DE2040649A1

DE2040649A1 - Schmaelzmittel fuer Kunstfasern

Info

Publication number: DE2040649A1
Application number: DE19702040649
Authority: DE
Inventors: Riyuzi Ito; Kazutaka Kojima; Yoshinobu Nakamura
Original assignee: Toho Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Toho Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1969-08-16
Filing date: 1970-08-17
Publication date: 1971-03-11
Also published as: FR2058329B1; FR2058329A1; GB1326387A

Description

Dipl.-Ing. Reinhold Kramer 70/8757 PATENTAMVVAI-T

BOOO München ι 2 Maria-Bimboum-Straoo 1

Toho Chemical Industry Go., Ltd.,Tokyo/Japan

Schmälzmittel für Kunstfasern

(Beanspruchte Prioritäten:

16. August 1969 Japan 64471/69

25. Dezember 1969 Japan 104262/69)

Die Erfindung betrifft ein Schmälzmittel für Kunstfasern, welches insbesondere Polyesterfasern und Polyamidfasern eine ausgezeichnete Gleitfähigkeit vermittelt und eine gute Hitzebeständigkeit aufweist.

In letzter Zeit kamen sogenannte tearfcurierte Garne, die einer starken Verzwirnung und einer Wärmebehandlung unterworfen worden waren, auf den Markt. Man stellte jedoch verschiedene Hachteile fest. Wird ein synthetisches Garn einer Oberflächenbehandlung unterworfen, dann wird in der Regel das vorher während des ßpiniivorgangß auf die Kunstfasern gebrachte Schmälzmittel einer bö iiohen Temperatur ausgesetzt, die beispielsweise höher als 2ÜO°C eein kann, daß es sich verflüchtigt und. in der

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■- 2 -

Vorrichtung für die Oberflächenbehandlung in weißen Rauch verwandelt wird sowie von dem Garn abfällt und auf einer in der Vorrichtung vorliegenden Heizplatte verkohlt.

Bisher wurde als Schmelzmittel für Kunstfasern eine Kombination eines Mineralöls oder eines höheren Fettsäureester mit einem oberflächenaktiven Mittel verwendet. Es ist Jedoch sehr schwierig, bei Verwendung eines solchen Schmälzmittels die bei Oberflächenbehandlungen bekannt gewordenen oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden.

Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, ein Schmäl ^.mittel für Kunstfasern anzugeben, welches unter Vermeidung der oben genannten Mangel den Kunstfasern eine ausgezeichnete Gleitfähigkeit vermittelt und eine bemerkenswerte Hitzebeständigkeit aufweist .

ferner soll das Schmalzmittel den Kunstfasern gute antistatische Eigenschaften vermitteln.

Erfindungsgemäß ist das für Kunstfasern, insbesondere für Polyester- und Polyamidfasern verwendbare Schmälzmittel gekennzeichnet durch eine oder mehrere der nachstehend in allgemeiner Form aufgeführten Verbindungenι

_ 3 _ 109811/2267

(D

(2) EO

EO(C₂H₄O)_n.

EO--JB- (3)

HO

EO.

SO ^P (4)

wobei E für Alkylgruppen mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen steht, die in den verschiedenen Verbindungen üb er einstimmen oder auch verschieden sein können, und η eine Zahl zwischen 1 und 30 bedeutet.

Die obenstehenden Schmälzmittel können aus einem höheren Alkohol wie Octylalkohol, Laurinalkohol, Palmityl alkohol, St ear yl alkohol, Oleylalkohol, Decylalkohol, Tridecylalkohol usw. mit Hilfe des nachstehend beschriebenen "Verfahrens hergestellt werden.

Um die mit der allgemeinen Formel (4·) bezeichnete Verbindung

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herzustellen, wird eine Mischung eines höheren Alkohols und Phosphortrich}.orid in einem Molverhältnis von 3*1» vorzugsweise unter Atmosphärendruck, bei einer Temperatur zwischen 10 C und 100⁰C in Gegenwart eines tertiären Amins wie Tributylamin, Triäthylamin usw. zur Reaktion gebracht. Das tertiäre Amin wird vorher dem Reaktionsgemisch beigegeben, und zwar so viel, daß die Molzahl mit der des in der Mischung vorliegenden höheren Alkohols übereinstimmt. Das tertiäre Amin hat die Aufgabe, das während des Reaktionsablaufs entstehende Salzsäuregas abzufangen. Für die Synthese der unter (4) aufgeführten Verbindung kann man aber auch eine Mischung eines höheren Alkohols mit einem Ehosphit, beispielsweise Triphenylphosphit, Triäthylphosphit, Trikresolphosphit, Trichlorphfnylphosphit, Tributylphenylphosphit usw. in einem Molverhältnis von 3*1 unter Atmosphärendruck oder einem Unterdruck zur Reaktion bringen. Unterdruck wird bevorzugt. Die Reaktion wird bei einer Temperatur zwischen 50⁰C und 250⁰C in Gegenwart eines alkalischen Katalysators durchgeführt, um eine Entalkoholisierung oder Entphenolierung zu erzielen.

