.-Butylperoxid, Cumolhydroperoxid, oder aus Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril oder Azobiscyclohexannitril.

Wenn ein solcher Katalysator verwendet wird, liegt die Polymerisationstemperatur bei 50 bis 200"C.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren findet jedoch leicht eine thermische Polymerisation statt, und im

ratur vom Destillationseinrichtungslyp durchgeführt werden.

Wie in den obigen Abschnitten beschrieben wurde, können die vier Stufen in herkömmlichen Emulsions-5 polymerisationsverfahren, d. h. Koagulicrung, Entwässerung, Trocknung und Extraktion, zu einem Zweistufen-Verfahren vereinfacht werden, das lediglich Extraktion und Abtrennung umfaßt. Außerdem ist das Koagulierungsmittel in dem erhaltenen Polymer Hinblick auf die Qualität des schließlich erhaltenen io kaum enthalten, und daher wird eine Verfärbung des Harzes ist thermische Polymerisation (ohne einen Polymers verhindert, und die physikalischen Eigen-, Katalysator) bevorzugt gegenüber einer Polymeri- schäften, wie die Schlagfestigkeit, werden stark ver-., sation unter Verwendung eines Katalysators. bessert. Dies sind alles bestimmte Vorteile des erfin-

j. Wenn Blockpolymerisate thermisch durchgeführt dungsgemäßen Verfahrens. Andererseits sind die 'wird, liegt die Temperatur bei 70 bis 250"C. Durch 15 Kautschukteilchen, die in dem erhaltenen Harzdisper-Auswahl einer geeigneten Polymerisationstemperatur giert sind, quervernetzt, doch ergibt sich daraus keine

, kann Hitzepolymerisation innerhalb der gleichen Poly- ~

■ή. merisationszeit eneicht werden wie im Falle, in dem ₇;ein Katalysator verwendet wird.

Es ist nicht bevorzugt, die Reaktionstemperatur so .,über 250⁰C zu steigern, da die Qualität des schließlich erhaltenen Harzes dadurch verschlechtert würde.

Das schließlich erhaltene Polymer ist vorzugsweise
aus 1 bis 35 Gewichtsprozent Kautschukkomponente
,und 99 bis 65 Gewichtsprozent Harzkomponente »5
zusammengesetzt. Wenn jedoch als das Monomer nui
aromatisches ungesättigtes Monomer allein verwendet
wird, ist es bevorzugt, daß das schließlich erhaltene
Polymer aus 3 bis 20 Gewichtsprozent Kautschukkomponente und 80 bis 97 Gewichtsprozent Harzkom- 30 unter Verwendung eines vierblättrigen Mischers mit ponente zusammengesetzt ist. 500 Umdrehungen je Minute 10 Minuten gerührt.

Wenn weniger als die erforderliche Vionomermenge, Danach wurde unter Fortsetzung des Mischver-

um den erwünschten Harz-Kautschukanteil in dem fahrens 50 cm³ einer 0,5°/₀igen wäßrigen Lösung von Produkt zu erhalten, in dem Extraktionsverfahren ver- Magnesiumsulfat während 30 Minuten in jedes der wendet wird, muß frisches ungesättigtes Monomer zu 35 Gemische titriert. Sodann wurden die Gemische in eine dem Reaktionsmedium vor oder während der Block- Zenlrifugentrennvorrichtung gegeben, die 30 Minuten

Schwierigkeit beim Formverfahren.

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Verschiedene Gemische von 1,0 g Benzoylperoxid in 125 g Polybutadienlatex (Feststoffgehalt 60%, mittlere Teilchengröße 0,25 μ, Gelgehalt wie m Tabelle I gezeigt), 127,5 g Acrylnitril und 297,5 g Styrol wurden

polymerisation zugesetzt werden.

Polymcrisiertes Harz wird von dem unteren Teil des Polymcrisationskcssels im geschmolzenem Zustand extrudiert und danach pellctisiert.

Wenn nötig, kann das Produkt vor dem Pelletisieren vermindertem Druck ausgesetzt werden, um restliches Monomer oder Wasser /u cnlfernen.

Es ist beinahe unmöglich, die Blockpolymcrisation in einem vollständig wasserfreien Zustand durchzuführen (etwas von dem Wassergehalt, der in dem Latex vorliegt, ist immer mit dem extrahierten Kautschuk vermischt), l.s ist jedoch nicht absolut erforder-

bei 10 000 Umdrehungen je Minute arbeitete.

