DE2041282A1

DE2041282A1 - Abdichtendes Lagermaterial,insbesondere fuer die Verwendung in Gasturbinen

Info

Publication number: DE2041282A1
Application number: DE19702041282
Authority: DE
Inventors: Rao Vemulapalli Durganageswar; Telang Yeshwant Pandharinath
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1969-09-02
Filing date: 1970-08-20
Publication date: 1971-03-25
Also published as: GB1297869A; US3746352A; FR2060834A5

Description

Patentanmeldung Abdichtendes Lagermaterial, insbesondere für die Verwendung in Gasturbinen

Die Erfindung betrifft ein abdichtendes Lagermaterial zur Verwendung bei Temperaturen oberhalb von 26o bzw 37O⁰C, Insbesondere zur Lagerung von keramischen Bauteilen innerhalb von Gasturbinen.

Rotlerende Regeieretoren von Gasturbinen sind in der Regel aus keramischem Material hergestellt« das einen wirkungsvollen Wärmeübergang bei erhöhten Temperaturen ermöglicht. Zur Abdichtung dieser Teile sind Übliche Metalldichtungen wegen der herrschenden Temperaturen nicht geeignet; entsprechend 1st es das Ziel der Erfindung* eine Dichtung vorzuschlagen, die einen niedrigen Reibungskoeffizienten hat, einen geringen Abrieb besitzt und gute Abdichteigenschaften In Verbindung mit den Materialien des Regenerators besitzt. Für diesen Zweck sind zwar schon Metalloxyde oder Karbide vorgeschlagen worden, die auch den hier herrschenden hohen Temperaturen widerstehen könne. Sie besitzen Jedoch den Nachteil, dass sie bei einem Zusammenlaufen mit den keramischen Materialien einem hohen Versohleiss unterliegen. Entsprechend ist es auch das Ziel dieser Erfindung, diesen Versohleiss bekannter Einriohtunl^herabzueetzen.

Ü3-64 / 6. August 1970

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Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass das verwendete Lagertnaterial aus einer metallischen Grundschicht besteht, auf der eine Deckschicht angeordnet ist, die an das zu lagernde keramische Teil anstösst, wobei die Deckschicht im wesentlichen aus einem eine Glasur erzeugenden Materialanteil besteht, enthaltend das Fluorsalz des Lithium, des Natrium oder des Kalium sowie eine nicht abreibbare Grundmasse, bestehend aus Zinkoxyd, Kuprooxyd, Zinnmonoxyd, Kalziumfluorid, Natriumfluorid oder Kaliumfluorid, wobei jedes dieser Fluoride in dieser Grundnasse eine Glasur bei einer Temperatur erzeugen kann, die höher 1st als die Temperatur, bei der der die Glasur erzeugende Materialanteil der Deckschicht die Glasur erzeugt.

Es ist vorteilhaft, dass der die Glasur erzeugende Materialanteil der Deckschicht im wesentlichen aus Lithlumfluorid und die Grundmasse der Deckschicht aus Zinkoxyd besteht. Dabei kann die Deckschicht etwa 10 bis 40 Gew % Lithiumfluorid und den Rest Grundmasse enthalten.

Bei Verwendung des abdichtenden Lagermaterials bei Temperaturen etwa oberhalb von 370°C kann der die Glasur erzeugende Anteil der Deckschicht im wesentlichen Kalziumfluorid enthalten sowie aus einer nicht abreibbaren Grundaasse bestehen,die Zinkoxyd, Kuprooxyd, Zinnmonoxyd, Nickeloxyd, Bariumzirkonat, Strontiumzirkonat oder Bariumtitanat enthält.

Dabei ist es vorteilhaft, dass die Grundmasse der Deckschicht aus Zinkoxyd besteht und/oder der die Glasur erzeugende Anteil der Deckschicht bis zu etwa 20 Gew % des Fluorsalzes das Lithium, Natrium oder Kalium enthält.