Um die mit der allgemeinen Formel (1) bezeichnete Verbindung herzustellen, kann man das für die Verbindung (4) beschriebene Verfahren anwenden, lediglich hat man den höheren Alkohol durch ein nichtionisiertes oberflächenaktives Agens zu ersetzen, welches durch Hinzufügen von Ithylenoxid zu einem höheren Alkohol erzeugt werden kann.

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Die mit den allgemeinen Formeln (2) und (3) bezeichneten Verbindungen können ebenfalls mit Hilfe des bereits beschriebenen . Verfahrens erzeugt werden, lediglich verwendet man eine Mischung eines höheren Alkohols wie bei der Herstellung der Verbindung (4) und ein nichtionisiertes oberflächenaktives Agens wie bei der Herstellung der Verbindung (1).

Der für die Herstellung der erfindungsgemäßen Schmälzmittel verwendete höhere Alkohol weist 8 bis 22 Kohlenstoff atome auf, d.h. man kann beispielsweise Octylalkohol, Laurinalkohol, Palmityl-,alkohol, Stearylalkohol, Oleylalkohol usw. verwenden, wobei die Alkohole mit Hilfe der herkömmlichen Techniken, beispielsweise einer Reduktion eines natürlichen Fettsäureester unter hohem Druck, Oxo-Synthesen, Alfol-Synthesen usw. hergestellt werden können. Im Hinblick auf die Schmiereigenschaft und Hitzebeständigkeit des erfindungsgemäßen Schmälzmittels wird ein Alkohol bevorzugt mit einer gesättigten Alkylgruppe, die 10 bis 14 Kohlenstoff atome enthält. Andererseits wählt man die mittlere Molzahl des dem höheren Alkohol hinzugefügten Ithylenoxids vorzugsweise zwischen 1 und 10.

Wendet man das erfindungsgemäße Schmälzmittel auf ein aus Kunststoffäden gebildetes Garn an, so erhält dieses Garn nicht nur bessere Gleiteigenschaften, sondern es wird auch sein© Veretreckbarkeit. verbessert, und es erhält, ausgezeichnete antiitatische igenechaften· Ferner weist das Schumi! ami tt el aia© hervorragende Hitzebeständigkeit auf, d. h_e selTbst werni ©e einer

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Tempera-trur über 20O⁰C während längerer Zeit ausgesetzt wird, zeigt es nur eine geringe Gewichtsverminderung infolge seiner Verflüchtigung und auch nur eine geringe Farbveränderung.

Das erfindungsgemäße Schmälzmittel kann neben den genannten mit den allgemeinen Formeln (1) bis (4) bezeichneten Verbindungen auch noch ein herkömmliches Schmälzmittel enthalten, beispielsweise Mineralöl, flüssiges Paraffin und einen höheren Fettsäureester.

Das erfindungsgemäße Schmälzmitt el kann unmittelbar, d. h. ohne Verdünnungsmittel, auf die Kunstfasern aufgebracht werden, und zwar entweder in Form eines nur eine Komponente enthaltenden Schmälzmittels oder auch in Form eines zusammengesetzten Gemische, welches zwei oder mehrere verschiedene Sorten von Schmälzmitteln enthält. Dabei hat man darauf zu achten, daß bei der Anwendung des Schmälzmittelgemischs auf die Kunstfasern die Viskosität klein gehalten wird. Deshalb bevorzugt man für E in den oben angegebenen Formeln (1) bis (3) eine Alkylgruppe mit 10 bis 14· Kohlenstoffatomen und einen Wert für η bei den Formeln (1), (2) und (3) vorzugsweise zwischen 1 und 10. Insbesondere bevorzugt man bei Formel (1) einen Wert von η zwischen 1 und 3» "bei Formel (2) zwischen 1 und 4 und bei Formel (3) zwischen 1 und 6.

