DE2039105B2 - Verfahren zur herstellung seidenartiger polyamidfaeden - Google Patents

Description

49 log,,(8a -S, - 32

ίο³

streckt, wobei α die m.V'ole der Alk>Ienoxideinheiten je Gramm Polyamid bedeutet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Pohalkvlenätherverbindung ein Additioiisprodükt von Äthylenoxid oder Propylenoxid an ein Amidmonomer ode^r Amidoiigomer mit einer Amidogruppe im Molekül verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2. dadurch gekennzeichnet, daß man dem Polyamid zusätzlich als Stabilisator einen Phosphorsäureester und oder eil; Metallsalz einer Polvalkylenätherveroindung eines Phosphorsäureesters mit wenigstens einem Hydroxylrest im Molekül zumischt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, daß man dem Polyamid zusätzlich weiße Pigmentteilchen mit einem Maximaldurchinesser von weniger als 10 μ und von weniger als einem Drittel des Durchmessers der schmelzgesponnenen Fäden in einem Mischungsverhältnis entsprechend der Formel

130 c/

¹⁰¹
20

zumischt, worin C die Menge der weißen Pigmentteilchen in Gewichtsprozent und d den absoluten Wert des Unterschiedes des Biechungsindex des Polyamids gegenüber den' der weißen Pigmentteilchen bedeutet.

5. Verfahren nach Anspruch 4. dadurch gekennzeichnet, daß man als weiße Teilchen Talktim, Kaolinit, Titandioxid oder Calciumcarbonat verwendet.

Tragfestigkeit besitzen. Ein Nachteil solcher Polyamidfäden besteht jedoch darin, daß sie sich wachsartig anfühlen und auch ein wachsartiges Aussehen besitzen. Aus den japanischen Auslegeschriften 25 169/65, 4810/66 und 1646 70 sind nun bereits Verfahren zur Herstellung seidenartiger Polyamidfäden bekannt, indem man ein Polyamid mit einem organischen Polymer vermisch:, das Gemisch schmelzspinnt, die gesponnenen Fäden kontinuierlich streckt und das PoIymer mit einem hierfür selektiven Lösungsmittel, in dem das Polyamid im wesentlichen unlöslich ist, extrahiert. Als organische Polymere werden dabei Polystyrol, ringhaltige Vinylmischpolymere und PoIyeste- verwendet. Auf diese Weise modifizierte PoIyamide sind jedoch schlecht schmelzspinnbar und ergeben häufige Garnbrüche, und außerdem unterscheidet sich der Glanz solchermaßen erhaltener Fäden wesentlich von dem Glanz von Naturseide.

Andererseits ist es aus den USA.-Patentschriften 3 329 557 und 3 475 S9S sowie aus der britischen Patentschrift 1039 056 bekannt, die physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise die antistatischen Eigenschaften, von PoKamidfäden durch Einarbeiten von Polyalkylenätherverbindungen zu verbessern.

Diese Patentschriften betreffen somit ein anderes technisches Aufgabengebiet und besagen außerdem nichts über die speziellen Maßnahmen oei dem Verfahren nach der Erfindung, die aber wesentlich sind, um zu dem erwünschten Ergebnis zu kommen.

Die der Erfindung 'ugrunde liegende Aufgabe besteht somit darin, ein Verfahren zur Herstellung von Polyamidfäden mit Seidenglanz und seidenartigem Anfühlen zu bekommen, wobei das besondere Problem darin bestand, die Schmelzspinnbarkeit der PoIvamidfiiden zu verbeisern, die Zahl der Garnbrüche beim Spinnen und S.recken zu vermindern, ein Ancinanderhaften der ungestreckten Garne zu verhindern und eine gleichmäßige Menge und Große der Hohlräume in den Fäden zu bekommen, um einen Seidenglänz zu erhalten, der dem von Naturseide möglichst nahekommt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung seidenartiger Pol>amidfäden durch Vermischen eines Polvamids einem organischen Polymer. Schn-:lzspinnen des Gemisches, dem gegebenenfalls ein Stabilisierungsmittel und oder cn weißes Pigment zugesetzt «orden ist, kontinuierliches Strecken der gesponnenen Fäden und Extrahieren des Polymers mit einem hierfür selekti\en Lösungsmittel, in dem das Polvamid im v.escnt'ichen unlöslich ist, ist dadurch gekennzeichnet, daß man in dem Polyamid eine in dem Polyamid unlösliche, beim Schmelzpunkt des Polvamids thermisch stabile Polyalkylenätherverbindung. \on der wenigstens 50 Gewichtsprozent einen mittleren Querschnittsdurchmesser unterhalb 20 μ besitzen, in solcher Menge fein dispergiert, daß auf 1 g Polyamid 0,2 bis 3,5 mMol AlkvIenoxideinheiten kommen, das Gemisch vor dem Schmelzspinnen pelletisiert und die gesponnenen Fäden vor dem Aufnehmen bis zu einer Doppelbrechung

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streckt, wobei α die mMol der Alkylenoxideinheitcn

"olyamidfäden oder -garne werden in großem Um- 65 j_c Gramm Polyamid bedeutel.

g für die Herstcüimp von Kleidungsstücken benutzt, Die Doppelbrechung J wird bei 20'C und 65 ⁰Z₀

sie ausgezeichnete festigkeit, hohe Abriebbcstän- relativer Feuchtigkeit unter Verwendung der D-Strahkeit, gute Aufärbbarkcit und gute Wasch- und lcncmission einer Natriumlampe gemessen, nachdem

das Garn über Nacht der Atmosphäre ausgesetzt wurde.

Bei Befolgung der oben angegebenen Verfahrensmaßnahmen lassen sich die erhaltenen modifizierten Polyamide leicht schmelzspinnen, ohne daß eine wesentliche Zahl von Garnbrüchen auftritt und ohne daß die gesponnenen Fäden, wie bei bekannten Verfahren, aneinander anhaften. Außerdem bekommt man nach diesem Verfahren nach dem Extrahieren der Polyalk>lenätherverb:ndur.g den erwünschten Seidenglanz und ein seidiges Anfühlen.

Die Polyalkylenätherverbindung kann in dem Polyamid vor oder während der Polymerisation des letzteren dispergiert werden, oder es kann die PoKaikylenäthenerbindung mit dem Polyamid vermischt und danach das Gemisch mit einem Mischextruder extrudiert und pelletisiert werden. Bei einem Zusatz der PoKalkylenäther\erbindung während der PoKmerisation ist jedoch das Vermischen unter solchen Bedingur _:.-., durchzuführen, daß die PoKalkyienilther- \erhindung in dem Monomer oder der Munr>merlösung gelobt wird, wobei man eine feine Dispersion der PoKalkylenätherverbindung mit mittleren TeilchengrölJen im Bereich \on etwa 5 μ erhält. Bevorzugt verwendet man beim Pelletisieren einen biaxialen oder triaxialen Schneckenextruder, um ein ausreichendes Vermischen zu bekommen.

Wenn die Menge der Teilchen mit einem mittleren Querschnittsdurchmesser unterhalb 20 μ unter 50 Gewichtsprozent liegt, wird das modifizierte PoK amid erneut aufgeschmolzen und das Knetverfahren wiederholt, bis der erwünschte feine Dispersionsgrad erreicht ist.

Der Querschnittsdurchmesser der Teilchen der PoIyalk\lenüther\erbindung kann in der Weise bestimmt werden, daß man die PoKamidpellets mit einem Mikrotom zu Dünnschnitten zerschneidet und unter einem Mikroskop den Querschnitt und den Längsschnitt des Pellets betrachtet. Die Teilchen der PoIyalk\lenäther\erbindung brauchen keine kugelige Form zu haben, sondern können auch die Form von Rot.itionsellipsok'en oder eine langgestreckte Form haben oder auch als agglomerisierte Teilchen vorliegen. Im Falle von Rotationsellipsoiden wird dann der Durchmesser am Längsmittelschnitt und im Falle ungleichmäßig geformtei länglicher Teilchen der Querschr.ii sdurchmesser senkrecht zur Achse des Teilchens bestimmt.

Die Menge der in dem Polyamid dispergierten Teilchen der Polyalkylenätherverbindung beträgt vorzugsweise 2 bis 15 Gewichtsprozent.

In der Zeichnung ist

F i g. 1 eine schematische Erläuterung eines Schmelzspinn- und Streckverfahrens nach der vorliegenden Erfindung,

F i g. 2 eine Kurve, in der der ModifiziermiUelgehalt gegen die Doppelbrechung eines verstreckten Garnes ohne Garnanhaftung nach der vorliegenden Erfindung aufgetragen ist,

F i g. 3 eine schematische Erläuterung des Verfahrens, das zur Messung bestimmter optischer Eigenschaften der Faser nach i'er Erfindung verwendet wird und

F i g. 4 eine Kurve bestimmter optischer Eigenschaften zur quantitativen Besimmung einer wichtigen optischen Eigenschaft der Fasern nach der Erfindung.

In F i g. 1 ist schematisch eine Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung zur Herstellung von Polyamidfäden gezeigt. Speziell ist gezeigt, wie die Polyamidfäden 1 durch eine Spinndüse 2 aus einer Schmelze von modifiziertem Polyamid extrudiert werden, das durch Vermischen von Polyalkylenätherverbindung mit Polyamid hergestellt wurde. Sodann wird der Faden mit der Ölrolle 3 in Berührung gebracht, wo eine Ölappretur aufgebracht wird, und dann von den Streckwalzen 4 zu den Streckwalzen 5 befördert, die

ίο sich mit höherer Umfangsgeschwindigkeit drehen als die Streckwaizen 4.