Weiterhin kann der die Glasur erzeugende Materialanteil der Deckschicht etwa 10 bis 40 Gew % des gesamten Materials ausmachen.

Durch die Erfindung wird eine Dichtung vorgeschlagen, die einen guten Widerstand gegen Oxydation besitzt sowie einen niedrigen Reibungskoeffizienten. Ausserdem hat ale die Eigenschaft, beim Anlaufen gegen den keramischen Vorwärmer weitgehend abriebfest zu sein.

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Die metallische Grundschicht ist ebenfalls weitgehend beständig gegen Oxydation bei den herrsehenden Temperaturen; sie besitzt einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, der so nahe wie möglich an den thermischen Ausdehnungskoeffizienten der anderen Schichten liegen soll. Besonders geeignet für die Verwendung als Grundschicht ist ein Chromnickelstahl, so wie er beispielsweise unter der Bezeichnung 430 SS handelsüblich ist. Weiterhin können Stähle verwendet werden, wie beispielsweise der Stahl Incoloy 600 oder 750, vertrieben von der International Nickel Company oder der Stahl Hastalloy X, vertrieben von der Union Carbide Company.

Unterhalb der Deckschicht kann eine Zwischenschicht aus Nickeloxyd und Kalziumfluorid angeordnet sein. Zwischen der Grundschicht und der Zwischenschicht kann weiterhin eine Verbindungsschicht angeordnet werden. Diese Verbindungsschicht kann aus Nickelaluminid bestehen, das die Eigenschaft hat, die Verbindung der Schichten zu verbessern und eine Oxydation der Grundschicht zu verhindern. Statt dessen kann Jedoch auch eine Nickelchrosnlegierung angewendet werden, wobei diese Verbindungsschicht dann die Zwischenschicht aus Nickeloxyd oder Kalziumfluorid ersetzen kann.

Im allgemeinen besitzen Glasuren, zunächst hergestellt aus Lithiumfluor id, eine hohe Abriebfestigkeit und einen niedrigen Reibungskoeffizienten bei Temperaturen zwischen 260 und 48o°C. Glasuren auf der Grundlage von Natrium- f fluorid und Kaliumfluorid besitzen diese Eigenschaften bei Temperaturen zwischen ^40 und 600°C; der entsprechende Temperaturbereich für Kalziumfluorid liegt zwischen 425 und 98O°C. Durch Zufügen von bis zu 20 Gew # von Fluorsalzen oder Chloriden des Lithium, Natrium, Kalium und Kalzium zu dem Material, dass die Glasur bildet, werden sowohl die ..Minimal-als auch die Maximaltemperaturen um etwa 8o bis 270 C herabgesetzt. Als Zusätze verwendet man vorzugsweise Fluoride, da diese im Bezug auf die oben angeführten Eigenschaften bessere Ergebnisse liefern.

Als Grundmasse für die Deckschicht kann Zinkoxyd, Kuprooxyd und Zinnmonoxyd verwendet werden, sofern das Fluorsalz des Lithium, des Natrium und des Kalium als Material zur Erzeugung der Glasurschicht verwendet wird.

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FUr die Grundmasse kann Jedoch auch Material verwendet werden, das bei holleren Temperaturen eine Glasur bildet. So kann beispielsweise Natriumfluorid, Kaliuafluorid und Kalziumfluorid als Grundnasse für Lithivunfluorid verwendet werden oder Kaliumfluorid und Kalzlumfluofid als Grundmaese für Natriuafluorid oder Klazlumfluorid für den Fall, dass die Bestandteile zur Erzeugung der Glasur au* Kaliurafluorid bestehen. Mixturen dieser Fluoride und Oxyde können ebenfalls verwendet werden, soweit sich diese Stoffe alt de« keramischen Material des Regenerators vertragen.