Die abgetrennte obere Schicht jedes Gemisches (bestehend aus Polybutadien und Monomer) wurde dann in einen 1-I-Autok!av mit einem vierblättrigen Rührer gegeben. Nach dem Verschließen des Autoklavs unter Siickstoffgas wurde jedes Gemisch unter Rühren mit 200 Umdrehungen je Minute erhitzt, um Pfropfpolymerisation zu bewirken.

Danach wurde das Rühren unterbrochen, und das Reaklionsgemisch wurde 5 Stunden auf I50°C gehalten.

Die so erhaltenen Polymere wurden 15 Minuten mit Hcißwalzen von 150'C geknetet und danach unter

lieh, alles Wasser aus dem System vor der Polymerisation zu entfernen, solange sich in dem Polymeri- 5° Verwendung einer PreßTörn^tna'schine" von" 200⁰C sationssystem keine Suspension bi det und/oder keine (ASTM-D 256-56 K) verformt anderen Probleme auftauchen, die auf Wasser zurück- Es wurden Izod-Schlagfestigkeitstestproben herge-

zuführen sind. stellt, und deren Schlagfestigkeit wurde gemessen.

Dem Rcaktionssystcm kann in irgendeiner Stufe des Die Ergebnisse dieser Tests und bestimmter Bcobach-Verfahrcns auch eine geeignete Menge »Rcgulicrmittcl«, 55 tungen der Eigenschaften der oben beschriebenen wie Mercaptan, zugesetzt werden. Ein solcher Zusatz Produkte sind in Tabelle II zusammengestellt, kann benutzt werden, um den Polymerisationsgrad
einzustellen oder die Pfropfpolymerisation und Homo-
oder Mischpolymerisation von ungesättigtem Monomer zu kontrollieren. 60

Es ist möglich, das Extraktionsverfahren und die Blockpolymerisation in kontinuierlicher Weise durchzuführen. Wenn es erwünscht ist, das Verfahren kontinuierlich durchzuführen, kann eine Apparatur, die sowohl als Mischer wie auch als Trennvorrichtung verwendet werden kann, für das Extraktionsverfahren eingerichtet werden, und die Blockpolymerisate kann in einer kontinuierlichen Polymcrisalionsappa-

Tabclle I
Gel-Gehalt (% Kautschuk im Latex)

1	2	Tesi Nr. 3	4	5
30	45	50	80	95

11 12

Tabelle II
Eigenschaften von Produkten mit verschiedenen Gclgchaltcn

Test Nr.	Pfropf polymerisation')	Zustand der Kuutschu'kteilchen in dem Polymer-)	Schlagfestigkeit (kg · cm/cm)
1	Polybutadien in dem Styrol-Acrylnitril ge	Dispersion nicht homogen, koaguliert.	4,0
	quollen, Anstieg der Viskosität festge	nicht gleichförmig
	stellt
2	Mehr dispergicrt als bei Probe 1, doch	KoagulicrterAnteil und verstreute Teilchen	6,5
	wurde noch einige Koagulicrung be
	obachtet
3	Einige koagulierte Anteile konnten beob	Mehr oder weniger gebrochene Kuutschuk-	13.5
	achtet werden, doch allgemein ge	leilchen konnten beobachtet werden,
	sprochen sind diese homogen suspen	doch die Kaulschuktcilchcn sind in Sly-
	diert und dispergiert	rol-Acryliiitrilharz fast homogen disper
		giert
4	Polybutadien mit der gleichen Teilchen	Kautschuktcilchcn sind homogen in dem	19,5
	größe wie Latex suspendiert und disper	Harz dispergiert (mittlere Teilchengröße
	giert	0,3 μ)
5	Polybutadien mit der gleichen Teilchen	Kautschukteilchen sind homogen in dem	18,9
	größe wie Latex suspendiert und disper	Harz dispergicrt (mittlere Teilchengröße
	giert	0,3 μ)

') Beobachtung mit bloßem Auge.

^z) Beobachtung mit dem Elektronenmikroskop.