Der für die Kontrolle der Garnanhaftung des Garnes oder Fadens erforderliche Orientierungsgrad kann aus der Menge der mit Polyamid vermischten PoIyalkylenätherverbindung nach der obigen Formel für die Doppelbrechung J_n bestimmt werden. Der Grund hierfür i ; der, daß die Garnanhafumg hauptsächlich durch Pol\alkylenäther\erbindun,i^T verursacht v.ird. Eine graphische Darstellung dicsei Beziehung ist in

iü F i g. 2 wiedergegeben, worin die Fläcne. die sich aus der obigen Formel für J_n und für 0.2 bis 3.5 niMol Alk\lenoxideinheiten je Gramm Polyamid ergibt, durch g strichelte Linien gezeigt ist.

Wenn die Menge in 1 g PoKamiJ enthaltener PoK-alk\lenäther\erbindung kleiner als 0.2 mMol ist. ist die optische Eigenschaft der Faser nach dem Extrahieren eines Teils oder der gesamten ?olyalk\lenätherverbindung nicht seidenartig. Wenn die in Ig Po! amid enthaltene Menge an Polyalksler.ätherverbindung größer als 3.5 mMol ist. werden die Garnbrüche oder die Garnanhaftung übermäßig groß, und das Spinnen wird sehr schwierig, selbst wenn die PoKalk\lenätherverbindung in dem PoK amid fein dispergiert ist.Gleichzeitig besitzt das Garn, wenn die Menge der PoK-alkylenäthenerbindung größer als 3,5 mMol ist. keinen seidenartigen Glanz, sondern wird kreidig, wenn das erhaltene Garn gewaschen und extrahiert wir i.

Aus der Kurve in 1- i g. 2 ist ersichtlich, daß die kleinste Doppelbrechung. I_n bei eine^ maximalen PoKalk\lenätherkonzentration 40 bis 45 · iO ³ betiägt. Diese Doppelbrechung ist erforderlien. um ein Garnanhaften zu verhindern, wenn das Polyamid, welches die maximal mögliche Menge, d. h. 3,5 mMol je Gramm PoKalk\lenäther\crbindung, enthält, schmelzccsponnen wird. Die kleinste Doppelbrechung liegt nahe derjenigen des gestreckten Garnes, wenn die Menge der Polyaikylenäthenerbindung vermindert wird und daher auch die erforderliche Doppelbrechung für eine Kontrolle des Garnanhaftens herabgesetzt wird.

Speziell, wenn das Molekulargewicia des PoIyalk\Ienoxids erhöht wird, kann die Doppelbrechung im wesentlichen durch die Konzentration des Alk\lenoxidrestes in dei . Polyamid bestimmt werden.

Bei der vorliegenden Erfindung kann eine Polyalkylenätherverbindung mit einem Molekulargewicht von 600 bis 60 000 vervsndet werden, doch ist ein Molekulargewicht von 1000 bis 20 000 bevorzugt.

Nach der Erfindung kann als Polyalkylenätherverbindung ein Polymer verwendet werden, eins durch Addition eines Alkylenoxide an organische Verbindungen mit aktivem Wasserstoff hergestellt wurde, wie ein Homopolymer oder Mischpolymer von Propylenoxid, organischen Aminen, Alkoholen, Säuren und Verbindungen, deren endständige Hydroxylgruppen blockiert sind, oder Gemischen dieser Verbindungen. Um eine ausgezeichnete Spinnbarkeit zu

erhalten, sind Polyalkylenätherverbindungen mit hoher teilchen sollte weniger als 10 μ und weniger als ¹J₃ des Affinität zu Polyamiden bevorzugt, wie Alkylenoxid- Durchmessers der schmelzgesponnenen Fäden betraaddukte von Amidoligomeren oder Amidmonomcren gen. Bei Verwendung größerer Pigmentteilchen vcrmit Amidoresten im Molekül. Die bevorzugten Ver- stopft sich leicht das Filter während des Schmelzbindungen sind beispielsweise Äthylenoxid- oder Pro- 5 spinnens. Der bevorzugte Maximaldurchmesser der pylenoxidadditionsprodukte viergliedriger bis dreizehn- Pigmentteilchen liegt zwischen 0,1 und 4 μ. Die Pigglicdrigcr Lactame, wie I-Piperidon-e-caproIactam, mentteilchen in den angegebenen Größenbereichen Enantholactam oder Laurinlactam, und andere ahn- können nach herkömmlichen Methoden, wie durch liehe Alkylenoxidadditionsprodukte. hydraulisches Aufschlämmen, gewonnen werden. Bei

Als ein Beispiel einer Methode zur Herstellung der io ihrer Zugabe während der Polymerisation des PoIy-Polyalkylenoxidadditionsprodukte werden 1100 Teile amids kann ein Dispergiermittel verwendet werden.
Äth>lenoxid einer Additionspolymerisation zusammen Da bei Verwendung von weißen Pigmentteilchen, mit 127 Teilen Enantholactam in Gegenwart von deren Brechungsindex zu stark von dem des Polyamids 0,1 Teil Kaliumhydroxid als Katalysator bei der von etwa 1,56 abweicht, die erhaltenen Fäden ein be-Reaktionstemperatur von 170°C unter dem Reak- 15 reiftes Aussehen erhalten und ihren matten Seidentionsdruck von 43 kg/cm^a während einer Reaktions- glänz verlieren, ist um so weniger von den Pigmentzeit von etwa 5 Stunden unterzogen. Bei der Analyse teilchen zuzusetzen, je stärker der Unterschied des zeigt sich, daß dabei durchschnittlich 23 Mol Äthylen- Brechungsindex zwischen den Pigmentteilchen und oxid je Gramm Enantholactam addiert werden und dem Polyamid ist. Aus diesem Grund sollte das das so erhaltene Produkt eine hellgelbe Paste ist. ao Mischungsverhältnis der Formel

Um eine Verfärbung des Polyamids durch Hitze

und das zugemischte Modifiziermittel zu verhindern, C ^ 6,5 a + 101

ist es bevorzugt, einen Phosphorsäureester und/oder 130 d + 20
ein Metallsalz einer Polyalkylenätherverbindung eines

Phosphorsäureesters mit wenigstens einem Hydroxyl- 15 entsprechen, worin C die Menge der weißen Pigmentrest im Molekül zuzumischen. teilchen in Gewichtsprozent und d den absoluten Wert

Als Beispiele solcher Phosphorsäureester können des Unterschieds des Brechungsindex des Polyamid Monoester, Diester, Triester oder Mischungen hiervon gegenüber dein der weißen Pigmentteüchen bedeutet, genannt werden. Auf jeden Fall sind jene mit hoher Wenn man bei der Menge der zugesetzten Pigment-Affinität zu Alkylenoxid und mit einer Struktur, die 30 teilchen diese Formel beachtet, ist es möglich, die Vereine leichte Extrahierbarkeit mit Lösungsmittel ergibt, arbeitbarkeit der Fäden oder Garne zu verbessern, bevorzugt. ohne den seidigen Glanz zu verlieren.

Zur Extraktion ist es bevorzugt, Wasser oder auch Als weiße Pigmentteilchen sind folgende Materialien

ein organisches Lösungsmittel, wie eine·.. ' oder bevorzugt, bei denen in Klammern der Brechungsindex

Benzol, zu verwenden. 35 angegeben ist:

Wem der extrahierte Anteil des Modifiziermitteis Halloysit(l 56)

erhöht w rd, kann d-is seidige Aussehen und derSeiden- Kaolinit (1 56)'

glänz mit niedrigeren Modifiziermittelkonzentrationen Metakaolin (1,60) und ähnliche Kaoline,

in der schmelzgesponnenen Faser erhalten werden. Talkum (1 59)

Um Seidenglanz und hohe Undurchsichtigkeit zu 40 Pyrophillitil 59)

erhalten, ist es bevorzugt, so weit zu extrahieren, daß Calciumcarbonat'd 67)

die Menge an Hohlräumen im Faden im Bereich von Magnesiumcarbonat (1,51,1,70),

0,5 bis 13 Volumprozent liegt. Kieselsäure (1,4,1,5),

Wenn die Menge der gebildeten Hohlräume geringer Zinkoxid '2 02)

als 0,5 Volumprozent ist, erhält man keinen Seiden- 45 Titandioxid'(2 50 oder 2 76)

glänz und kein seidiges Anfühlen Zinksulfid (2,37).

Andererseits ist es zur Überschreitung von 13 Volumprozent Hohlräumen erforderlich, etwa 20 Ge- Als Polyamide können bei dem Verfahren nach der wichtsprozent Modifizierungsmittel zuzumischen, und Erfindung schmelzspinnbare Polymere von Monodann tritt eine Trennung von Polyalkylenätherverbin- 50 aminomonocarbonsäuren, der Salze von Diaminen dung und Polyamid auf, so daß ein Schmelzspinnen und Dicarbonsäun 1 oder von Polyamiden und von unmöglich wird. Außerdem ist das Faserprodukt dann deren Amidogruppen bildenden Derivaten verwendet kreidig und streut Licht zu stark. werden. Auch können Mischpolymere von zwei oder

Die Extraktion kann mit dem Garn durchgeführt mehreren dieser Verbindungen eingesetzt werden. Die werden, doch kann sie auch mit dem Textilprodukt 55 bevorzugten Polyamide sind Poly-c-caproamid, PoIydurchgeführt werden, das aus dem Garn gewonnen hexamethylenadipamid und Polyhexamethylensebacwurde. Gewöhnlich ist es vom industrietechnischen amid. Doch können auch andere aliphatische PolyStandpunkt her bevorzugt, die Extraktion mit dem amide, Polyamide mit aromatischen Ringen, cyclo-Textilprodukt durchzuführen. Der Ausdruck »Textil- aliphatischen Ringen oder heterocyclischen Ringen in produkt« meint hier gestrickte, gewebte, gewirkte oder 60 der Hauptkette verwendet werden,
anderweitig aus Fäden oder Garnen hergestellte Schließlich können den Polyamiden bei dem VerProdukte, fahren nach der Erflndur g auch gegebenenfalls Wärme-

Zur weiteren Verbesserung des Glanzes des Produk- stabilisatoren, Lichtstabilisatoren, Farbstoffe oder

tes nach der Erfindung können feine weiße Pigment- Homologe der obenerwähnten Polyamide zugemischt

teilchen in das faserbildende Material eingemischt 65 werden.

werden. Dies kann auch die Verarbeitbarkeit der Das Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht /,'/„

Faser verbessern. liegt zwischen 1,5 und 15 und der Glanzfaktor zwischen

Der Maximaldurchmesser dieser weißen Pigment- 20 und 90. Die Bestimmung dieser Größen erfolgt

(ί

7 8

mich den folgenden Methoden, wobei zu der He- Der herkömmliche unmodilizierte Pol\amidfaden Stimmung \υη I I₀ auf I ι g. 3 in der Zeichnung Bezug (Kurse 2), der kein Titandioxid enthüll, besitzt ebengenommen wird. falls ein hohes Stärkeverhältnis der Stärke \on ge-

Eine Testprobe .V wird hergestellt, indem ein Test- streuten! Licht. Er besitzt jedoch einen sehr niedrigen

faden am °incr nicht reflektierenden schwarzen Platte 5 Glanzfaktor. Demgemäß ist die Durchsichtigkeit der

in der Weise aufgewickelt wird, daß die aufeinander- bekannten Polyamidfäden groß, und wenn somit Licht

folgenden Wicklungen der Tcstfäden parallel und in aus einer bestimmten Richtung darauf geworfen wird.