Wird für die höheren Temperaturen Kaiziuafluorid als Glasur verwendet, so kann die Grundnasse aus Zinkoxyd, Kuprooxyd, Zinnmonoxyd, Nickeloxyd» Strontlumzirkonat, Bariumzirkonat oder Bariumtltanat bestehen. Messing oder Bronzepuder können der Grundmasse ebenfalls zugesetzt werden, wobei Kuprooxyd und Zinkoxyd oder Kuprooxyd und Zinnmonoxyd zugefUgt werden. Kleine Nengen an Kohle werden vorzugsweise dann des Grundmaterial zugefügt, wenn dieses Kuprooxyd enthält, weil dadurch eine vollkommene Umwandlung von Kurpooxyd In Kupferoxyd verhindert wird} eine solche Umwandlung hütte eine Vergrösserung der Reibung la beträchtlichen Umfang zur Folge. Die Kohle wird vorzugsweise als eine metallische Kohlenverbindung zugefUgt» so beispielsweise als Nickelkohlenstoff. Der Nickelkohlenstoff enthält 25 Gew % Kohlenstoff und kann bis zu 20 % der Deckschicht ausmachen.

Besteht die Deckschicht aus 5 bis 90 Gew % Materialanteil, das die Glasur bildet und dem Rest aus Grundmaese, so ergeben sich gute Eigenschaften bezüglich Reibung, Versohleise und guter Haftung auf der Verbindungsschioht bzw auf der Zwischenschicht. Die Temperatur, bei der sich die Glasur bildet, kann heruntergeeetzt werden durch den Gebrauch von eutektisohen Mischungen des Materialanteiles zur Erzeugung der Glasur und der Grundmasse der Deckschicht.

Jede der Schichten kann durch ein Plasmasprühverfahren aufgebracht werden. Die Verbindungeschicht wird dadurch vorbereitet, dass die entsprechenden Puderatoffe miteinander vermischt werden und dass das Puder dann auf die ' ausgeglühte Metallerundschicht gesprüht wird.

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Die Zwischenschicht kann auf folgende Weise aufgebracht werden: Das Nickel' oxyd und das Kalziuml'luorid wird Jeweils in Puderform etwa in einer Kugelmühle gemahlen und dann bei einer. Temperatur zwischen 1370 und l65O°C gesintert. Der Sintervorgang kann in einer inerten oder leicht oxydierenden Atmosphäre erfolgen, wobei als Atmosphäre vorzugsweise Stickstoff, Argon, Xenon oder Helium verwendet werden kann, das Jede Reduktion von Nickeloxyd verhindert. Das gesinterte Material wird dann gemahlen und das dadurch entstehende Pulver auf die Verbindungsschicht aufgesprüht» Eine inerte Atmosphäre verhindert dabei Jede Bildung von Kalziumoxyd und ist daher bevorzugt anzuwenden. Ein PlasmasprUhen unter Verwendung eines inerten Oases kann ebenfalls Anwendung finden. Die Deckschichten werden ebenfalls auf die gleiche Weise, ausgehend von der Puderform der entsprechenden Komponenten, hergestellt. Dabei werden die entsprechenden Puder miteinander gemischt und mit einem Jj entsprechenden Bindemittel, wie beispielsweise Gummiarabikum oder Polyvenylalkohol in einer Wasserbasis zu einem Brei angerührt und die Mischung dann einem Sprühtrockner zugeführt. Das Ergebnis wird dann aufgetragen und erwärmt, um das Bindemittel auszubrennen.