Verwendet man das mit der allgemeinen Formel (4) bezeichnete Sohmälzmittel unverdünnt, dann wählt man im Hinblick auf seine

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Viskosität und seine Schmiereigenschaften für E in der allgemeinen Formel vorzugsweise eine Alkylgruppe mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen. Da man jedoch festgestellt hat, daß eine Faser, die nur mit der durch die allgemeine Formel (4) bezeichnete Verbindung behandelt wurde, schlecht waschbar ist und auch keine guten antistatischen Eigenschaften aufweist, bevorzugt man, die durch die Formel (4) wiedergegebene Verbindung den Verbindungen (1) bis (3) beizumischen. Hierbei enthält die Msehung vorzugsweise 10 bis 60 Gewichtsprozent mindestens einer der Verbindungen (1) bis (3) und 40 bis 90 Gewichtsprozent mindestens einer der Verbindungen (4).

Das erfindungsgemäße Schmälzmittel kann auch als Emulsion verwendet werden.,Es lassen sich aber die Verbindung (4) sowie die Verbindungen (1) bis (3), bei denen η nicht größer als 3 bzw« 4 bzw. 9 ist, nur schwer in Wasser dispergieren, um eine wässrige Emulsion zu bilden. In diesen Fallen ist es zweckmäßig, ein geeignetes Emulgierungs- oder Dispergierungsmittel zuzufügen. Als solche sind beispielsweise eine stärker hydrophile Verbindung der mit den allgemeinen Formeln (1) bis (3) bezeichneten Verbindungen oder andere herkömmliche oberflächenaktive Agentien wie Polyoxyathylenalkyläther, Polyoxyathyl ensorbitanalkylat (■ Polyoxyäthylenmonoanhydrosorbitalkylat), Polyoxyathyl enalkylätherphoaphat , Polyoxyathyl enalkylphenolather usw. geeignet.

Es soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß das erfindungs-

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gemäße Schmälzmittel eine geringe Neigung zu hydrolysieren aufweist, daher ist es ratsam, es unmittelbar anzuwenden.

Die erfindungsgemäßen Schmälzmittel gehören zu den Phosphor enthaltenden Triester, aber sie unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Wirkungsweise ganz entscheidend von den herkömmlichen Phosphor enthaltenden Schmälzmitteln wie Phosphortriester, Phosphordiester oder Phosphormonoester. Die erfindungsgemäßen Schmälzmittel sind hinsichtlich ihrer Hitzebeständigkeit den herkömmlichen Phosphor enthaltenden Schmälzmitteln weit überlegen.

Die Auftragsmenge des erfindungsgemäßen Schmälzmittels auf die Kunstfasern sollte wie bisher gewählt werden, d. h. zwischen 0,02 und 3 %y bezogen auf das Gewicht der Kunstfasern.Die Verwendung von weniger als 0,02 % führt zu einer unzulänglichen . Gleitfähigkeit, eine Verwendung von mehr als 5 % wird vom wirtschaftlichen Standpunkt aus nicht gewünscht.

Die nachstehenden Beispiele sollen die Erfindung noch verdeutlichen. Hierbei sind, wenn es nicht anders angegeben ist, alle Teile als GewichtsenteiIe aufgeführt.

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Beispiel 1
A) Herstellung, von Trilaurinphosphit

Drei Mole (558 g) eines handelsüblichen Laurinalkohols und ein Mol (311 g) Triphenylphosphit wurden in eine Flasche mit vier Einfüllstutzen eingefüllt, die mit einem Rührwerk, einem Thermometer und einer Vakuumapparatur ausgestattet war» Sodann fügte man noch 1 g Kaliumhydroxid zu. Die erhaltene Mischung wurde auf 8O⁰C bis 220⁰C unter einem Druck von 5 bis 10 mmHg fünf Stunden lang erhitzt, um eine Entphenolung zu eruhalten» Hach ITiltrierung erhielt man ein farbloses durchsichtiges Öliges Produkt eines Säuregrades von 0,2 und einer Viskosität (2O⁰O) von Redwood-Sekunden (entspricht etwa 4_f45°E).

Das erhaltene Trilaurinphosphit und seine Mischung mit anderen Materialien wurde getestet» Die Ergebnisse sind später aufgeführt.