Berührung miteinander liegen. schimmert er und besitzt ein wachsartiges Aussehen.

Diese Testprobe i" wird auf eine Probcnunterlage Bei einem Polyamidfaden ( Kurve 3). der Titandioxid

gelegt, und weißes paralleles Licht wird senkrecht zu io enthält, wird die diffuse Lichtreflexion auf der Faser-

der Faserachse der Testprobe mit einem Einfalls- oberfläche vergrößert, und der Glanzfaktor \ wird

winkel Θ ~ 45° darauf geworfen. Die Stärke von ebenfalls vergrößert, doch das Verhältnis der Stärke

reflektierendem Licht / bei dem Lichtauftreffwinkel Θ von gestreutem L cht /_; I₀ in der Ebene des einfallenden

= 45^J wird mit einem photoelektrischen Photometer Lichtes ist klein. Daher ist der Faden stumpf und

gemessen. 15 kreidig, und wenn ein solcher Faden angefärbt wird,

Die Stärke von reflektierendem Licht /₀ einer Stan- erhält man einen stumpfen, pastcllartigen Glanz,

dardweißtafel aus Magnesiumoxid (JIS-Z 8722—1959) Der verbesserte Polyamidfaden (Kurve 1) nach der

wird unter den gleichen Bedingungen gemessen. ///„ ist Erfindung besitzt jedoch hohe Lichtundurchlässigkeit,

das Verhältnis der Stärken des gestreuten Lichtes. der Glanzfaktor χ ist hoch, und das Verhältnis der

Wenn das Verhältnis der Stärken von gestreutem ao Stärke von reflektiertem Licht/V₀ ist hoch. Im allge-

Licht groß ist, leuchtet die gesamte Faser hell bei auf- meinen bekommt man dabei einen Glanz ähnlich dem

fallendem Licht, und wenn dieser Wert klein ist, ist von Naturseide. Wenn diese Faden angefärbt werden,

auch die Leuchtkraft der ganzen Faser vermindert. erhält man sehr brillante Farben.

Der Glanzfaktor \ in der vorliegenden Erfindung Wenn das Verhältnis der Stärke von gestreutem

ist ein Maß für die Glanzqualität und wird in folgender 45 Licht /,'/„ kleiner als 1,5 ist, ist die Menge des reflek-

Weise bestimmt. Das Licht wird auf die Testprobe 5 tierten Lichtes sehr gering, wenn Licht auf den Faden

mit einem Einfallwinkel θ = 45' geworfen, während geworfen wird, und der Faden besitzt dann ungcuü-

die Testprobe S horizontal um ihre vertikale Achse gende Leuchtkraft.

gedreht wird. Die Stärke des reflektierenden Lichtes / Wenn andererseits /, /„ größer als 15 ist, ist die Stärke

in der Richtung des Lichtaufircffwinkels von 45^C {des 3= der Lichtreflexion in der Stellung der Spiejielebenen-

Reflexionswinkels einer Spiegelfläche) wird während reflexion zu hoch, so daß der Faden wie ein Spiegel

der Rotation kontinuierlich gemessen. glänzt. Auch dies ist unerwünscht.

Die Stärke des reflektierenden Lichtes / wird gegen Wenn der Glanzfaktor χ kleiner als 20 ist, funkelt

den Drehungswinkel Ψ der Testprobe S aufgetragen, der Faden nur in einer speziellen Richtung (allgemein

und dabei erhält man eine Kurve, wie sie in F i g. 4 35 in der Richtung parallel zu der Fadenachse), wenn

aufgezeigt ist. Licht auf den Faden geworfen wird, und dies ist nicht

Der Glanzfaktor χ ist als der Bereich (AB) des Dreh- erwünscht.

winkeis Ψ definiert, in dem die Stärke des reflektieren- Wenn andererseits der Glarizfaktor χ größer als 90

den Lichtes die mittlere Stärke übersteigt, die der ist, hat der gesamte Faden ein stumpfes und kreidiges

Durchschnittswert der maximalen Stärke des rcflek- 40 Aussehen, und dies ist ebenfalls nicht erwünscht,

tierten Lichtes I_max und der minimalen Stärke des Die Methoden für die Messungen in den folgenden

reflektierenden Lichtes I_mt_n der Kurve in jeder halben Beispielen sind folgende:

Umdrehung der Probe S ist. ... , „. ,, _

Der Glanzfaktor χ zeigt den Winkelbereich, in dem ^{L Men}S^{e der} Hohlräume der Faden leuchtender aussieht als die mittlere Hellig- 45 Aus dem Gewicht des Modifiziermittels, das mit keit oder Leuchtkraft des Fadens beim Winkel seiner einem Lösungsmittel hierfür extrahiert wird, und der Spiegelreflexion. Dichte des Modifiziermittels wird das Volumen beWenn der Glanzfaktor größer ist sehen die Fäden stimmt, das vorher von dem extrahierten Modifizieroder Garne heller aus, wenn Licht auf die in einem mittel eingenommen wurde, und daraus werden die Textilprodukt vereinigten Fäden geschickt wird. 5° Volumprozent der Hohlräume errechnet.

Wenn andererseits der Glanzfaktor kleiner ist, sind

die einzigen Fäden, die hell erscheinen, jene, die in ²· HohlraumgroHe

einer spezifischen Richtung ausgerichtet sind. In einem Die Hohlraumgröße wird mit Hilfe elektronen-

solchen Fall erscheint das Produkt weniger glänzend. mikroskopischer Photographien eines Querschnittes

Die optischen Eigenschaften v_On Polyamidfäden, 55 des Fadens bestimmt,

die nach der Erfindung gewonnen wurden, werden _

verglichen, indem man Fäden von 3 Denier zu Gewebe ³· Transparenz des Fadens

verarbeitet. Dieser Vergleich ist in F i g. 4 graphisch Fäden werden zu einem Garn von 28 000 Denier

dargestellt. vereinigt, und dieses Garn wird zu einer Jalousie mit

Wie allgemein bekannt ist, besitzt Seide eine hohe 60 der Breite von 2,5 cm verarbeitet. Diese Jalousie wird

Deckkraft und einen matten, sogenannten seidigen auf ein photoelektrisches Photometer aufgesetzt, und

Glanz. F i g. 4 zeigt die Reflexion von Seide (Kurve 4), die Durchlässigkeit oder Transparenz (°/₀) für weißes

gemessen mit dem gleichen Instrument und auf die Licht einer Wolframlampe wird gemessen,

gleiche Weise, die für die Polyamidfäden verwendet . _. _ , , ,,,.„.

werden, wie hier beschrieben ist. 65 ⁴· ^perser Zustand des Modifizicrnuttels

Das Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht IjI₀ ^{In den} Polyamidpellets

und der Glanzfaktor λ sind im Falle von Naturseide De^r mittige Abschnitt eines Pellets wird in Stücke

hoch. geschnitten (die Dicke der Querschnittsfläche und der

Lilngssehnittfläche eines jeden Stückes betriigt jeweils 5 bis 10 μ), und die erhaltenen Stücke werden mit einem Mikroskop betrachtet, um die Durchmesser der dispcrgierten Teilchen und die Teilchenzahl in dem Pelletcjuerschnitt zu bestimmen.

:". Doppelbrechung

Polyamidfäden, die gesponnen, gestreckt und aufgenommen wurden, läßt man in einer Atmosphäre von 20⁰C und 65°/₀ relativer Feuchtigkeit 24 Stunden, und dann wird die Doppelbrechung des Fadens unter Verwendung der D-Strahlenemission einer Natriumlampe mit einem Polarisationsmikroskop gemessen.

6. Garnanhaftung

Das Vorhandensein oder NichtVorhandensein von Garnanhaftung wird nach dem Abflachungsgrad beurteilt, der in dem Garnbündel infolge der gegenseitigen Garnanhaftung oder im Falle eines mehrfädigen Garnes durch die Abwickelspannung der Garnpackung beobachtet ist.

Im Fall, daß das Garnbündel Anhaftung besitzt, kann keine Becke-Linie beobachtet werden, die im allgemeinen auf beiden sich berührenden Garnoberflächen auftritt, wenn der Querschnitt des Fadens mit einem Mikroskop beobachtet wird. Wenn aber keine Anhaftung vorliegt, kann eine Becke-Linie beobachtet werden.

7. Relative Viskosität ifi Schwefelsäure ij T

Die relative Viskosität der Lösung von 1,0 g trockenem Polymer in 100 ecm 98°/_oiger Schwefelsäure wird unter Verwendung eines Ostwald-Viskosimeters gemessen.