Bei den Betriebstemperaturen und Drücken in der Umgebung des Regenerators der Gasturbine entwickeln die Glasuren gemäss der Erfindung eine Oberfläche, bei der ein ausreichend günstiger Reibungskoeffizient und ein ausreichend niedriger Verechleiss beim Anlaufen der Glasuroberfläche gegen den keramischen Regenerator erreicht wird. Reibungskoeffizienten von unter 0,45 werden für diesen Verwendungszweck innerhalb von Gasturbinen als zufriedenstellend angesehen. Kleine Mengen an Glasurmaterial können auf die Gegenfläche des Regenerators übertragen werden, wodurch sich dort eine ähnliche Glasur- f

schicht bildet, was zur Folge hat, dass der Verschleiss weiter sinkt. Für das erfindungsgemässe Lager werden Materialien wie beispielsweise Bortrioxyd nicht verwendet, da diese schädlich für den keramischen Regenerator sind. Als am besten verwendbar für die Deckschicht hat sich Lithiumfluorid und Zinkoxyd als Grundnasse für Temperaturen zwischen 230 und 48o°C und Kalziumfluorid und Zinkoxyd für höhere Temperaturen erwiesen. Die Erfindung wird erläutert anhand eines in den Figuren dargestellten AusfUhrungsbeispieles.

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Es zeigen:

Fie· 1 eine Draufsicht auf eine Dichtung für einen Regenerator;

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Ausführungsfora der erfindungsgemässen Dichtung;

Fig. J5 eine andere AusfUhrungsform der Erfindung.

Wie insbesondere in der Figur 1 dargestellt, enthält die Dichtung für einen rotierenden Regenerator einer Gasturbine zwei halbkreisförmige Dichtelemente 10 und 12, die durch einen geraden Dichtocgsberelch 14 voneinander getrennt sind. Die Dichtung ist im Gehäuse der Gasturbine angeordnet und der Scheibenförmige Regenerator ist drehbar auf der Dichtung so befestigt, dass die untere Ansatzfläche des Regenerators auf der Dichtung entlang gleitet. Wahrend des Betriebes der Gasturbine strömen relativ kühle Gase aus dem Kompressor durch den Sektor des Regenerators oberhalb des Kanales 16 und in diesen Kanal 3.6 h^'ieln, der die Gase zu den Brennkammern der Oasturbine leitet. Helsae Verbrennungsgase strömen oberhalb des Kanales 18 und durch den Kanal l8 hindurch und zu den nicht dargestellten Auspuff. Durch die Rotation des Vorwärmers wird die Wärme von den heissen Verbrennungsgaaen, die den Kanal 18 verlassen, zu den relativ kühlen Gasen, die In den Kanal 16 eintreten, übertragen.

Wie insbesondere aus der Figur 2 hervorgeht, besteht Jedes Dichtelement 10, oder 14 aus einer Grundschioht 20, auf der eine Verbindungsschicht 22 aus Niokelalumlnid auf einer Seite aufgetragen 1st. Eine Zwischenschicht 24 besteht im wesentlichen aus Niokeloxyd oder Kalziumfluorid und ist auf der Verbindungsschloht 22 aufgetragen. Die Zwischensicht 24 ist vorzugsweise 0,0762 mm bis 0,254 mm dick und besteht vorzugsweise aus 55 bis 95 Gew % Niokeloxyd und einem Rest aus Kalziumfluorid.

Eine Deoksohioht 26 1st auf der Zwischenschicht 24 angeordnet. Die Deckschicht hat vorzugsweise eine Dioke zwischen 0,127 mm 1,27 mm und enthält etwa 10 bis 90 Gew % Matorialanteil zur Bildung der Glasur, Rest Grundmasse.

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Die besten Eigenschaf ten bezüglich Reibung und Verschleissarmut werden mit einem Anteil von IO bis 40 Gew % erreicht. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 besteht eine Verbindungsschicht 32 im wesentlichen aus einer Nickelchromlegierung, die auf der Grundschicht 20 aufgebracht ist. Auf dieser Verbindungsschicht ist direkt die Deckschicht 26 angeordnet. Das Dichtungsteil 14 arbeitet in der Regel bei einer höheren Temperatur als die Dichtungselemente 10 und 12. Entsprechend ist die Deckschicht dieses Teiles aus Kalziumfluorid hergestellt. Die Fluorsalze des Lithium, Natrium, oder Kalium oder das Kalziumfluorid plus eines der anderen Fluoride wird üblicherweise für die Herstellung der Deckschichten der Dichtungselemente 10 und verwendet.