Wie aus diesen Ergebnissen ersichtlich ist, ist es erforderlich, daß das Gel wenigstens 50% des Kautschukantcils des Latex umfaßt, um ein Produkt mit guter Schlagfestigkeit zu erhalten, in dem das Kautschukpolymer homogen mit der gleichen Teilchengröße wie der Latex in dem ungesättigten Monomer dispergicrt ist.

Beispiel 2

In verschiedenen Testversuchen wurden 100 g PoIybutadienlate* mit einem Gelgehalt von 80°/„ (Feststoffanteil 30⁰/₀, mittlere Teilchengröße 0,25 μ) und 1200 g Styrol in eine 5-l-Krietvorrichtung eingefüllt. Nachdem 10 g Magnesiumsulfat als eine Lösung in 200 cffr Wasser zugesetzt worden waren, wurde das Gemisch 10 Minuten gerührt.

Das so erhaltene Gemisch wurde in eine Zcntrifugen-

trcnnvorrichiung gegeben, die dann bei 15 000 g 5 Minuten betrieben wurde, wobei 630 g Wasser abgetrennt wurden. Das resultierende Gemisch setzte sich aus Polybutadien und Styrol zusammen und wurde wieder in die Knctvorrichtiing überführt und 2 Stunden mit 500 g Acrylnitril und 5 g tcrt.-Dodccylmcrcaplan geknetet, um ein flüssiges Gemisch zu erhallen.

Dieses Gemisch wurde dann in einen 5-l-Autoklav eingefüllt, der mit einem Rührer, einem Rückflußkühler und einer Wasscrabtrennvorrichtung ausgestattet war, und nach Verschließen des Autoklavs unter Stickstoff wurde das Gemisch unter Rühren bei den in Tabelle III gezeigten Bedingungen polymerisiert. Das so erhaltene Polymer wurde mit Mundstücken von 30 mm ausgepreßt und pel'eiisierf. Die beobachteten phasikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 111 gezeigt.

Tabelle III

	I	2	3	Versuch Nr.	5	6	7
	keiner	keiner	keiner	4	keiner	Bcnzoyl-	Cyclohexa-
Initiator (Teile je 100 Teile eines				keiner		pcroxid	nonperoxid
Gemisches von Kautschuk und						0,03	0,01
Monomer)	10	4	5		330	15	13
Polymerisationsgeschwindigkeit				27
(%/Std.), bis die Umwandlung
mehr als 10 Gewichtsprozent wird	10,5	8,5	15,5		15,0	21,0	18,3
Izod-Schlagfcstigkeit				17,5
(kg · cm/cm Kerbe)

In jedem Versuch wurde das Rühren unterbrochen, während die Umwandlung 10 Gewichtsprozent überstieg. Das Polymerisationsgemisch wurde dann 7 Stunden auf 170⁰C gehalten.

Aus den Ergebnissen der Tabelle IM ist ersichtlich, daß es erforderlich ist, die Blockpolymerisate bei einer Geschwindigkeit von mehr als 5ⁿ/₀ je Stunde

durchzuführen, bis die
prozcnt erreicht hat.

Umwandlung lOGcwichls-

Beispiel 3

Ein Gemisch aus 25 Teilen Polybutadicnlatex mit einem Gehalt von 70% Gel (Fcststoffanleil hiervon

60%, mittlere Teilchengröße 0,2 μ), 20 Teilen -<-Methylstyrol. 29.5 Teilen Acrylnitril und 1 Teil tert.-Bulylperoxid wurde in gleicher Weise wie im Beispiel 1 extrahiert, und das Gemisch wurde dann 10 Stunden gerührt und auf 130"C gehalten.

Danach v/urdc das Rcaktionsgcmisch 50 Stunden auf 150'C gehalten.

Das so erhaltene Polymer wurde 15 Minuten bei 150' C auf einer Hcißwalzc geknetet, und die Schlagfestigkeit wurde gemessen.

Die thermische Deformationslcmperalur, gemessen nach der Methode gemäß ASTM-D 648-56, betrug 103' C.