8. Dynamischer Reibungskoeffizient μ d

Die Garnprobe wird auf einer reibungslosen Rolle mit einem Durchmesser von 10 mm und einer Befestigung auf einem Rahmen aufgearbeitet, und das Garn wird getwistet, um ihm drei Drehungen zu geben. Dann wird die Spannung vor der Rolle mit 5 g bestimmt, und wäh ;end das Garn mit einer Geschwindigkeit von 300 m/Min, abläuft, wird die Spannung T nach der Rolle gemessen, und der nach der folgenden Formel erhaltene Wert ist das Maß für den dynamischen Reibungskoeffizienten.

μ</ = log,₀(r/5)

Beispiel 1

5 Teile Äthylenoxidadditionsprodukt von Enantholactam (Modifiziermittel Nr. 1, Additionsprodukt von 100 Mol Äthylenoxid je Mol Lactam) wurden zusammen mit 100 Teilen Poly-f-caproamid (>/r 2.46) \crmischt. Dieses Gemisch wurde geknetet und in einem Extruder in der Schmelze bei 260 C vermischt und sodann pelletisiert.

Die so erhaltenen Pellets (Pellets Λ) wurden bei 110 C unter vermindertem Druck getrocknet, und der Wassergehalt wurde unterhalb 0.05°₀ eingestellt. Die Konzentration an Äthylenoxideinheiten betrug 1,ImMoI

ίο je Gramm Polyamid entsprechend 4,8 Gewichtsprozent. Der Querschnitt der Pellets A wurde mit einem Mikroskop beobachtet, und der disperse Zustand des Modifiziermittels wurde untersucht. Demnach lag das Modifiziermittel in einer linearen Dispersion vor, in der die mittlere Teilchengröße 15 μ, die Länge der Teilchen 500 bis 600 μ betrug und mehr als 50 Gewichtsprozent der Teilchen eine Teilchengröße oberhalb 20 μ besaßen.
Die Pellets A wurden nun erneut pelletisiert, nach-

ao dem sie mit einem biaxialen Schneckenextruder ausgezeichneter Kneteigenschaften geknetet worden waren, und die so erhaltenen Pellets wurden unter vermindertem Druck in gleicher Weise wie die Pellets A getrocknet.

70 Gewichtsprozent der Pellets B waren in einer linearen Dispersion dispergiert, in der die Teilchengröße etwa 8 μ und die Teilchenlänge 600 bis 700 μ betrug und Teilchen mit einer Teilchengröße oberhalb 15 μ praktisch nicht beobachtet werden konnten.

Die Pellets A und B wurden jeweils in herkömmlichen Schmelzspinnmaschinen bei 25O⁰C schmelzgesponnen. Danach wurden die gesponnenen Garne mit 800 m Min. aufgenommen und sodann auf einer zweiten Rolle, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 2800 m/Min. lief, gestreckt. Man erhielt so gestreckte Garne mit 24 Fäden von 70 Denier.

Das unter Verwendung der Pellets A hergestellte Garn wurde als Kontrollprobe 1 bezeicnnet, da es nicht nach der Erfindung hergestellt wurde.

Aus den Pellets B wurde wie oben ein weiteres Garn schmelzgesponnen und ohne Strecken mit 800 m/Min, aufgenommen. Nach Stehenlassen über Nacht wurde dieses Garn auf das Vierfache unter Verwendung eines bekannten Strecktwisters gestreckt. Dieses Garn wurde dann als Kontrollprobe 2 bezeichnet.

Tabelle I zeigt die Eigenschaften dieser drei Garne, Wenn die Pellets A, worin Polyalkylenäther grob in dem Poly-f-caproamid dispergiert ist, schmelzgesponnen wurden, erhielt man ein unregelmäßiges Extrudieren, nachdem das Spinnen eingeleitet worden war Häufig traten Fadenbrüche auf und dadurch war eir Aufwickeln des Garnes praktisch unmöglich.

Tabelle I

Probe	Pellets	Spinnverfahren	Extrudierter Zustand	Gestreckter Zustand	Gestrecktes Garn J/K· 101)
Kontroll probe 1 Beispiel 1 Kontroü- probe 2	< CQ CQ	direkte Spinnstreckmethode direkte Spinnstreckmethode herkömmliche Srjinnstreckmethode	schlecht, häufige Garnbrüche ausgezeichnet ausgezeichnet	Aufwickeln unmöglich ausgezeichnet häufige Gambrüche	45 48

Wenn Pellets B feiner Dispersion verwendet wurden, verlief das Extrudieren normal, und es gab keinen Unterschied gegenüber gewöhnlichem Poly-F-caproamid. Wenn aber, wie im Falle der Kontrollprobe 2. die herkömmliche Streckmethode verwendet wurde, war die Abwickelspannung der Packung aus ungestrecktem Garn und gleichzeitig die Ungleichmäßigkeit des gestreckten Garnes groß. Daher traten beim Strecken des Garnes häufig Garnbrüche auf.

Nach Beispiel 1 der vorliegenden Erfindung war das gleichförmige Extrudieren jedoch ausgezeichnet.Außerdem traten keine Garnbrüche in der Streckzone auf, und man konnte ein gleichmäßig gestrecktes Garn erhalten.

Dieses gestreckte Garn, das nach dem Verfahren der Erfindung hergestellt worden war, und unmodifiziertes Poly-t-caproamid (Kontrollprobe 3), welches nach der gleichen Methode wie im Beispiel 1, aber ohne Vermischen mit einer Polyalkylenätherverbindung, hergestellt worden war, wurden zu Knäueln aufgewickelt. Diese wurden in heißes Wasser von 4O⁰C eingetaucht und 30 Minuten ausreichend geschüttelt und dann etwa 30 Minuten in heißes Wasser von 80⁰C eingetaucht. Sodann wurden sie entwässert und getrocknet.

Gewichtsbestimmungen ergaben, daß etwa 80°/„ der 4,8 Gewichtsprozent der zugesetzten Polyalkylenätherverbindüiig durch das Waschen mit heißem Wasser extrahiert und Hohlräume in den Fasern gebildet worden waren. Die Hohlraumkapazität betrug etwa 3.8 Volumprozent.

Der Querschnitt der so erhaltenen Fäden wurde mit einem Elektronenmikroskop beobachtet, und dabei wurde gefunden, daß der mittlere Durchmesser dieser Hohlräume 0.5 μ und der maximale Durchmesser \,b ;.· betrug. Außerdem wurde gefunden, daß kein Hohlraum mit einem Durchmesser von mehr als ^l/io (etwa

ίο 2 μ) des Fadendurchmessers vorlag.

Das Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht ///„ und der Glanzfaktor α der modifizierten und unmodifizierten Poly-e-caproamidfasern wurde nach der obenerwähnten Extraktion gemessen, und die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt. Die mit der PoIyalkylenätherverbindung nach der Erfindung modifizierte Faser besaß ein Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht und einen Glanzfaktor, die mit den obigen Formeln übereinstimmen. Außerdem besaß die

ao nach der Erfindung modifizierte Faser einen leuchtenden Glanz, war ausgezeichnet undurchsichtig und fühlte sich trocken und warm an.

Andererseits besaß das unmodifizierte Ροΐν-ε-caproamid ein niedriges Verhältnis der Stärke von gestreu-

a5 tem Licht, einen niedrigen Glanzfaktor und hohe Transparenz. Außerdem fühlte es sich wachsartig an und hatte auch ein wachsartiges Aussehen.

Tabelle Il

Probe	Modifiziermittel gehalt (Gewichtsprozent)	Hohlraummenge nach der Extraktion (Volumprozent)	Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht Hh	Glanzfaktor ■x	Transparenz (7.)
Beispiel 1 Kontrollprobe 3	4,8 0	3,8 0	5,5 3,5	45 6,7	25 57

Beispiele 2 bis 4

Die Polyalkylenätherverbindung, die durch Zugabe von 45 Mol Äthylenoxid zu 1 Mol Stearylalkohol nach einer herkömmlichen Methode erhalten worden war, wurde unter Verwendung von Phosphorpentoxid ebenfalls nach einer bekannten Methode zum Phosphor- »äureester und dann mit Calciumhydroxid neutralisiert (Modifiziermittel Nr. 2).

Sechs Teile Modifiziermittel Nr. 2,100 Teile ε-Caprolactam und 0,13 Teile Essigsäure als Viskositätsstabilisator wurden miteinander vermischt, wonach Wasser zu dem Gemisch zugesetzt wurde, um eine 75°/_oige wäßrige Lösung zu gewinnen. Die Lösung mit dem darin gleichmäßig gelösten Modifiziermittel wurde nach einer bekannten Methode polymerisiert.

Das modifizierte Ροΐν-ε-caproamid wurde mit großen Mengen reinen Wassers bei 90 bis 95° C gewaschen, um unumgesetztes Lactam und Oligomer zu entfernen, und dann unter vermindertem Druck getrocknet.

Die Konzentration an Modifiziermittel _ betrug 5,2 Gewichtsprozent (die Konzentration an Äthylenoxideinheiten betrug 1,2 mMol je Gramm Polyamid) des modifizierten Poly-e-caproamids, und die relative Viskosität des Polymers betrug 2,45.

Das Modifiziennittcl war in dem Polymer sehr fein verteilt, und es waren mehr als 80 Gewichtsprozent feiner, kugeliger Teilchen mit einer Teilchengröße von 2 μ vorhanden.

Das aus dem modifizierten Poly-e-caproarrvid schmelzgesponnene Garn wurde anfänglich mit eintr Geschwindigkeit von 900 m/Min, aufgenommen. Dann wurde die Geschwindigkeit der Streckwalze verändert, und das Garn wurde vor dem Aufnehmen unter solchen Bedingungen gestreckt, daß verschiedene Doppelbrechungen erhalten wurden, wie in Tabelle III gezeigt ist.