B) Das unter A) beschriebene Verfahren wurde eingewendet, um Trioctylphosphit, Trimyristylphosphit, Trioleylptiösphit, Tri s (Po Iyf6J oxyäthyl enc etyläther )Pho sphit „ 0?ri s (Po Ij[3J oxyäthyl enlaurinäther )Phosphit, Tri s (Polyf 6J oxyäthyl enst earyläther)Phoöphit und Tris(Polyr43oxyäthylenoleyläther)Phosphit zu erhalten.

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- ίο -

Sämtliche dieser Erzeugnisse hatten einen Säuregrad unter 1,0, waren farblos oder schwach gelbe ölige oder weiße pastenartige Materialien.

Die Zahl zwischen den eckigen Klammern gibt jeweils³ die mittlere Molzahl des zu dem höheren Alkohol hinzugefügten ithyl enoxids

Säatliche Erzeugnisse und ihre Mischungen mit anderen Materia-IiS^ wurden untersucht. Diei Ergebnisse sind nachstehend aufgeführt ,

C) Herstellung von Didecyl-(Folyrs3o3cyä.th,yIenlaurinäther)-phosphit

2 Mole (316 g) Decylalkohol und 1 Mol (311 g) Triphenylphosphit wurden in eine mit vier Einfüllstutzen versehene Flasche eingefüllt, die mit einem Thermometer, einem Rührwerk und einer Vakuumapparatur ausgestattet war. Anschließend wurde 1 g Kaliumhydroxid hinzugefügt. Die erhaltene Mischung wurde bei Unterdruck von 10 mmHg fünf Stunden lang auf 80° bis 160°C erhitzt, um eine Entphenolung zu erhalten. 188 g Phenol wurden abgezogen. Nach dem Abkühlen auf 8O⁰C wurde 1 Mol (538 g) PolyfBjoxyäthylenlaurinäther zu der Lösung hinzugefügt und anschließend bei Unterdruck von 5 mmHg drei Stunden lang auf 80° bis 230°0 erhitzt, um eine Entphenolung zu erzielen.

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Anschließenddestillierte man 92 g Phenol ab. Die Lösung wurde dann filtriert.

Das Produkt war farblos,durchsichtig und ölig, zeigte einen Säuregrad von 0,2 und eine Viskosität (20⁰O) von 142 see S.W. Das erhaltene Didecyl~(Polyr8!]oxyäthylenlaurinäther)Phosphit wurde getestet. Die Ergebnisse sind nachstehend aufgeführt.

D) Herstellung von (Q}ridecyl)di(Polyf6Joxyäthylentridecyläther) phosphit

2 Mole (928 g) von PolyCsjosyäthylentridecyläther und 1 Mol (311 g) Triphenylphosphit wurden in eine Plasche mit vier Einfüllstutzen eingefüllt, die mit einem Thermometer, einem Hührwerk und einer Vakuumapparatur ausgerüstet war. Anschließend wurde 1 g Kaliumhydroxid hinzugefügt. Die Mischung wurde unter auf 10 mmHg vermindertem Druck auf 80⁰O bis 160⁰C fünf Stunden lang erhitzt, um eine Entphenolung zu erzielen. 188 g Phenol wurden abdestilliert, lach Abkühlung auf 80°0 wurde 1 Mol (200 g) Tridecylalkohol der Lösung hinzugefügt. Die erhaltene Lösung wurde dann bei Unterdruck von 10 mmHg drei Stunden lang auf 80 .0 bis 230° C erhitzt, um eine Entphenolung zu erzielen. 93 g Phenol wurden abdestilliert. Die Lösung wurde dann filtriert.

Man erhielt ein farbloses, transparentes, öliges Produkt eines

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ßäuregrades von 0,1 und einer Viskosität (20°0)von 187 see E.W. Das erhaltene (Tridecyl)di(Polyr6Üoxyäthylentridecyläther) Phosphit wurde getestet. Die Ergebnisse sind nachstehend aufgeführt.

E) Unter Anwendung der unter C) und D) beschriebenen Verfahren stellte man Dioleyl(Polyr4joxyäthylenoleyläther)Phosphit, ▼ Dilaurin*(Polyf4jo3qräthylenlaurin*äther)Phosphit, Laurin**di (PoIyAJoxyäthylenlaurin**äther)Phosphit und Stearyl-di(Poly/iOj oxyäthylenlaurinäther)Phosphit her.