Nachfolgend sind einige Herstellungsverfahren zur Herstellung der Grundstoffe zur Erzeugung der erf indungsgemassen Dichtung angegeben»

Beispiel I

Eine Verbindungsschicht aus Niekelalurainid wird auf eine Grundschicht aus 430 SS Stahl aufgebracht. Die Verbindungsschicht wird erzeugt durch Vermischen von Nickel und Chrompuder in einer Kugelmühle. Die Mischung wird dann durch Flammsprühen auf die Grundschicht aufgebracht. 60 Gew % Kupferpuder werden in einer Kugelmühle mit 4o Gew % Lithlumfluoridpuder zusammengebracht, so dass sich eine Mischung ergibt, die eine Teilchengrösse von -170 bis +325 mesh, besitzt. Diese Mischung wird durch Flammsprühen auf die Verbindungsschicht in einer inerten Atmosphäre aufgebracht, so dass sich eine f Deckschicht ergibt, die eine Dicke von etwa 0,635 mm bis 0,762 mm ergibt. Das Dichtelement wird dann in eine oxydierende Atmosphäre bei einer Temperatur von etwa 260 bis 343°C für zwei Stunden gehalten, um das Kupferpuder in ein Kuprooxyd umzuwandeln.

Die auf diese Weise hergestellte Dichtung wurde auf ein Testgestell aufgebracht, auf dem auch ein keramischer Regenerator unter Last mit der Dichtung zusammenbringbar ist, wobei die Belastung für die Dichtung etwa 0,492 kp pro cm betrug. Bei einer Temperatur von 240°C betrug der Reibungskoeffizient zwischen 0,12 und 0,15 und die Abnutzung im Durchschnitt 0,014 mm für hundert Stunden.

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Bei einer Temperatur von 315°C beträgt der Reibungskoeffizient 0,12 bis 0,18 und die Abnutzung 0,012 bis 0,0254 mn pro hundert Stunden. Bei 4oO°C betrögt der Reibungekoeffizient 0,2 bis 0,4 und die Abnutzung 0,038l mn pro hundert Stunden. Aus einer vorgenommenen Analyse geht hervor, dass die erhöhte Reibung und die erhöhte Abnutzung bei einer Temperatur von 400°C aus einer Umwandlung von Kuprooxyd in Kupferoxyd herrührt. Diese Dichtung wurde für ausreichend gehalten für die Benutzung bei Temperaturen unterhalb von 37O°C.

Beispiel II

Eine Deckschicht besteht aus 80 Gew % Kupfer und 20 Gew % Lithiumfluorid, das nach dem Verfahren gemäss demBeispiel I hergestellt wurde. Bei einer Temperatur von 350⁰C weist die Probe einen Reibungskoeffizienten von 0,15 auf so wie eine Abnutzung von 0,0127 mn in hundert Stunden.

Beispiel III

Etwa 10 Gew % Nickelkohlenstoff (bestehend aus 75 Gew % Nickel und 25 dew % Kohlenstoff) werden 90 Gew % eines Stoffes zugefügt, der aus einem Puder besteht, wie er für die Herstellung der Deckschicht nach dem Beispiel I verwendet wird. Diese Mischung wird als Deckschicht aufgetragen. Ein Test bei einer Temperatur von 400°C ergab, dass das Teil einen Reibungskoeffizienten von 0,2 und eine Abnutzung von 0,02032 mn Über hundert Stunden Test besass. Eine Analyse ergab, dass der reduzierte Reibungskoeffizient und die reduzierte Abnutzung bei der Testtemperatur hervorgerufen wurde durch die Anwesenheit von Kohlenstoff, wodurch die Bildung von Kupferoxyd verhindert wurde.