Der Ausstoß an extrudiertem Polymer wurde gemäß der Streckgeschwindigkeit verändert, so daß 24fädige gestreckte Garne mit 70 Denier erhalten wurden. Die Garnanhaftung des gestreckten Garnes ist in Tabellelll gezeigt.

Der Extrudierzustand war in allen Fällen ausgezeichnet, aber das Garn, dessen Doppelbrechung J_n nicht der Formel (2) genügte, besaß große Ungleichmäßigkeit, die Garne hafteten aneinander, und im Extremfall traten Garnbrüche auf, wenn die Garnpackung abgewickelt wurde.
Wenn Δ _n über 30 · 10~³ hinausgingen, wurde die Gamanhaftung so stark vermindert, daß sie überhaupt nichts mehr ausmachte, und dann war die Ungleichmäßigkeit des Garnes sehr gering.
Wenn die Stfeckgeschwindigkeit über 4000 m/Min.

hinausgeht, wird die Garnanhaftung natürlich ausgeschaltet, doch wird dann die Dehnung des gestreckten Garnes extrem aerins. so daß häufle Garnbrüche auftreten und eine Fadenbildung praktisch unmöglich ist. Die Doppeibrechnung bei der höchsten Streckgeschwindigkeit betrug 52 · 10"³.

Tabelle III

Probe

Aufnahmegeschwin
digkeit
(rn min)

Streckgeschwindigkeit
(m mint

Garrup.hafiung

Doppe!-
breehun.
. !«<· !0

Ko:;trollprobe 4 . !	900	900
I Kontrollprob^ 5 . ;	900	i SOO
Beispiel 2 ;	900	2250
Beispiel 3	900	3CKiO
Beispiel 4	900	3500

die Garnanhaftung ist groß.

Abwickeln von der Packung war schwierig

die üarnanhafiung war mittelmäßig.

das Garnbündel war in einem ebenen Zustand

keine Garnanhaftung

keine Garnanhaftung

keine Garnanhaftung

16.0
27.li

34.5

47.·>
49.1!

Die modifizierten Polyamide der Beispiele 2 bi> 4 wurden unter den gleichen Bedingungen wje im Beispiel i gewaschen, um das Moditiziermittel zu extranieren. Danach wurde das Verhältnis der Stärke von yestr uiem Licht//,,, der Glanzfaktor λ und die Transparenz gemessen. Die Ergebnisse sind in
belle IV zusammengestellt.

Die Fäden der Beispiele Γ bis 4. die nach dem \
fahren det Erfindung hergestellt worden wa^ren. ^:
saßen einen seidenartigen Glanz und hohe L'ndur·,
sichiiakeit und fühlten sich warm und trocken an.

Tabelle iV

Probe

Modiliziermiiiel- i Hohlraummenge gehalt nach Extraktion

(" o^l : (Volumprozent)

Verhältnis der

Stärke von
gestreutem Licht

/ I«

Glanzfaktor

Tran<p;::\:r.·
C 1

Beispiel 2
Beispiel 3
Beispiel 4

4.0

3.7 :\3
5.4
5,5

48 49 49

24

26

Beispiele 5 bis S

f-Caprolacam-Äthylenoxidaddit'onsprodukU dessen Molekulargewicht 4733 war und das als Moditiziermittel Nr. 3 bezeichnet wurde) wurde durch Zugabe von 105 Mol Äthylenoxid je Mol t-Caprolactam gewonnen. Es wurde mit dem t-Caprolactam in Mengen von 0.1 bis 4.1 mMol Äthylenoxideinheiten je Gramm f-Caprolactam vermischt, wie in Tabelle V gezeigt ist.

Jedes dieser Gemische wurde mit Wasser vermengt, um 85ⁿ „ige wäßrige Lösungen herzustellen.

In allen Fallen wurde die wäßrige Lösung, die durchsichtig war und in der das Modifiziermittel gleichmäßig gelöst war, in einem Polymerisationskessel unter Atmosphärendruck erhitzt, während das Reaktionsgemisch mit einem wirksamen Rührer mit Spiralblättern gerührt wurde. Das Rühren wurde .«.n dem Zeitpunkt eingeleitet, an dem das Moditiziermiitd begann, sich abzutrennen, und das Rühren wurde fortgesetzt, bis die Polymerisation beendet war.

Die Polymerprodukte wurden schmelzgesponnen und gekühlt, und danach wurde das uni'.rngcsctzie Monomer mit Wasser ausgewaschen. Das so gebildete modifizierte Poly-f-caproamid enthielt Modifizicrmittel Nr. 3 in den in Tabelle V angegebenen Mengen, das Müdifiziermittel wurde von der Polyamidfaser abgetrennt und lag in der Form feiner, kugeliger Teiluie,: mit einer mittleren Teilchengröße von \ μ vor.

In dem Produkt, das durch Vermischen von 4.1 m.W.i Modiriziermittel je Gramm Polyamid hergestellt wurde. was außerhalb des Bereiches nach der Erfindung liegi. gab es eine große Neigung einer Trennung \on Modifiziermittel und Polyamid, was die Polymerisation und das Spinnen von Garn aus diesem speziellen Pelletmatcrial verhinderte.

Proben aller restlichen modifizierten Poiy-t-caproamid-Pcllets wurden in einer Schneckenspinnmaschine durch eine Spinndüsenpackung mit einem Filter schmelzgesponnen, das mit weißem Alundum mit 60 Maschen 200 Maschen beschickt war. Dann wurde der extrudierte Faden mit einer Geschwindigkeit von 900 m Min. aufgenommen und kontinuierlich gestreckt. Das Strecken erfolgte mit verschiedenen

fio Streckgeschwindigkeiten, und es wurde im wesentlichen keine Garnanhaftung beobachtet, es traten keine Garnbrüche auf, und man erhielt ein ausgezeichnetes gestrecktes Garn.

Die Doppelbrechung der so erhaltenen Garne ist in Tabelle V aufgeführt.

Wenn die Modiliziermittelmenge gesteigert wird, tritt Garnanhaftung auf, und die minimale Doppelbrechung muß erhöht werden.

(0

Diejenigen Fäden mit einem unzureichenden Orientierungsgrad wurden erneut un'er Verwendung eines herkömmlichen Strecktwisters gestreckt, wobei man gestreckte Garne (50 Denier je i7 Fäden) erhielt, deren Dehnung 35 bis 40° ₀ betrug.

In gleicher Weise wurden Poly-f-caproamid-räden, deren Dehnung 35 bis 40^u ₀ betrug, durch Vermischen von 0.3 und 2.0° ₀ Titandioxid zusammen mit unmodifiziertem Poly-f-caproamid hergestellt.

Die oben hergestellten modifizierten Polyamidfäden wurden zu Knäueln aufgewickelt und in heißes Wasser von 40 C eingetaucht. Dann wurden sie etwa 30 Minuten geschüttelt und gerührt. Sodann wurden sie in heißes Wasser von 80 C etwa 30 Minuten eingetaucht, und sodann wurde das Wasser von den Knäueln entfernt, und diese wurden getrocknet.

In beiden Knäueln wurden so mit dem heißen Wasser von 40 C 50 bis >0°₀ des Modifmermittels extrahiert. Bei der mikroskopischen Betrachtung der Querschnittsfläche der Fäden wurden Hohlräume mii einem mittleren Durchmesser \on 0.2 μ in den Polyamiden beobachtet.

Das Verhältnis der Stärke gestreuten Lichtes / /₀. der Glanzfaktor \. die Transparenz und die Hohlraummenge in den Polyamidfasern wurden geme-^n. und die Ergebnisse dieser Messungen sind in Tabelle V aufgelührt.

Bei den modifizierten Polyamidfäden nach der vorliegenden Erfindung wächst die Hohlraummenge. wenn die Menge des zugesetzten Modifiziermittels gesteigert wird. Zusammen mit dem Wachsen der Hohlraummenge wird die Transparenz der Fäden --er

und das Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht / /₀ und der Glanzfaktor \ erhöht.

Ein Trikotwirkstoff der Fäden nach den Beispielen 5 bis 8 besaß einen matten und seidigen Glanz und war weniger transparent im Vergleich mit dem Produkt, das durch Vermischen mit 0.3 Gewichtsprozent Titandioxid erhalten wurde, und fühlte sich wärmer und trockener an.

Andererseits besaß die unmodinzierte Polyamidfaser

ίο der Kontrollprobe 6 ein geringeres Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht / /₀ und einen niedrigeren Glanzfaktor \ und schimmerte nur bei Betrachtung aus einer bestimmten Richtung. Außerdem war sie bemerkenswert transparent und fühlte sich wachsartig an. Im allgemeinen sah sie rauher aus.

Die Polyamidfäden der Kontrollproben 7 und S, die durch Zumischen \on Titandioxid hergestellt worden waren, hatten \iel niedrigere Verhältnisse der Stärke von gestreutem Licht / /„. und die Fäden hatten

ao allgemein einen stumpfen Glanz. Sie waren pastellfarben.

In jedem Fall waren alle Kont.ollproben schlechter als da> nacn der Erfindung gewonnene modifizierte Polyamid, was den seidenartigen Glanz betrifft.

»5 Zu Vergleichszwecken wurde auch der Glanz von Naturseide, die nach der üblichen Methode mit Alkali nachbehandelt worden war. gemessen, und das Ergebnis ist in Tabelle V mitaufgeführt Der Glanz der nach der Erfindung erhaltend Polyamidfäden ist sehr ähnlieh dem von Naturseide, wie aus Tabelle V ersichtlich ist.

