DE2043676B2 - Verfahren zur Herstellung von Verbundlagern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von VerbundlagernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von festen und gegen Ermüdung beständigen Lagern durch Verbinden einer Schicht einer Aluminiumlegierung
mit 2 bis 8% Silicium und 0,5 bis 4% Cadmium mit einem Stahlträger und anschließender
Wärmbehandlung.
Aus der US-PS 3 300838 ist ein Verfahren zur Herstellung von zu Verbundlagern verformbaren Bimetallstreifen
bekannt, bei dem eine Aluminiumlegierung mit 2 bis 8% Silicium, 0,5 bis 4% Cadmium.
Rest Aluminium und bis zu 5% Verunreinigungen auf niedrig gekühlten Stahl aufplattiert und danach der
Bimetallstreifen zum Lager verformt wird. In der Patentschrift wird ausdrücklich davor gewarnt, den Aluminiumlegierungsstreifen
auf Temperaturen über 480° C zu erhöhen, um die Güte der Bindung an die
Stahlunterlage nicht zu beeinträchtigen, während der Stahlstreifen überhaupt nicht vorerhitzt werden soll,
da andernfals Schutzgas verwendet werden müßte. Für die Nachbehandlung wird ein Weichglühen der
Aluminiumauflage, das auch der Verbesserung der Bindung dienen soll, im Temperaturbereich von ca.
250 bis 425° C empfohlen.
Die US-PS 3 268 369 befaßt sich mit der Erhöhung ' der Härte und damit verbunden mit der Verbesserung
der Ermüdungsfestigkeit von Präzisionslagern, bestehend aus einer Stahlunterlage mit einer Auflage aus
einer Aluminiumlegierung mit 0,75 bis 1,4% Cadmium und 2,5 bis 11,6%, vorzugsweise 3,5 bis 4,5%
Silicium, die in fertig bearbeitetem Zustand eine Dicke von 0,3 mm nicht übersteigt. Die Lager werden
in nicht oxydierender Atmosphäre einer Lösungsglühung bei einer Temperatur von mindestens 400° C,
die jedoch die Schmelztemperatur des Aluminium-Si-
Π licium-Eutektikums nicht übersteigen darf, unterzogen,
worauf in öl oder Wasser von Raumtemperatur rasch abgeschreckt wird. Für die Temper*'<ir des Lösungsglühens
werden im einzelnen Werte zwischen 525 und 550° C angegeben; die Glühdauer liegt zwi-
2D sehen 5 und 15 Minuten. Bei dieser Behandlung soll
das Silicium in submikroskopischen Partikeln ausgefällt werden, die gleichmäßig in der Aluminiumschicht
dispergiert sind.
Aus der Patentschrift ist zu entnehmen, daß nen-
r> nenswerte Härtesteigerungen durch die dort beschriebene
Wärmebehandlung nur zu erzielen sind, wenn die Dicke der Aluminiumlegierungsschicht gering gehalten
wird, da ein Anstieg der Dicke über etwa 0,25 mm hinaus zu einer Verminderung der dieser
jo Schichtdicke entsprechenden Härte (62 Rockwell
15 T) führt, die je 0,05 mm Dickenzunahme etwa 2,5 Punkte beträgt. Außerdem wird gefordert, daß die
Temperatur genügend niedrig gehalten wird, um die Bildung von Oberflächenrissen in der Legierungs-
Ji schicht zu vermeiden.
Im Zusamme hang mit einem Lager aus einer Knetlegierung iv.it 0,05 bis 3% Magnesium, 0,05 bis
5% Cadmium, 0,3 bis 5% Silicium, 0,1 bis 1 % Kupfer,
Rest Aluminium und Verunreinigungen wird in der US-PS 2807540 eine Wärmbehandlung der Legierung
zur Erhöhung der Härte und damit auch der Ermüdungsfestigkeit des Lagers beschrieben. Für eine
Vergütung der Legierung im Gußzustand, beispielsweise in Barren, werden Temperaturen im Bereich
-I1 von 480 bis 565° C genannt, wobei sich diese Glühbehandlung
über eine Dauer von 8 bis 15 Stunden erstrecken muß, um den gewünschten Zweck zu erreichen.