Sämtliche Produkte hatten einen Säuregrad kleiner als 1,0 und waren farblos oder gelblich und transparent sowie von öliger Beschaffenheit. Sämtliche Produkte und ihre Mischungen mit anderen Materialien wurden untersucht. Die Ergebnisse sind nachstehend aufgeführt.

1. Liste der untersuchten Schmälzmittel

Hummer der Probe	Komponente
1	Trilaurinpho sphit
2	Trioctylphosphit
3	Trimyristylphosph.it
4-	Trioleylphosphit
5	Tri s (Polyf6j oxyäthyl enc etyläther )
	Phosphit

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Nummer der Probe Komponente

Tris(Poly/*3Joxyäthylenlaurinäther)-

Phosphit Tris(Polyf6joxyäthylenstearyläther)-

Phosphit Tris (Polyf8joxyäthylenoleyläther)~

Phosphit Trilaurinphosphit: 60 !eile +

Polyf20joxyäthylenlaurinätheri 40 iDeile Trimyristylphosphit; 60 Teile +

Polyf25/oxyäthylensorbitanmonostearati ' 40 Teile Trilaurinphosphit: 60 Teile +

Tris(Polyf 6J oxyäthylenlaurinäther)-Phosphit: 40 Teile Didecyl (Poly/"8j oxyäthyl enlaurinäther )-

Phosphit (Tridecyl)di-(Polyr6j oxyäthyl ent ri-

decyläther)Phosphit Dioleyl(Polyf4joxyäthylenoleyläther)-

Phosphit Dilaurin*(Polypl-Joxyäthylenlaurin*-

äther)Phosphit Laurin**di-(Polyf4]oxyäthylenlaurin**-

äther )Pho sphi t

ßtearyldi-(PolyriOjoxyäthylenlaurinäther)Phosphit

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_ 14 -

Nummer der Probe 18

19

20 (Vergleichsprobe)

21 (Vergleichsprobe)

22 (Vergleich sprobe)

Komponente

Trimyristylphosphit: 70 Teile + Dilaurin* (Polyf^Joxyäthylenl&urin*- äther)Pnosphit: 30 Teile Trilaurinphosphit: 80 Teile + Iiaurin**di- 'Poly 14-] oxyäthyi eiilaurin* *- other>PJiübi,.₁.,^; t: 20 Teile Spindelöl (150 see)

Butylstearat: 60 Teile + Poly£*20joxyäthylensorbit anmonost e· at 40 Teile
Trilauri iiph ο sphat

Anmerkung: Der mit * bezeichnete Alkohol war von Conoco, USA (Warenzeichen Ali da 121¹S) hergestellt. Der mit ** bezeicimete Alkohol war von Shell, England (Warenzeichen Dobanol 25) hergestellt.

2. Prüfung auf Hitzebeständigkeit

50 g Jedes Schmälzmittels wurden in ein 100 ml fassendes Becherglas eingefüllt. Nachdem die Probe 6 Stunden lang in einem Thermostaten bei 220⁰C belneeen worden war, wurde die durch Verflüchtigung entstandene Abnahme und die Farbveränderung der Probe gemessen. Letztere wurde nach, der kolorimetrieohen Methode von Gardner (ABTMD 1544-58-T) durchgeffüirt. Die

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Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.

3. Untersuchung der antistatischen Eigenschaft

Aus Polyäthylenterephthalatfäden ("Tetoron" Toray Co., Japan) und ö-Hylon-iFäden (Toray Co., Japan) wurden Tafte hergestellt. Die an beiden haftenden Schmiermittel wurden mit Hilfe von Äther und Äthylalkohol extrahiert. Sodann wurde Jeder Taft in eine Lösung von 2 Gewichtsprozent einer Schmälzmittelprobe in Äthylalkohol bei 30⁰C eine Minute lang eingetaucht. Anschließend wurde der Taft ausgedrückt, bis die aufgenommene Menge 50 % des IFasergewichts betrug. Dann wurde der Taft an der Luft getrocknet. Die antistatische Eigenschaft des erhaltenen Tafts wurde mit Hilfe eines für Textilmessungen geeigneten Elektroskops, hier dem Textile Electrostatis-scope made by Denpa Kogyo, Japan, bei 20⁰C und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle Ί wiedergegeben.