Tabelle V	Probe	Modifizier	Konzen	Tiian- dioxid- gehalt	Kleinste Doppelbrechung, die kein Garnanhaften	Hohlräume	Verhältnis	Glanz faktor	I	Trans parenz
		mittelgehalt in den Pellets	tration der Äthylenoxid einheiten		verursacht	in der Faser nach der Extraktion	der Stärke von gestreutem T ί - ht
	(Gewichts	(m Mol/g)			(Volum	LlLlIt		I0Zo)
Kontnv.i-	prozent)	Polyamid			prozent)	lh
probe 6 ....			0	keine			7.4	60
	0	0		Garnanhaftung	keine	3.4
Kontroll
probe 7			0.3	keine			7.7	51
	0	0		Garnanhaftung	Keine	L6
Kontroll
probe 8			2.0	keine			25	Ii>
	0	0		Garnanhaftung	keine	0.9
Kontroll
probe 9			0	16- ΙΟ"3			10	53
Beispiel 5 ....	0.4	0.1	0	20· ΙΟ-3	0.2	3.6	41	40
Beispiel 6 ....	1.8	0.4	0	31 ■ ΙΟ-3	0,9	4.5	46	26
Beispiel 7 ....	5.3	1.2	0	37 · ΙΟ-3	3.2	5.6	48	18
Beispiel 8	8,8	2.0	0	44- ΙΟ-3	5.8	6.0	51	14
Kontroll	13,4	3.0			10.1	5.9
probe LO			0	nicht			—	—
	18,2	4,1		polymerisiert	—	—
Kontroll-
probe 11			—	—			48	23
(Seite)	—	—			—	4,2

309525/493

Beispiele 9 bis 11

Ein Schlamm aus 100 Teilen Laurolactam und 30 Teilen Wasser wurde in einen Autoklav gegeben, und das Gemisch wurde gemäß der üblichen Methode erhitzt und unter hohem Druck polymerisiert. Die Innentemperatur des Autokla\s betrug 300C. und tier Druck wurde auf IS kg cm- eingestellt. Unter diesen Reaktionbbedingungen wurden 6 Gewichtsteile (die Konzentration oer Äthyleno\ideinheite:i betrug 1.3m.Mol je Gramm Lactam) des geschmolzenen Äthvlerioxidjdditionsprodukte^ \on f-Caprolactam (120 Mol Äth\lenoxid je Mol .--Caprolactam \-urden lugcsetzt) mit den Laurolactam \ermischi. und die Polymerisation "uirde beendet. '5

Die durch Schmelzspinnen und Kühlen dieses Reakt^: ''isprodukte- rhaltenen Pellets besaßen eine re!ati\e \ i>kL..-,ität in Schwefelsäure \on 2.0.

Diese Pellet,- wurden in Dünn-ehniue verschnitten tiiid mikroskopisch betrachtet, wobei man fand, daß ii.is Modiiiziermiuel in der Form feiner, kugeliger Teilchen mit einer Teilchen^ Oe von 4 bis 6 μ fein tlispergiert war.

In der gleichen Weise wie oben wurde unmodifiziertes Poly-12-dodecanoamid irelathe Viskosität 2.2) chne Vermischen mit Modifiziermittel hergestellt.

Das modifizierte Poh-i2-dodecanoamid wurde in einer E\tri;der>i>innmaschme bei 2S0 C schmelzgesponivrn und mit einer Gesch indigkeit von SOO m Min. aufgenommen. Dan..eh wurde das Garn mil einer Reckwalze, die mit einer Γ nfangsgcschwindigleit ">on 24:)0 ;r. Min. lief. i:nier Verwendung der gleichen Einrichtung wie in den Beispielen 2 bis 4 geitreckt. und sodann wurde da> gestreckte Garn (30 Denier je " Fäden) aufgenommen.

Die Dehnung des gestreckten Garnes betrug 40 ',,. lind seine Doppelbrechung betr.g 4! · 10 ^:!. Garntnhaftung wurde ebensowenig wie Garnbrüche beobachtet. Da>^ Spinnen verlief ausgezeichnet.

Dieses Garn wurde in vier Gruppen unterteilt, und dann wurden die betreffenden Gruppen zu Knäueln aufgewickelt. Einer der Knäuel wurde nicht nachbelandelt und als Kontrollprobe 12 bezeichnet. Der »weite Knäuel wurde einer Extraktion mit siedendem

Wasser während 30 Minuten unterzogen und als Beispiel 9 bezeichnet. Der dritte Knäuel wurde mit heißem Wasser von 40^?C während 30 Minuten behandelt und als Beispiel 10 bezeichnet. Der letzte Knäuel wurde in einem Gemisch von Methylalkohol und Benzol in einem Mischungsverhältnis von 1 : 1 während 30 Minuten sekocht_: "und das so erhaltene Garn wurde als Beispiel 11 bezeichnet.

Die Querschnitte und Seitenansichten der obenerwähnten Garne wurden mikroskopisch untersucht, und dabei fand man. laß das unbehandelte Garn keine Hohlräume besaß und transparent war. Das Garn dasesien. das mit siedendem Wasser behandelt worden wa'r und das mit heißem Wasser von 40 C behandelt worden war. besaß Hohlräume, die lang waren und einer, durchschnittlichen Durchmesser von 0.5 u besaßen.

Die Mense der Hohlräume im letzteren halle \>..;r wesentlich größer als im ersteren Fall.

Das Verhältnis der Stärke von gestreutem Lieh:. der Glanzfaktor und die Transparenz der einzelnen oben beschriebenen Garne wurde unter Verwendender deichen Methode wie im Beispiel 1 gemessen, uie so erhaltenen Lrgennisse sind in Tabelle VI aufgeführt.

Au-s Tabelle VI i>t ersichtlich, daß die optis.:re Eigenschaft von modifiziertem Po!y-12-dodecano:n-v 1 aus dem das Modifiziermittel nicht extrahiert word;·- wnr (Kontrcilp.--.ibe 12). sich nicht viel von unnmc:: zienem Poly-12-dodecanoamid unterschied.

Andererseits besaß modifiziertes Poly-12-dodo:.^eamid. das mit siedendem Wasser, warmem V. .-^r oder oreanischem Lösungsmittel behandelt wurde:! war (Beispiele 9 bis 11). ein großes StärkeverKt;-;. von aestreutem Licht//,,, einen großen Glan/i.;:,;,-: und ausgezeichnete L'ndurchsichtigkeit. hatte >e;Ji;j-, Glanz und fühlte sich trocken und gut an.

Wenn siedendes Wasser zur Extraktion \er^c::Jet wurde, war die Extrahierwirklina am schlechteren. Warmes Wasser ergab eine gute Wirkung, und organisches Lösungsmittel ergab das beste Ergebnis.

Wenn eine große Wirkung durch Zumischen fin er kleinen Modifiziermittelmenge erhalte werden S₀'¹. ist es somit bevorzugt, organische Lösungsmittel. ■.-..e im Beispiel 11, zi. verwenden.

Tabelle VI

	I	Modifizier	Hohlräume	Verhältnis der	Glanz	Trans
	mittelmenge I Extrahiemiittel	nach der	Stärke \on	faktor	parenz
Probe	I	Extraktion	Bestreutem
	(■·.,. I	I Volum	Licht		Γ'..,, ι
	! 5.7 j keine	prozent)	//.	7.7	59
Kontrollprrbe 12	ί Ί ί Uf~-. /IAATi .', / : *» assci \ ra; v_ )	keine	4.1	42	15
Beispiel 9	5.7 Wasser (40"C)	] ί	4.9	48	24
Beispiel 10	5.7 \ Methylalkohol-Benzol-	3.5	5.7	49	20
Beispiel 11	Gemisch (65 C)	4.3	6.2
	0 j keine			6,1	5 N
Kontrollprobe 13	0	6.2

Beispiele 12 bis 14

Zwei AiUn \on f-Caprolactam-Äthylcnoxid-AdditionsprcHukten, bei denen das Molverhältnis \on Äthylenoxid zu f-Caprolactam 10 und 40 betrug, zwei Arten von Lauryialkohol-Äthylenoxid-Additionspro-'.iikten. bei denen das Moherhältnis \on Äthvlenoxiil zu Laurylalkohol 5 und 40 betrug, und zwei Arten \on Nonylphenol-Äthylenoxid- Additionsprodukten, bei denen das Moherhältnis von Äthylenoxid zu Nonylphenol 5 and 40 betrug, d. h. insgesamt sechs Modilizierniittelarten, wurden in einem Verhältnis von 1,3 mMol Äthylenoxideinheiten je Gramm Lactam mit f-Caprolactam vermischt. Diese Gemische wurden

ι. ie in

rr_;n dem

unter den gleichen Bedingungen polvmeri*ier; den Beispielen 2 bis 4.

Für die Polymerisation wurden die Modili/iermiuel cleichförmig in einer 85° _oigen wäßrigen Lactumlösun« ce^l-ö>'.. Mikroskopische Betrachtung der Querschnitte der Pellets zeigte, daß die Pellet*, die mit den Μ<χϋ!!- ziermiiteln mit dem niedrigeren Moherhäkni·. an Ethylenoxid zt¹ Lactam hergestellt worder, waren, transparent waren und daß das Modifi?iermiitel in jed;m Fall gleichförmig in dem Po!\-;-<_aproamid gelöst war.

In den Pellets, die mit den Modiriziermitie!.] nrößeren Molverhältnis von Ath\leno\id <v. ciam hergestellt worden waren, war da* Modiii/iermittel von dem Poly-e-caproamid abgetrennt und in der Form kuireüücr Teilchen mit einem durchschnittlichen Durch-Bic^-er um 3 bis 5 α fein dispergiert.

Die modifizierten PoU-t-caproamid-Peüei- wurden ti-;:!' wie in den Beispielen 2 bis 4 s^rmebge^ponnen. P: -.hmelztemperatur betrug 265 C. die V.ifp.aiiniej:;.·_^!γ·λindiakeit 600 m Min. und die Streckeeschwind;:-.ci^:. 1900 m Min. Man erhielt getreckte Garne u-r 70 Denier je 24 Fäden. Die Doppelbrechung des in· ,iii'i/ierten Polw-caproamid-Produkte* betrug etwa A· ■ ;ii"^;i. und es wurde keine Garnan'uifiunu beob-

15 .'-Caprolactam-Additionsproduktes mi', besserer Affinität zu Poly-f-caproamid hergestellt worden war. traten solche Probleme beim Schmelzspinnen nicht auf. und das Spinnen verlief ausgezeichnet.