Die Lehre dieser Patentschrift gibt keinerlei Hinweise darauf, wie bei einem Ve; bundlager verfahren
werden könnte, ohne die Eigenschaften der Stützschale und damit die des Lagers in unerwünschter
Weise zu verändern. Zwar ist in der Patentschrift erwähnt, daß die beschriebenen Aluminiumlegierungen
auch im Verbund mit einer Stahlstützschale verarbei-
ü tet werden können; es fehlt jedoch jede Anweisung,
wie die Anwendung und Veredelung im Verbund zu verwirklichen wäre.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung unter Wärmebehandlung
w) eines bimetallischen Lagerwerkstoffes aus einer
Schicht einer 2 bis 8% Silicium und 0,5 bis 4% Cadmium enthaltenden Aluminiumlegierung anzugeben,
aus der Verbundlager erhöhter Härte, verbesserter Festigkeit und verbessertem Ermüdungswiderstand
hi geformt werden können, wobei diese Verbesserungen
ohne Beeinträchtigung der Eigenschaften der Stahlstützschale oder der Bindung zwischen dieser und der
Legierungsdicke erreicht werden, ohne daß der Dicke
der Legierungsschicht enge Grenzen gesetzt sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß für die Schicht eine Aluminiumlegierung verwendet
wird, die zusätzlich zum Silicium- und Cadmiumanteil 0,05 bis 0,15% Kupfer und 0,1 bis 2%
Magnesium enthält, daß der Verbundwerkstoff für eine Dauer von wenigstens 15 Sekunden und weniger
als 5 Minuten auf 480 bis 525° C erhitzt wird, daß der Verbundwerkstoff anschließend noch vor dem
Abkühlen unter 450° C in einer Flüssigkeit mit einer Temperatur von höchstens 40° C abgeschreckt wird
und daß dann das Lager geformt und 10 Stunden lang bei 175° C ausscheidungsgehärtet wird.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung soll die Dauer der Erhitzung auf 480 bis
525° C 80 Sekunden nicht überschreiten. Es kann auch zweckmäßig sein, die zehnstündige Ausscheidungshärtung
vor der Formung des Lagers vorzunehmen und das Erhitzen in einem Luftumlaufofen durchzuführen. Besonders für die Herstellung von
Flanschlagern empfiehlt es sich allerdings, das Lager oder Lagerteil vor dem Ausscheidungshärten zu formen.
Die Glühbehandlung des Lagerwerkstoffes bei Temperaturen von 480 bis 525° C zur Überführung
des Kupfers und Magnesiums und eines Teils des SiIiciums
in eine feste Lösung kann mit Vorteil in einem Bad aus neutralen geschmolzenen Salzen oder aus Blei
vorgenommen werden, wobei der Stahlträger mit der Legierungsschicht in Streifenform oder in Metallkörben
in die Bäder -iingesetzt wird. Das Bleibad wird dabei vorzugsweise auf einer Temoeratur von 570° C
gehalten. Da das Aufwärmen der Streifen in der Regel etwa eine Minute dauert, ergib<
sich bei der sehr kurzen Verweilzeit von 15 Sekunden eme gesamte Eintauchzeit
von etwa 80 Sekunden. Um gleichmäßige Ergebnisse zu erhalten, können die Bimetallstreifen
vor dem Erhitzen im Bade 30 Minuten lang auf 345° C erwärmt werden.
Wesentlich ist, daß das Abschrecken nach dem Erhitzen auf 480 bis 525" C sich so rasch anschließt,
daß ihre Temperatur noch nicht unter 450° C gesunken ist, bevor sie in die Abschreckflüssigkeit, wie
Wasser oder öl von vorzugsweise 20 bis 25 ° C, gelangen.
Dieser Zeitraum sollte 30 Sekunden nicht übersteigen.