Beispiel IV

Ein Stahl mit der Spezifikation 430 SS bildet die Grundschicht des Lagers; er wird durch Flammsprühen mit einem Pulver aus Nickel und Alumlnid überzogen, um so eine Verbindungsschicht aus Nickel-Aluminid zu bilden. 80 Gew % Nickelpulver von hoher Reinheit werden gemixt mit 20 Gew % Kalziumfluoridpuder, und zwar in einer Kugelmühle für ungefähr 4 bis 12 Stunden.

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Beide Puder haben anfangs eine Partikelgrösse von -170 bis +325 mesh. Nach dem Mahlen wird die Mixture gesintert bei einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 1370 bis 1650⁰C. Das gesinterte Produkt wird dann gemahlen, wodurch sich ein Puder ergibt, mit einer Korngrösse zwischen -100 bis +400 mesh. Das Sintern muss so vorsichtig vorgenommen werden, dass eine Reduktion des Nickeloxydes und eine Bildung von Kalziumoxyd unterbunden wird. Das Resultat wird dann durch Flammsprühen auf die Verbindungsschicht gebracht, um so eine Zwischenschicht zu erhalten.

Eine Deckschicht wird auf folgende Weise hergestellt: In einer Kugelmühle wird das Puder gemahlen, so wie es zur Herstellung der Zwischenschicht verwendet wird, bestehend aus etwa 10 % trockenem Kaliumchloridpuder, das etwa die gleiche Korngrösse besitzt wie die anderen Zutaten. Das Ergebnis dieser Mischung wird durch Flammsprühen auf die Zwischenschicht 24 aufgebracht, wodurch die Deckschicht entsteht, enthaltend 72 Gew % Nickelchlorid, l8 Oew % Klaziumfluorid und 10 Gew % Kaliumchlorid, wobei eine Dicke der Schicht von etwa O,5O8 mm entsteht. Die Oberfläche wird dann geschliffen.

Bei einer Temperatur von 2βθ bis 370⁰C ergab bei einem Test diese Dichtung einen Reibungskoeffizienten von etwa 0,4 bis 0,25 und eine Abnutzung von etwa 0,0254 bei hundert Stunden. Der Reibungskoeffizient sank auf 0,12 bei einer Temperatur von 425⁰C und auf etwa 0,12 bei einer Temperatur von 482⁰C, \ während der Abnutzungsgrad nur leicht sank. Ein zu Vergleichszwecken gefertigtes Muster, das Jedoch ohne die Verwendung von Kaliumchlorid hergestellt wurde, ergab einen Reibungskoeffizienten von 0,45 bei Temperaturen unter 425°C. Daraus geht hervor, dass die Verwendung von Kaliumchlorid die untere Schwelle eines günstigen Temperaturbereiches um etwa 16Ο C ermissigt.

Beispiel V

Eine Deckschicht, bestehend aus 80 Oew % Strontiumzirkonat als Orundmaaae und 20 Oew % Kalxiumfluorld als Glasur erzeugender Bestandteil wurden anstelle der Deckschicht geroäaa dem Beispiel IV verwendet. D»r Reibungskoeffizient lag dabei bei Tastversuchen zwischen 0,4 und 0,35, während sieh die Abnutzung bei 0,0254 mm nach hundert Stunden bewegte, wobei die Temperaturen zwischen 370⁰C und 760 C sich bewegten.

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Ahnliche Resultate wurden bei einer Temperatur von 76O C erreicht, wenn anstelle von Strontiumzirkonat Bariuratitanat verwendet wird. Der Ersatz von Strontiunzirkonat durch Bariumzirkonat ergibt etwa den gleichen Reibungskoeffizienten und einen Abnutzungsgrad von etwa 0,0762 mm nach hundert Stunden bei einer Temperatur von 76O⁰C.