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- 16 Tabelle 1 Hitzebeständigkeit und antistatische Eigenschaft

Schmäl z- mittel- probe Nr.	hitzebeständigkeit	!•arbveränderung (Gardner Nr.)	1*	B**	Antistatische Eigen schaft (Ohm)	X	-I0¹²	Nylon	X	10¹⁵
1	bnahme durch Verflüchti gung (Gewichts >rozent)		_Λ	<1	Tetron	X	10¹²	1,2	X	10*¹³
2	5,2		1	<1	2,1	X	10¹²	1,1	X	10¹²
3	7,3	<	1	<1	2,5	X	10¹²	9,6	X	10¹²
4	4,5	<	2	5	2,8	X	10⁹	5,7	X	10⁹
5	4,7		1	<1	1,1	X	-I0⁹	9,7	X	10™
6	2,6		1	*ri	2,5	X	10⁹	1,0	X	10⁹
7	4,5	<	1	<1	3,7	X	-I0⁸	7,8	X	10⁹
8	3,7	<	2	10	1,3	X	10⁹	3,6	X	10⁹
.9	3,5		1	<1	7,5	X	-I0⁸	6,7	X	10⁹
10	6,9	<:	1	<1	1,2	X	10⁸	1,6	X	10⁹
11	6,5		1	-Ci 1	3,7	X	10⁹	2,6	X	10™
12	4,8	<	1	< 1	1,8	X	10⁹	2,4	X	10⁹
13	1,9	<	1	<1	6,8	X	10⁹	7,5	X	10™
14	2,7	<	4	9	1,4	X	10⁸	1,0	X	10⁹
15	3,6		1	< 1	3,3	X	10⁸	6,5	X	10⁹
16	5,1	<	1	<1	4,2	X	10¹⁰	2,9	X	10™
17	4,3	<	1	<1	2,5	X	10⁹	8,6	X	10™
18	1,7	<	1	<1	1,4	X	-I0⁹	8,9	X	10™
19	4,7	<	1	<:1	1,1	X	-ίο¹"-	1,0	X	15
20	5,1	<	1	11	9,5	X	10⁹	1,1	X	10⁹
21	68,5		1	13	1,7	X	io¹²	6,5	X	10¹5
22	31,9		1	13	1,8	2,9
6,1		2,5

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Anmerkung ί * vor Einbringung in den !Thermostaten ** nach dem Verlassen des Thermostats bei 220⁰C Das Zeichen < 1 bedeutet einen Wert kleiner als

Aus der Tabelle 1 geht hervor, daß das erfindungsgemäße Schmälzmittel eine verbesserte Hitzebeständigkeit und ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aifweist.

Beispiel 2 Untersuchung der Schmiereigenschaften

1. Gleitfähigkeit von Polyesterfasern

Vorbereitung der Probe für den Versuchs

Ein aus Polyäthylenterephthalatfäden erzeugtes Garn eines Titers von 120 den (3D χ 40) ("Tetoron", Toray Go., Japan) wurde mit Äther und Äthylalkohol behandelt, um das Schmälzmittel von dem Garn zu entfernen. Das erhaltene Garn wurde sodann in eine Lösung von 2 Gewichtsprozent jeder ßchmälzmittelprobe in Äthitnol eingetaucht und dann ausgepreßt, bis die aufgenommene Menge 60 %, bezogen auf das lasergewicht_$ betrug» Anschließend wurde an Luft getrocknet.

Versuch«

Die Garnproben wurden über einen Kostfreien Stahlzylinder mit einer glatten Oberflache (Durchmesser 2 cm) eo gehängt, daß di©

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Garne rechtwinklig zueinander verliefen* An ein Ende dea? Garn© wurde ein Gewicht von 23 g gehängt. Sodann wurden die Reibungskräfte, welche einer Laufgeschwindigkeit des Garns von 1 m/min und 10 m/min entsprachen, festgestellte Der Versuch wurde bei 2O⁰C und 65 % relativer Feuchtigkeit durchgeführt. .Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt

2, Gleitfähigkeit von Polyamidfasern

Herstellung der Versuchsproben:

6-Nylon-Fadengarne eines liters von 80 den (2 D χ 40) (hergestellt von Toray Co., Japan) wurden mit Äther und Äthylalkohol zur Entfernung des Schmälzmittels behandelt. Anschließend wurde das so behandelte Garn in eine Lösung aus 2 Gewichtsprozent jeder Schmälzmittelprobe in Äthanol eingetaucht und dann ausgepreßt, so daß die aufgenommen^ Menge 60 %, bezogen auf das Fasergewicht, betrug. Anschiie.Send wurde an Luft getrocknet.