Als Trägermaterial empfiehlt sich handelsüblicher unlegierter Einsatzstahl mit 0,08 bis 0,13% C bzw.
bis 0,10% C bis 0,10% Si, 0,30 bis 0,60 bzw. bis 0,50% Mn, bis 0,040% P und bis 0,050% S (entsprechend
USA SAE 1010 bzw. SAE 1008, gemäß »Stahl-Eisen-Liste«, 3. Auflage, Verlag Stahleisen
m.b.H., Düsseldorf, 1969, S. 186/187).
Die Erfindung wird anhand folgender Beispiele weiterhin erläutert. Sie zeigen, daß bei Dicken der
Legierungsschicht von mehr als 0,25 mm überraschenderweise Rockwellhärten von 67 bis 70 erreicht
werden.
Lager für Kolbenstangen von Dieselmotoren
Eine Aluminium-Legierung aus 3,94% Silicium, 1,0% Cadmium, 0,13% Kupfer, 0,14% Magnesium, Rest Aluminium, wurde direkt verbunden mit einem Stahlträger aus SAE 1010 mit einer Dicke von 2,15 mm, wobei ein bimetallischer Streifen mit einer Gesamtdickc von 2,5 mm entstand. Der Streifen wurde zu Stücken zerschnitten, die man 65 Sekunden lang in ein Bad aus einem geschmolzenen neutralen Salz von 510° C eintauchte, wobei 50 Sekunden zum Aufwärmen erforderlich waren. Dann entfernte man die Stücke aus dem Bad und schreckte schnell in Wasser von 25 ° C ab. Anschließend wurden die Stücke durch Ausscheidung gehärtet mittels einer Behandlung in einem Ofen mit umlaufender Luft während 10 Stunden bei 175° C. Die Schicht der AJuminium-Legierung hatte eine mittlere Rockwell-Härte von 67
Eine Aluminium-Legierung aus 3,94% Silicium, 1,0% Cadmium, 0,13% Kupfer, 0,14% Magnesium, Rest Aluminium, wurde direkt verbunden mit einem Stahlträger aus SAE 1010 mit einer Dicke von 2,15 mm, wobei ein bimetallischer Streifen mit einer Gesamtdickc von 2,5 mm entstand. Der Streifen wurde zu Stücken zerschnitten, die man 65 Sekunden lang in ein Bad aus einem geschmolzenen neutralen Salz von 510° C eintauchte, wobei 50 Sekunden zum Aufwärmen erforderlich waren. Dann entfernte man die Stücke aus dem Bad und schreckte schnell in Wasser von 25 ° C ab. Anschließend wurden die Stücke durch Ausscheidung gehärtet mittels einer Behandlung in einem Ofen mit umlaufender Luft während 10 Stunden bei 175° C. Die Schicht der AJuminium-Legierung hatte eine mittlere Rockwell-Härte von 67
to nach der 15-T-Skala. Die Stücke wurden zu Lagern
mit einer Wanddicke von 2,4 mm verarbeitet. Hiernach hatte die Schicht der Aluminiumlegierung eine
mittlere Rockwell-Härte von 69 nach der R-15-T-Skala. Die Lager wurden plattiert mit einer Legierung
aui 2,5% Kupfer, 10% Zinn und 87,5% Blei. Diese Plattierung hatte eine mittlere Dicke von 12,5 Mikron.
Lager derselben Zusammensetzung aber ohne die vorstehend beschriebene erfindungsgemäße
Wärmbehandlung hatten eine mittelere Rockwell-Härte von 50 nach der R-15-T-Skala.