Das obenerwähnte modifizierte und unmodifizierte Poly-f-caproamid-Garn wurde in gleicher Weise und unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 extrahiert, um die Modifiziermittel zu extrahieren. Danach wurden die Garnprodukte in die Form von Jalousien sebracht. und die Stärkeverhältnisse \on gestreutem" Licht / /,, die Glanzfrktoren und die Transparenz derselben wurden gemessen.

Wie in Tabelle VII gezeigt ist. bildeten sich keine Hohlräume in den Poly-f-caproamid-Garnen. die durch Vermischen mit Modifiziermitteln hergestellt worden waren, welche sich in dem Poly-f-caproamid lösten K.ontrollproben 14. 15 und 16). und daher besaßen sie die gleichen Eigenschaften wie das unmodifizierte Poiy-f-caproamid. Anderseits bekamen jene Garne, in "denen das Modifiziermiuel nicht in dem PoK-f-caproamid gelöst wurde (Beispiele 12. 13 und 14i." Hohlräume, deren Querschnittsdurchre-er im

Die Garnbrüche des geschmolzenen Polymers am ^;'-ß der Spinndüse waren jedoch unterschiedlich. :..;ch der Struktur des Modri/iermiueU. Merklich'"· :·"nbrüche wurden im Falle '-on PoK---caproamidarn beobachtet, das durch Vermischen de* Nonvlenol-Äthylenoxid-Additionsproduktes hergestellt irden war. und außerdem trennte sich das Modifirminel von dem Poly-f-caproamid und blühte auf Oberfläche der Pellets aus. Dies hatte ein

unsi

aßiaes Extrudieren zur Folge. Im Falle des PoK-aproamid.. das durch Vermischen des Athvlenoxid-

"-Mitte¹ 3 :x betrtic und die eine langgestreckte Form besaßen.' Dem/ufoliie waren die Stärkeverhältnisse von gestreutem Licht, die Glanzfaktoren und die Nichüransparenzeigenschaften dieser Garne ^o-h. und die Garne besaßen seidenartigen Glanz und fühlten sich trocken an.

Da der Extraktionsgrad mit der Art des verwendeten Modifiziermittels variiert, kann das Volumen der durch Extraktion produzierten Hohlräume selbst dann differieren, wenn der Anteil des zugemischten Modiiuiermittels der gleiche ist. Dies führt natürlich zu Unterschieden in' den optischen Eigenschaften. Bei der Erfindung sind leichter extrahierbare Moditiziermitte! (Beispiel~12. 13) bevorzugt gegeniioer Modifiziermilteln, die schwierig zu extrahieren sind (Beispiel 14).

Tabelle VII

I

Probe

1

Modifiziermittel

Garn

i

0

I i

Doppel brechung

Gum- i

Löslichkeit

i Hohlräume

Stärke

Glanz

Trans

(Mol Athylenoxid

brü

anhaf- I

des

nach der

ver

faktor

pa renz

Kontroll-

je Mol Addukt.)

che je Std.

0,1

tung der ver streckten

Modifizier mittels im Polymer

Extraktion (Volum- ι

hältnis von ge streutem t jrKt

Λ

''.oi

probe 14 ..

keines

44 · ΙΟ"3

Oarne

prozentl ]

L.ILI11

Kontroll

0

6.2

59

probe 15

ε-Caprolactam-

43 - ΙΟ"3

keines

—

0

3,4

Äthylenoxid-

6.1

61

Beispiel 12

Add'itionsprodukt (10)

0,5

44 · ΙΟ"3

keines

löslich

0

5.1

ε-Caprolactam-

46

26

Äthylenoxid-

keines

nicht

3,1

5,8

Kontroll

Additionsprodukt (40)

0,2

45 · ΙΟ"3

löslich

probe 16

Laurylalkohol-

5,9

60

Äthylenoxid-

keines

löslich

0

4,9

Beispiel 13

Additionsprodukt (5)

1,0

44 · 10-3

Laurylalkohol-

47

27

Äthylenoxid-

keines

nicht

3,0

5,7

Kontroll

Additionsprodukt (40)

0,5

44 · IO-3

löslich

probe 17

Nonylpiienol-

6,1

59

Äthylenoxid-

keines

löslich

0

5,0

Beispiel 14

Additiorsprodukt (5)

43 · IO-3

Nonylphenol-

44

32

Äthylenoxid-

keines

nicht

1,4

5,2

Additionsprodukt (40)

löslich

Beispiele 15 bis 17

Hexamethylendiamin und Adipinsäure wurden gemäß üblichen Methoden umgesetzt, um Polyhexamethylenadipamid herzustellen. Dieses wurde in einer 55gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung gelöst und dann auf 70³C erhitzt.

Etwa 4 Teile von Laurylamin-Äthylenoxid-Additionsprodukt (50 Mol Äthylenoxid je Mol Laurylamin), ÄthylenoxidadditionsproduktvonPentaerythrit(50Mol Äthylenoxid je Mol Pentaerythrit) und eines willkürlichen Mischpolymers (1:1) von Polyäthylenoxid und Polypropylenoxid (mit durchschnittlich 5 Monomereinheiten je Molekül) wurden gleichmäßig in Mengen von je 100 Teilen Polyhexamethylenadipamidsalz aufgelöst. Die Monomergemische wurden dann in Autoklaven polymerisiert, während sie heftig gerührt wurden, und dann wurden sie zu Pellets extrudiert.

Der dispergierte Zustand der Modifiziermittel in den so erhaltenen Pellets wurde geprüft, und man fand, daß mehr als 70 Gewichtsprozent der Modifiziermittel in der Form kugeliger Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von weniger als 5 μ fein dispergicrt waren.

Die Konzentrationen an Alkylenoxideinheiten in diesen Polymeren waren 0,8, 0,8 und 0,9 niMol je Gramm Polyamid.

Die so erhaltenen modifizierten Polyamidpellets wurden wie in den Beispielen 2 bis 4 schmelzgesponnen, und die Garne wurden mit einer Geschwindigkeit von 900 m Min. aufgenommen und dann mit einer Streckgeschwindigkeit von 3000 m Min. gestreckt.

Die so erhaltenen Garne hatten eine Doppelbrechung von 48 · 10-³, 47 · 10^a bzw. 48 · 10~³ (3 Denier/6 Fäden). Sie besaßen ausgezeichnete Schmelzspinnbarkeit, und es traten keine Garnbrüche auf. Außerdem wurde kein Garnanhaften der gestreckten Garne beobachtet.

Die Garne wurden wie in den Beispielen 2 bis 4

extrahiert, und die optischen Eigenschaften wurden

is mit den in Tabelle VIII gezeigten Ergebnissen untersucht. Alle diese Garne besaßen einen seidenartigen Glanz und keine Transparenz.

Andererseits wurden unextrahierte Garne zu Trikotwirkstoffen nach herkömmlichen Methoden gewirkt,

ao und dann wurden die Trikotwirkstoffe in einem Bad, das nichtionische Aktivstoffe enthielt, 30 Minuten bei 40⁰C und 30 Minuten bei 8O⁰C gewaschen. Diese Trikotwirkstoffe fühlten sich trocken und gut an, nicht dagegen wachsartig, wie unmodifiziertes Polyhexa-

a5 methylenadipamid. Außerdem ließen sich die Stoffe brillant anfärben.

Tabelle VIII

Probe	Modißziermittel	Modifizier mittelmenge (Gewichts prozent)	Hohlräume nach der Extraktion (Volum prozent)	Stärke verhältnis von gestreutem Licht Hh	Glanz· faktoi Ct	Trans parenz (V.)
Beispiel 15 Beispiel 16 Beispiel 17	Laurylamin-Äthylenoxid- Additionsprodukt Pentaerythrit-Äthylenoxid- Additionsprodukt Äthylenoxid-Propylenoxid- Mischpolymer	3,5 3,5 4,0	2,5 2,4 3,1	5,1 5,1 5,7	42 40 45	28 28 24

Beispiele 18 bis 21

Ein Äthylenoxid-Additiousprodukt von ε-Caprolactam (50 Mol Äthylenoxid je Mol ε-Caprolactam) wurde unter Verwendung von Phosphorpentoxid verestert. Der Phosphorsäureester wurde nach der Neutralisation mit Calciumhydroxid unter Bildung eines Metallsalzes hier als Modifiziermittel verwendet.

Eine wäßrige Lösung wurde durch Vermischen von 5,2 Gewichtsprozent dieses Modifizierniittels mit f-Caprolactam hergestellt.

Andererseits wurde im Handel erhältliches Metakaolin mit einem Brechungsindex von 1,60 mit einem Dispergiermittel (Natriumpyrophosphat) vermischt und in Wasser dispergiert. Nachdem das Metakaolin deagglomeriert war, wurde hydraulisch aufgeschlänunt, und man erhielt einen Schlamm, der keine Ivtetakaolinteilchen oberhalb 4 μ enthielt, wobei der mittlere Durchmesser von Kreisen, die die Teilchen umschreiben, 1 μ betrug.

Dieser Schlamm wurde mit der obigen wäßrigen Lösung von ε-Caproiactam in der Weise vermischt, daß man eine vorbestimmte Konzentration des Schlammes erhielt, und dann wurde das Gemisch gerührt, erhitzt und polymerisiert. Die Extraktion des unpolymerisierten Materials wurde gemäß üblichen Methoden durchgeführt, und man erhielt modifiziertes Polycaproamid mit einem Gehalt von 0,5 Gewichtsprozent und 1 lew^;chtsprozent Metakaolin und 4,8 Gewichtspro7 .nt Modifiziermittel.