Beispiel VI

Eine Deckschicht, bestehend aus 8O dew % Zinkoxyd als Grundraasse und 20 Gew % Kalziumfluorid als Glasur erzeugender Bestandteil wird anstelle der Deckschicht geroäss dem Beispiel IV aufgebracht. Bei einer Temperatur von 76O C beträgt der Reibungskoeffizient etwa 0,003 und der Abnutzungsgrad etwa 0,0762 «it nach hundert Stunden.

Gemüse der Erfindung wird ein Abdichtelement vorgeschlagen, das die Abdichtung eines keramischen Vorwärmers vornehmen kann und das ausreichende Gleiteigenschaften sowie eine lange Lebensdauer bei lan herrschenden hohen Temperaturen besitzt. Weiterhin ist das Abdichtelemetvt beständig gegenüber den hoch korrosiven Gasen, wie sie insbesondere bei Gasturbinen auftreten. Die erf indungsgemässen Abdichtelemente haben einen niedrigen Abnutzungsgrad und behalten ihre Dichteigenschaften ungeachtet der sich in einen weiten Temperaturbereich ändernden Temperaturen der Gasturbine bei.

BAD ORIGINAL

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Claims

J/ 20A1282

Patentansprüche

1. Abdichtendes Lagermaterial zur Verwendung bei Temperaturen etwa oberhalb von 25O⁰C, insbesondere zur Lagerung von keramischen Bauteilen innerhalb von Gasturbinen, dadurch gekennze lehnet , dass das Material aus einer metallischen Grundschicht (20) besteht, auf der eine Deckschicht (26) angeordnet 1st, die an das zu lagernde keramische Teil anstösst, wobei die Deckschicht im wesentlichen aus einem eine Glasur erzeugenden Materialanteil besteht, enthaltend das Fluorsalz des Lithium, des Natrium oder des Kalium sowie eine nicht abreibbare Grundmasse, bestehend aus Zinkoxyd, Kuprooxyd, Zinnmonoxyd, Kalziumfluoridi Natriumfluor id oder Kaliumfluorid, wobei Jedes dieser Fluoride in dieser Grundmasse eine Glasurtemperatur besitzt, die höher ist als die Glasurtemperatur

des Materialanteiles zum Erzeugen der Glasur. *

2. Lagermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der die Glasur erzeugende Materialanteil der Deckschicht (26) im wesentlichen aus Lithiumfluorid und die Grundmasse der Deckschicht aus Zinkoxyd besteht.

3. Lagermaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht etwa 10 bis 40 Gew % Lithiumfluorid und den Rest Grundmasse enthält.

4. Abdichtendes Lagermaterial zurVerwendung bei Temperaturen etwa oberhalb

von 370°C, insbesondere zur Lagerung von keramischen Bauteilen von Gasturbinen, dadurch gekennzeichnet, dass das Material aus eineroBtallischen Grundschicht (20) besteht, auf der eine Deckschicht (26) angeordnet ist, die an das zu lagernde Bauteil anstösst, wobei der die Glasur erzeugende Anteil der Deckschicht im wesentlichen Kalziumfluorid enthält, sowie aus einer nicht abreibbaren Grundmasse besteht, die Zinkoxyd, Kuprooxyd, Zinnmonoxyd, Nickeloxyd, Bariumzirkohat, Strontiumzirkonat oder Bariumtitanat enthält.

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5· Lagermaterial nach Anspruch k, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundmasse der Deckschicht (26) aus Zinkoxyd besteht ui)d/ oder der die Glasur erzeugende Anteil der Deckschicht bis zu etwa 20 Gew % des Fluorsalzes des Lithium, Natrium oder Kalium enthält.

6. Lagermaterial nach Anspruch K, dadurch gekennzeichnet» dass der die Glasur erzeugende Materialanteil der Deckschicht etwa 10 bis 40 Gew % des gesamten Materials ausmacht.

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