Hauptwellenlager für Dieselmotoren
Eine Aluminium-Legierung mit 3,70% Silicium, 1,10% Cadmium, 0,15% Magnesium, 0,10% Kupfer,
Rest Aluminium, wurde direkt verbunden mit einem Stahlträger aus SAü 1010 mit einer Dicke von
3,5 mm, wobei ein bimetallischer Streifen mit einer Dicke von 4,2 mm entstand. Man schnitt den Streifen
JO zu Stücken, die man nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren in einem Bade von geschmolzenem
neutralem Salz bei 510° C behandelte. Nach der lOstündigen Ausscheidungs-Härtung bei 175° C war
die mittlere Rockwell-Härte der Aluminium-Legierung 69 nach der R-15-T-Skala. Aus diesen Stücken
fertigte man Lager mit einer Wanddicke von 3,95 mm. In diesen Lagern hatte die Schicht der Aluminium-Legierung
eine mittlere Rockwell-Härte von 70 nach der R-15-T-Skala. Ebenso wie bei-'i Beispiel 1 plat-
■40 tierte man dann eine 12,5 Mikron dicke Schicht der
gleichen Zusammensetzung auf.
Lager derselben Zusammensetzung und Dicke, die nicht erfindungsgemäß wärmebehandelt worden waren,
hatten eine mittlere Rockwell-Härte von 48 nach der R-15-T-Skala.
Flanschförmige Wellenlager für Dieselmotoren
Eine Aluminium-Legierung der im Beispiel 2 beschriebenen Zusammensetzung wurde direkt verbunden mit einem Stahlträger aus SAE 1010 mit einer Dicke von 2,25 mm, wobei ein bimetallischer Streifen mit einer Gesamtdicke von 3 mm entstand. Man schnitt den Streifen zu Stücken, die weiter nach den
Eine Aluminium-Legierung der im Beispiel 2 beschriebenen Zusammensetzung wurde direkt verbunden mit einem Stahlträger aus SAE 1010 mit einer Dicke von 2,25 mm, wobei ein bimetallischer Streifen mit einer Gesamtdicke von 3 mm entstand. Man schnitt den Streifen zu Stücken, die weiter nach den
■>> Beispielen 1 und 2 behandelt wurden. Aus den abgeschreckten
Stücken formte man flanschförmige Lagerschalen, die nach den Beispielen I und 2 durch
Ausscheidung gehärtet wurden. Die Schicht der Aluminium-Legierung hatte eine mittlere Rockwell-
bo Härte von 69 nach der R-15-T-Skala. Die Halbschalen
wurden dann mechanisch so bearbeitet, daß sie eine Wanddicke von 2,6 mm hatten. Hierauf wurde
entsprechend Beispiel 1 eine Schicht von 12,5 Mikron Dicke auf die Lageroberfläche aufplattiert.
<>■> Lager derselben Zusammensetzung und Dicke, die
aber nicht erfindungsgemäß wärmebehandelt worden waren, hatten eine mittlere Rockwell-Härte von 49
nach der R-15-T-Skala.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von festen und gegen
Ermüdung beständigen Lagern durch Verbinden einer Schicht einer Aluminiumlegierung mit
2 bis 8% Silicium und 0,5 bis 4% Cadmium mit einem Stahlträger und anschließende Wärmebehandlung,
dadurch gekennzeichnet, daß für die Schicht eine Aluminiumlegierung verwendet wird, die zusätzlich 0,05 bis 0,15% Kupfer und
0,1 bis 2% Magnesium enthält, daß der Verbundwerkstoff für eine Dauer von wenigstens 15 Sekunden
und weniger als 5 Minuten auf 480 bis 525° C erhitzt wird, daß der Verbundwerkstoff
anschließend noch vor dem Abkühlen unter 450° C in einer Flüssigkeit mit einer Temperatur
von höchstens 40° C abgeschreckt wird und daß dann das Lager geformt und 10 Stunden lang bei
175° C ausscheidungsgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dauer der Erhitzung auf
480 bis 525c C 80 Sekunden nicht überschreitet.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung auf 480
bis 525° C in einem Bad aus Blei oder aus geschmolzenen neutralen Salzen vorgenommen
wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß der Lagerwerkstoff nach der Plattierung und vor der Erhitzung
auf 480 bis 525° C 30 Minuten lang bei 345° C erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß die lOstündige Ausscheidungshärtung bei 175° C vor der Formung
des Lagers vorgenommen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stahlträger in Streifenform verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
6, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerwerkstoff ein niedrig gekohlter Stahl verwendet wird.
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