Andere modifizierte Polycaproamide, die 0,5 und 1,0 Gewichtsprozent Titandioxid (mit einem Brechungsindex von 2,52) und 4,8 Gewichtsprozent Modifiziermittel enthielten, erhielt man durch hydraulische Aufschlämmung und Polymerisation in der beschriebenen Weise.
Andererseits stellte man gemäß der gleichen PoIy-

merisationsmethode ein modifiziertes Polycaproamid mit einem Gehalt von 4,8 Gewichtsprozent Modifiziermittel allein, ein Polycaproamid mit einem Gehalt von 0,5 Gewichtsprozent Metakaolin allein und ein unmodifiziertes Polyamid, das keines von beiden enthielt, her.

Die oben erhaltenen Polycaproamide wurden nach der gleichen Spinnmethode wie in den Beispielen 2 bis 4 schmekgesponnen, und die Garnprodukte wurden

kontinuierlich gestreckt, um Polycaproamidfäden (40 Denier je ΙΟ" Fäden) zu erhalten, deren Doppelbrechung 45 · ΙΟ"³ war. Keines der Garne ergab Unregelmäßigkeiten oder Probleme beim Extrudieren, lind es traten vährend des Streckens keine Garnbrüche auf. Sie !; ;ßen sich ausgezeichnet spinnen.

Diese gestreckten Garne wurden mit heißem Wasser von 60⁰C gewaschen und dann getrocknet.

Die Reflexionseigenschaft, das Anfühle rs, die Reibungseigenschaft und die Hohlraummenge wurden für jedes Garn gemessen, und die Ergebnisse sind in Tabelle IX aufgeführt. Die Häufigkeit von Garnbrüchen während des Wirkens von Trikotstoff ist ebenfalls in Tabelle IX gezeigt.

Die Garne wurden zu Trikotstoff nach üblichen Methoden gewirkt. Das modifizierte Polyamidgarn, das durch Vermischen kleiner weißer Teilchen in einer Menge gemäß der obigen Formel hergestellt worden war (Beispiele 18 bis 21), zeigte ein niedrigeres Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht ///₀ und niedrigeren Glanzfaktor λ als das modifizierte Polyamidgarn (Beispiel 21), das nicht durch Vermischen mit feinen weißen Teilchen hergestellt worden war, doch genügten

sie alle den obigen Formeln und besaßen seidenartigen Glanz. Außerdem besaßen die Garne einen bemerkenswert niedrigen Reibungskoeffizienten, und die Häufigkeit von Garnbrüchen beim Wirkprozeß war sehr klein. Allgemein zeigten die Garne ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften.

Wenn andererseits feine weiße Teilchen in einer Menge außerhalb des durch die obige Formel definierten Bereiches zugemischt wurden (Kontrollprobe 18),

ίο war der Reibungskoeffizient klein, die Verarbeitbarkeit des Garnes ausgezeichnet, doch das Verhältnis der Stärke von gestreutem Licht ///₀ sehr niedrig, und das Garn sah kreidig aus und besaß keinen seidenartigen Glanz.

Andererseits wurden Tiikotwiirkstoffe in ein Nachbehandlungsbad von 4O⁰C eingetaucht, das 2 g/l Natriumcarbonat enthielt. Das Eintauchen erfolgte während 30 Minuten, um das Modifiziermittel zu extrahieren, und dann wurde bei 8O⁰C extrahiert. Danach

ao wurde das Garn angefärbt und mit einer Appretur versehen. Trikots aus dem Garn nach der Erfindung sahen seidenartig aus und fühlten sich trocken an.

Tabelle DC

	Modi-	Hohl	Ander	Unterschied	Menge	Verhält	Glanz	Trans	Dyna mischer	Häutig
	fizier- mittel-	räume nach der	feinen weißen Teilchen	des Brechungs	UCl feinen	nis der Stärke	faktor	pa renz	Reibungs koeffi	keit von Garn
	menge	Extrak tion		index zwischen den	weißen Teilchen	von ge streutem			zient	brüchen beim
Probe				feinen weißen Teilchen		Licht				Trikot
	(Ge			und dem	(Ge					wirken je Iu6 m
	wichts	(Volum		Polyamid	wichts		α	(V.)
	prozent)	prozent)	Metakaolin	(Gewichts	prozent)	///,	38	30	0,61
	4,8	2,5	Metakaolin	prozent)	0,5	4,5	35	28	0,56	0,2
Beispiel 18	4,8	2,5	Titandioxid	0,07	1,0	4,3	32	26	0,68	0,1
Beispiel 19	4,8	2,4	keines	0,07	0,5	2,5	58	32	0,82	0,4
Beispiel 20	4,8	2,4	Titandioxid	0,99	—	5,9	28	24	0,60	6,1
Beispiel 21	4,8	2,5		—	1,0	1,1				0,3
Kontroll			Metakaolin	0,99			8,2	52	0,62
probe 18	keines	0			0,5	4,1				0,2
Kontroll			keines	0,07			7,1	57	0,80
probe 19	keines	0			—	3,2				7,2
Kontroll			—
probe 20

Beispiele 22 bis 23

Polycaproamid, das durch Polymerisation von ε-Caprolactam erhalten worden war, wurde mit heißem Wasser extrahiert, das extrahierte Produkt wurde getrocknet, und das darin enthaltene Monomer wurde entfernt. Zu dem so erhaltenen Polyamidoligomergemisch wurde nach herkömmlichen Methoden Äthylenoxid zugegeben (mittleres Molverhältnis von Äthylenoxid je Mol Oligomer 50 Mol), und man erhielt ein Äthylenoxidadditionsprodukt, das als Modifiziennittel verwendet wurde.

Im Handel erhältliches Talkum (Brechungsindex 1,59) und Kaolinit (Brechungsindex 1,56) wurden mit einem Dispergiermittel (Natriumpyrophosphat) in Wasser dispergiert. Es wurde hydraulisch aufgeschlämmt, und man erhielt einen wäßrigen Schlamm ohne Teilchen, bei denen der mittlere Durchmesser von Kreisen um die Teilchen in dem Schlamm 5 μ oder mehr betrug.

Danach wurden 6 Gewichtsprozent des Modifiziermittels zu einem Monomergemisch aus e-Caprolactam und Hexamethylendiammoniumadipat in einem Gewichtsverhältnis von 85:15 zugesetzt. Dieses Gemisch wurde dann in einen Autoklav als eine 85°/_oige wäßrige Lösung gegeben und gemäß üblichen Methoden thermisch polymerisiert.

Die oben beschriebene Aufschlämmung feiner weißer Teilchen (Talkum und Kaolinit) wurde in der in Tabelle X gezeigten Menge zugesetzt. Während die

30y 525/493

Reaktionstemperatur auf 270" C und der Druck auf 18kgcm² gehalten wurde, wurde die Polymerisation beendet.

Die so erhaltenen modifizierten Mischpolymer-Polyamidpellet:, wurden wie in den Beispielen 2 bis 4 gewaschen, wodurch unumgesetztes Monomer entfernt wurde. 12,8 Gewichtsprozent Modifiziermittel waren so in den Pellets als feine, kugelige Teilchen dispergiert, deren mittlere Teilchengröße 4 μ betrug.

Diese Pellets wurden in gleicher Weise wie in den Beispielen 12 und 13 schmelzgesponnen und ergaben gestreckte Garne (70 Denier je 29 Fäden).

Der Spinnzustand war ausgezeichnet, es traten an

(i

der Spinndüse oder während des Streckens keine Garnbrüche auf. Alle modifizierten Polyamidgarne besaßen eine Doppelbrechung von etwa 43 · 10"³, und es wurde kein Garnanhaften beobachtet.
Diese Garne wurden in gleicher Weise wie im Beispiel 1 gewaschen, und ein Teil des Modifiziermittels wurde extrahiert. Dann wurden die Reibungs- und optischen Eigenschaften der Garne gemessen.

Die durch Vermischen feiner weißer Teilchen in ίο Mengen im Bereich gemäß der obigen Formel hergestellten modifizierten Polyatnidgarne besaßen seidenartigen Glanz und einen sehr niedrigen dynamischen Reibungskoeffizienten.

Tabelle X

Probe	Modifizier- mittelmenge (Gewichts prozent)	Hohlräume nach der Extraktion (Volum prozent)	Feine weiBe Teilchen	Unterschied des Brechungs index zwischen den feinen weißen Teilchen und dem Polyamid (Gewichts prozent)	Menge der feinen weißen Teilchen (Gewichts prozent)	Verhältnis der Stärke von ge streutem Licht ///.	Glanz faktor α	Trans pa renz C/J	Dynamische) Reibungs koeffizient
Beispiel 22 Beispiel 23 Kontroll probe 21	5,8 5,8 5,8	3,8 3,7 3,8	Talkum Kaolinit Talkum	0,06 0,03 0,06	0,5 0,5 4,5	4,5 4,4 0,9	39 38 30	26 27 21	0,59 0,58 0,53

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung seidenartiger Polyamidfäden durch Vermischen eines Polyamids mit einem organischen Polymer, Schmelzspinnen des Gemisches, dem gegebenenfalls ein Stabilisierungsmittel und/oder ein weißes Pigment Zugesetzt worden ist, kontinuierliches Strecken der gesponnenen Fäden und Extrahieren des Polymers mit einem hierfür selektiven Lösungsmittel, in dem das PoK-amid im wesentlichen unlöslich ist. dadurch gekennzeichnet, daß man in der.- Polyamid eine in dem Polyamid unlösliche, beim Schmelzpunkt des Polyamids thermisch stabile ^polyalkylenätherverbindung. von der wenigstens 50 Gewichtsprozent einen mittleren Querst, hniusdurchmesser unterhalb 20 μ besitzen, in solcher Menge fein dispereiert. daß auf 1 a Polyamid 0.2 bi< MmMoI Ali:; Ienoxideinheiten kommen, das Gemisch vor dem Schmelzspinnen pelletisiert und die gesponnenen Fäden vor dem Aufnehmen bis zu einer Doppelbrechung