U e i s ρ i c 1 4

tine Lösung, die durch Auflösen von 0,5 Teilen Cyclohexanonpcroxid in 58,4 Teilen Melhylmcthacryliit, 18.4 Teilen Styrol und 3,2 Teilen Acrylnitril hergestellt worden war, wurde mit 28,5 Teilen Polybuladicnlalcx (Fcststoffanlcil hiervon 70"/,,, mittlere Teilchengröße 0,25 μ) vermischt. Danach wurde das extrahierte Gemisch von Kautschuk und Monomer I Stunde unter Rühren auf 120 C erhizlt, und das Rcaktionsgcmisch wurde 5 Stunden auf 150 C gchalten. Das so erhaltene Polymer wurde mit einer Hcißwal/c geknetet, und danach wurde die Schlagfestigkeit gemessen. Rir diese wurde ein Wert von 10 kg-cm cm gefunden. Die Lichtdurchlässigkeit des Produktes betrug K9° „.

Beispiel 5

4o() g Butadicn-Acrylnitrilmischpolymerlatex, (88% Gel, mittlere Teilchengröße 0,11 μ, Verhältnis von Butadien zu Acrylnitril 75: 25) und 460 g Buladicnlalcx. hergestellt durch Pfropfen von Styrol-Acryinitrilmischpolymcr (80° „ Gel, Verhältnis von Styrol-Acrylnitril zu Polybutadien 30: 70, Pfropfmenge 5%), wurden liiiic-inander vermischt, und dann wurden hierzu 1128 g Styrol und 484 g Acrylnitril zugesetzt.

Das so erhaltene Gemisch wurde in eine 5-l-Knclvorrichlung gegeben, und eine Lösung wurde zugesetzt, die durch Auflösen von 30 g Magnesiumsulfat in 2(M) cm³ Wasser hergestellt worden war. Sodann wurde das Gemisch 10 Minuten gerührt. Danach wurde es herausgenommen und unter Verwendung einer Zcntrifugenentwässcrungsvorriehtung mit 4000 Umdrehungen je Minute während 5 Minuten entwässert. 90% des Wassers wurden so entfernt, und man crhir'.t ein Gemisch von kautschukförmigem Polymer und Monomer mit dem restlichen Wasser.

Das so erhaltene Gemisch wurde der Blockpolymerisate mit einer Polymerisationsgeschwindigkeit von 4% je Stunde unterzogen, bis die Polymerisationsgeschwindigkeit auf 40% kam. Danach wurde die l'olymcrisalionstcmperatur auf 190 C gesteigert. Das llarzprodukt hatte keinen Glanz, und seine Schlagfestigkeit betrug 19 kg · cm cm Kerbe.

Kontrollvcrsuch I

Styrol-Acrylnitril wurde einer Pfropfpolymerisation in Anwesenheit von Polybutadicnlatex (mittlere Teilchengröße 0,35 μ. Gelgehalt 85" ₀) in dem folgendem Gemisch unterzogen:

Materialien

Polybuladienlatex (Feststoffanteil)

Styrol

Acrylnitril

tcrt.-Dodccylmercaptan

Natriumlaurat

Dextrose

Cumolhydroperoxid

Nalriumpyrrolinat

Eisend I)-sulfat

loncnaustauschwasscr

Teile

60,0
28,0
12,0
0.15 1,50 0,5
0,2
0,3
0,01
150,0

Das Pfropfpolymerlatcxprodukt wurde mit Magnesiumsulfat koaguliert, mn. tuxh .'^ Fntwässern, Waschen und Trocknen erhielt man 30 Gewiciii.,.«;iic Polymerpulver (A).

Andererseits wurden 49 Gewichtsteile Styrol und 21 Gewichtsteile Acrylnitril bei einer Temperatur von 65 C unter Verwendung von 1,5 Gewici'Mci'rrr N;itriumlaurat als Emulgator gemäß einer Emulsii/.ispolymcrisationsmethodc polymerisiert. 0,2 Gewk'-'sleile Kaliumpcrsulfat wurden als Initiator zusammen mit 150 Gcwichtstcilen und 0,4 Teilen tert.-Dodecylmcrcaptan verwendet. Das so erhaltene Polymer wurde koaguliert, dehydratisicrt und mit Magnesiumsulfat getrocknet, und man erhielt so ein Harzpulver (B).

1,0 Gcwichlstcil Stabilisator vom Phenoltyp wurde zu den oben hergestellten l'ulvern (A) und (13) zugcsct/t, und dieses Gemisch wurde mit einem Extruder pcllclisiert, um Harzpellcts zu erhalten.