Versuch!

Unter Anwendung des unter 1. beschriebenen Verfahrens wurde die Gleitfähigkeit bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt.

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Tabelle 2 Gl eit f ähigkeit

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Schmälz~ mittel	Polyesterfaser (g)	10 m/min.	Polyamidfaser (g)	10 m/min
probe Hr.	1 m/min	3,8	I m/min	3,8
1	1,8	4,1	1,9	3,9
2	1,7	3,7	1,8	3,6
3	1,9	3,5	2,0	4,1
4	1,9	3,6	1,9	4,5
5	2,1	3,2	1,7	4,7
6	1,7	3,7	1,8	3,6
7	1,8	3,4	2,2	4,0
8	2,0	3,3	2,1	3,9
9	1,9	3,0	1,8	4,5
10	2,1	3,2	2,0	4,2
11	1,8	3,3	1,9	3,7
12	1,8	3,9	1,8	4,6
13	1,7	3,4	1,8	4,1
14	1,9	3,3	2,5	3,8
15	1,8	3,9	2,4	4,0
16	1,7	3,5	2,7	4,9
17	1,8	3,8	2,4	4,1
18	1,9	3,7 6,2	2,3	3,9 8,2
19 Blind- prote	1,8 2,3	2,6 2,8

Aus Tabelle 2 kann man entnehmen, daß das erfindungsgemäße Schmälzmittel beiden Kunstfasern eine verbesserte Gleitfähigkeit

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vermittelt.

Unter den oben aufgeführten Schmälzmittein sind die mit den Hummern 1 bis 4·, 14-, 15, 18 und 19 bezeichneten Verbindungen für eine Anwendung in unveränderter Form geeignet. Die mit den Nummern 5» 7» 9 und 10 bezeichneten Verbindungen sind dafür geeignet, in Form von Emulsionen aufgebracht zu werden. Die unter den Nummern 6, 8, 11 bis 13, 16 und 1? bezeichneten Verbindungen können sowohl in unveränderter Form als auch als Emulsionen verwendet werden.

4- Ansprüche

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Claims

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Pateütansprüche

/^U/Schmäl zmitt el für Kunstfasern, g ek ennzei chn et durch eine oder mehrere der nachstehend in allgemeiner Form aufgeführten Verbindungen: ' ■

_n > (2)

RO

RO(C₂H₄O)V

RO—^ (3)

RO^

RO.

RO-—P (4)

RO^

wobei R für Alkylgruppen mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen steht, die in den verschiedenen Verbindungen übereinstimmen oder auch verschieden sein können, und η eineι Zahl zwischen 1 und bedeutet.

10 9 811/2267 - ² "

3 j?

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2. Schm&lzmittel nach Anspruch 1 für Polyester- und Polyamidfasern, dadurch gekennzeichnet, daß η in den Formeln (1), (2) und (3) eine ZaM zwischen i tmd 10, vorzugsweise bei Formel (1) eine Zahl zwischen 1 und 3, bei formel (2) zwischen 1 und 4· und bei Formel (3) zwischen 1 und 6 bedeutet.
3. Schmälzmittel nach Anspruch 2, welches für eine Anwendung in unveränderter Form geeignet ist, dadurch g e kennzeichnet, daß R in den durch allgemeine Formeln bezeichneten Verbindungen für eine Alkylgruppe mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen steht, die entweder übereinstimmen oder auch verschieden sein können.
4. Schmälzmittel nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, welches in unveränderter Form zur Verwendung bei Polyester- und Polyamidfasern geeignet ist, gekennzeichnet durch 10 bis 60 Gewichtsprozent einer oder mehrerer der nachstehend in allgemeiner Form aufgeführten Verbindungen»

RO(C₂H₄O)

H₄O)^ P (1)

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₅-P (2)

EO

RO—P (3)

wobei R für Alkylgruppen mit 10 bis 14 Eohl enst of fat omen steht und η in der Formel (1) eine Zahl zwischen 1 und 3, in der !Formel (2) eine Zahl zwischen 1 und 4 und in der Formel (3) eine Zahl zwischen Ί -und 6 bedeutet ,und durch bis 90 Gewichtsprozent einer oder mehrerer Verbindungen der nachstehenden allgemein angegebenen Formel:

(4)

wobei R für Alkylgruppen mit 10 bis 14 Kohlenstoffatomen steht.

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