Die physikalischen Eigenschaften dieser gemischten l-larzpellets waren folgende:

Schmclzviskosiiäl 4,5-10¹¹POiSC

(220 C, 0,5 mm Durchmesser· I mm Düse,
50 kg/cm²)

Izod-Schlagfestigkcit 6 kg · cm/cm (Kerbe)

Zerreißfestigkeit 400 · kg cm².

Daraus ist ersichtlich, daß herkömmliche Produkte, die mit einer bekannten Emulsionspfropfpolymcrisationsmclhode hergestellt wurden, merklich schlechtere physikalische Eigenschaften besitzen.

Wenn andererseits die Vcrfärbimgsncipung der herkömmlichen Harzpellcts mit derjenigen von crfindungsgcmäß hergestellten verglichen wurde, zeigte sich, daß das crlmdungsgemäß hergestellte Produkt eine sehr geringe Verfärbung besitzt und die v/cißc Farbe in wesentlichem Gegensatz zu den Harzpcllcls steht, die nach der herkömmlichen Emulsionspfropfpolymcrisationsmcthodc hergestellt wurden.

Beispiel 6

460 g Polybutadicnlatcx (Feststoffanteil 35%, GeI-Schalt 80%, mittlere Teilchengröße 0,40 a) und 500 g Styrol wurden miteinander vermischt, und eine Lösung wurde zu dem Gemisch zugesetzt, die durch Auflösen von 5 g Magnesiumsulfat in 200 cm^a hergestellt worden war.

Danach wurde das Gemisch in eine Zcntrifugcncntwässcrungsvorrichtiing gegeben, und durch Zentrifugieren bei 5000 g wurden 93% des Wassergehaltes entfernt.

Zu dem Gemisch von Polybutadien, Styrol und rest-

liclicm Wnsser wurden 1840« Styrol zugesetzt, und tins Gemisch wurde wiederum gerührt, um ein homogenes, viskosflüssiges Gemisch zu erhalten,

1500 υ dieses Gemisches wurden in eine ülockpolynierisiitionsvorrichtung gegeben, die mit einem Rührer und einem lUiekflußklihler ausgestattet war, Das Polymerisationsverfahren wurde dann unter den in Tabelle IV gezeigten Bedingungen durchgeführt,

Die Bedingungen für die Einstellung des Gemisches von Kautschuk und Monomer in den betreffenden Chargen waren die gleichen, und die physikalischen Eigenschaften der Polymerprodukte sind in Tabelle IV gezeigt.

Das restliche in dem Gemisch enthaltene Wasser wurde während der Polymerisation von dem Rückflußkühler entfernt.

Tabelle IV

Initiator (Teile)

Polymerisationstemperatur, bevor
der Polymerisationsgrad auf
40°/₀kam

Primäre Polymerisalionsgeschwindigkeit (%/Std.)

Schlagfestigkeit (kg · cm/cm )Kerbe

') Teile je 100 Teile Kaulscliuk/Mononicr.

*) Bcnzoylperoxid.

^a) Cyclohexanonpcroxid.

ι	2	keiner	Versuch Nr. 4 I 5	BPO 0,05s)	CHPO O1Ol3)	7 I
keiner	keiner	95	keiner	SO	100	BPO 0,10
120	100	1,5 2,5	140	15 7,5	7 6,5	95
10 8,0	2,5 5,5	30 6,0		35 3,0

Nachdem der Polymerisationsgrad 10°/₀ erreicht hatte, wurde die Polymerisationstemperatur auf 150 bis 190 C gesteigert, bis das Polymerisationsverfahren beendet war.

Die Schlagfestigkeit wurde gemäß der Methode nach ASTM-D-648 bestimmt.

Auf Grund der oben angegebenen Ergebnisse wurde gefunden, daß Polymere von vergleichsweise ausgezeichneter Schlagfestigkeit erhalten werden können, wenn man das Polymerisationsverfahren mit einer Polymerisationsgeschwindigkeit im Bereich von 2,5 °/₀ je Stunde bis 30°/₀ je Stunde durchführt, bis die Monomerumwandlung mehr als 10 Gewichtsprozent beträgt.

Beispiel 7

460 g Polybutadienlatex (Feststoffanteil 35°/„, mittlere Teilchengröße 0,25 μ, Gelgehalt 85 bis 90°/₀) und 500 g Styrol wurden vermischt, und eine Lösung wurde zugesetzt, die durch Auflösen von 5 g Magnesiumsulfat in 200 g Wasser hergestellt worden war. Nach dem Vermischen während 5 Minuten wurde das Ge-

3" misch in eine Zentrifugenentwässerungsvorrichtung eingeführt, und bei 5000 g wurde Wasser entfernt.

1540 g Styrol wurden zu dem oben erhaltenen Gemisch zugesetzt, und das Gemisch wurde vermengt, um ein homogenes, viskosflüssiges Gemisch zu er-

halten. Dieses homogene Gemisch wurde in den gleichen Blockpolymerisationskessel wie im Beispiel 1 gegeben, und die Polymerisation wurde durchgeführt.

Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Harzes sind in Tabelle V gezeigt.

4<j Die Polymerisation wurde bis zur Beendigung durch Steigerung der Polymerisationstemperatur von 150 auf 190° C fortgesetzt, nachdem der Polymerisationsgrad 20°/₀ erreicht hatte.
Aus den in Tabelle V aufgeführten Ergebnissen ist

♦5 ersichtlich, daß, wenn die Polymerisationsgescbwindigkeit so eingestellt wird, daß mehr als 70% der in dem schließlich erhaltenen Harz dispergierten Kautschukteilchen im Teilchengrößenbereich von 1 bis 10 μ liegen, ein Polymer mit ausgezeichneter Schlagfestig-

keit erhalten werden kann.

Tabelle V

	9 I	10	Versuch Nr.	12 j	13
	2,3	2,7	»	25	32
Anfängliche Polymerisationsgeschwindigkeit (%/Std.) Gewichtsprozent der gesamten Kautschukteil	50	75	10	80	45
chen einer Teilchengröße von 1 bis 10			90
	(Diemeisten				(Diemeisten
	Teilchen				Teilchen
	hatten				hatten
	mehr als				wei"£pr
	10 μ)				als 1 μ)
Schlagfestigkeit (kg · cm/cm Kerbe)	3,0	5,5		7,0	2,3
		8,5

17 ¹⁸

^vo" ^¹»}" %^ο1 ™,^{: 30}AhSf SJo >und .uf 20^SC?rhltet bis die Polymerisationsumwandlung

Lösung wurde zugesetzt, die durch Auflösen von 5 keil von etwa 10·/,; JP ^unde). J f"'e_Sef₇t indem

5 g Magnesiumsulfat in 200 cm« Wasser erhalten W^^JlS^^

worden war. Dieses Gemisch wurde 5 Minuten gerührt, das PolymensoUonwystem J btunaen am IW C cr-

Danach wurde dieses Gemisch in eine Entwässe- hitztjwunlc; _yon

SS^Ät^fe^ni^¹'* "* » *Äd der Potation entfernt Die

Das so erhaltene Gemisch von kautschukartigem Schlagfestigkeit des erhaltenen Polymers betrug

Polymer, Monomer und restlichem Wasser wurde in 5,5 kg · cm/cm Keroe.

Claims (2)

1. Patentansprüche:

   1, Verfahren zur Herstellung schlagfester Thermoplasten, worin ein Kautschukpolymeres vom Dientyp ditspergiert ist, von dem mehr als 70 Gewichtsprozent eine Teilchengröße von 0,1 bis 10 μ besitzen, indem man zu 100 Gewichtsteilen Kautschuklatex vom Dientyp (bezogen auf den Feststoflgehalt des Latex) 10 bis 2000 Gewichtsteile eines ungesätigten Monomeren zusetzt, von dem mehr als 20 Gewichtsprozent aus wenigstens einem aromatischen ungesättigten Monomeren und weniger als 80 Gewichtsprozent aus wenigstens einem nichtaromatischen ungesättigten, mit dem aromatischen ungesättigten Monomeren mischpolymerisierbaren Monomeren bestehen, das Kautschukpolymere vom Dientyp aus dem Latex in Kombination mit dem Mono- ^a° meren extrahiert, Wasser abtrennt und schließlich diese Mischung blockpolymerisiert, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kautschuklatex mit einem Gelgehalt von mehr als 50 Gewichtsprozent, bezogen auf den Feststoffgehalt des Latex, verwendet.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kautschuklatex vom Dientyp Homo- oder Mischpolymere verwendet, die mehr als 60 Gewichtsprozent wenigstens eines Dienmonomeren der allgemeinen Formel