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Die Erfindung betrifft Geräte zum Eintreiben von
Befestigern, insbesondere Schrauben, Nägel, Pop-Nieten, Klammern oder
dergleichen mit einem motorischen antreibbaren Förderer.
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Solche Geräte sind bekannt und werden
in verschiedenen Ausführungsformen
verwendet, um Befestiger in Werkstücke einzutreiben, insbesondere mehrere
Befestiger nacheinander in schneller Folge einzutreiben. Dabei ist
es nicht erforderlich, die Befestiger manuell einer Vorratspackung
zu entnehmen, an das Werkstück
anzulegen und das Werkzeug an dem Befestiger passend anzusetzen,
sondern durch den antreibbaren Förderer
wird eine automatische Zufuhr der Befestiger zum Eintreibort erreicht
und eine Führung
der Befestiger in der Weise, dass das Eintreib-Werkzeug automatisch
in den jeweils zugeführten
Befestiger eingreift.
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Werkzeuge mit Förderern der vorgenannten Art
werden vorzugsweise in Industrie und Handwerk verwendet, wenn es
erforderlich ist, mehrere Befestigen in kurzer Folge und schnell
in ein Werkstück
einzutreiben.
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Die vorgenannten Werkzeuge weisen
regelmäßig einen
Anschlag auf, der vor dem Eintreibvorgang an das Werkstück angelegt
wird und somit eine in Position und Ausrichtung präzise Einbringung
der Befestiger ermöglicht.
Um diese Präzision
zu erhalten, ist es vorteilhaft, wenn das in Eintreibrichtung zum
Werkstück
weisende Ende des Befestigers einen geringen Abstand zum Anschlag
aufweist. Regelmäßig werden
mit Geräten
der vorgenannten Art Befestiger von unterschiedlichen Längen eingetrieben.
Um den angestrebten geringen Abstand bei Befestigern verschiedener
Länge zu
erreichen, ist es daher erforderlich, eine Verstellmöglichkeit
des Anschlags gegenüber
dem Förderer
vorzusehen.
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Um diese Verstellmöglichkeit
bereitzustellen, ist es bekannt, den Anschlag mittels – regelmässig mehrerer – Schrauben
an dem Förderer
zu befestigen und im Anschlag mehrere voneinander beabstandete Bohrungen
vorzusehen, durch welche die Schrauben hindurchgeführt werden
können.
Der Anschlag kann dann verstellt werden, indem die in Gewindebohrungen
im Förderer
festgeschraubten Schrauben gelöst
werden, der Anschlag verschoben wird, bis eine weitere Bohrung fluchtend
zu den Gewinden im Förderer
liegt und die Schrauben hiernach wieder eingeschraubt werden. Eine
solche Ausführungsform
kann der
DE 42 08 715 entnommen
werden.
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Nachteilhaft an dieser Ausführungsform
ist, dass zum Verstellen der Anschlagbasis ein Werkzeug erforderlich
ist, nämlich
um damit die Schrauben zu lösen
und wieder zu befestigen. Dieses Werkzeug kann verloren gehen und
ist zudem nicht immer dann, wenn eine Verstellung erforderlich ist,
zur Hand. Dadurch wird die Handhabbarkeit des Eintreibwerkzeugs
erschwert.
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Zur Lösung dieser Problematik sind
werkzeuglose Verstellungen bekannt, bei denen Rastmittel vorgesehen
sind, die mittels elastischer Vorspannung in eine Rastposition gedrückt werden,
in der sie die Anschlagbasis formflüssig gegenüber dem Fördergehäuse arretieren. Durch Betätigen der
Rastmittel gegen die elastische Vorspannkraft wird der Formschluss
aufgehoben und eine Verstellung der Anschlagbasis gegenüber dem
Fördergehäuse in eine andere
Position ermöglicht.
Dabei sind die Rastmittel so ausgebildet, dass mehrere definierte
Positionen möglich
sind. Eine solche Ausführungsform
ist beispielsweise der
DE 197
31 949 entnehmbar.
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Diese Rastmittel sind störanfällig und
insbesondere bei Verwendung des Eintreibwerkzeugs in staubigen Umgebungen – wie regelmäßig im Baustelleneinsatz – kann die
Funktion des Rastmittels durch Partikel gestört werden und hierdurch eine
sichere Arretierung des Anschlags am Fördergehäuse nicht erreicht werden.
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Ein gemeinsamer Nachteil der vorgenannten Ausführungsformen
ist darüber
hinaus, dass keine stufenlose Verstellung des Anschlags gegenüber dem
Gehäuse
möglich
ist. Hierdurch wird die Einstellbarkeit wesentlich eingeschränkt.
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Der Erfindung lag daher die Aufgabe
zu Grunde, eine zuverlässige,
stufenlose Verstellmöglichkeit
bereit zu stellen, die eine werkzeuglose Verstellung des Anschlags
gegenüber
dem Förderer
ermöglicht.
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Die Aufgabe wird bei einem Gerät der eingangs
genannten Art dadurch gelöst,
dass die Einstellvorrichtung ein manuell verdrehbares, ortsfest
in oder am Förderer
gelagertes Gewindeelement aufweist, dessen Gewinde formschlüssig in
den Anschlag eingreift und beim Verdrehen den Anschlag stufenlos
relativ zum Förderer
bewegt.
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Erfindungsgemäß wird eine einfache und rasche
werkzeuglose und stufenlose Verstellung des Anschlags gegenüber dem
Förderer
mittels eines Gewindeelements ohne ein Verstellwerkzeug ermöglicht.
Das Gewindeelement kann dabei so gestaltet werden, dass dessen Drehwinkel
proportional zur Positionsverschiebung des Anschlags gegenüber dem
Förderer
ist. Auf diese Weise wird eine einfache werkzeuglose und stufenlose
Verstellung ermöglicht.
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Es ist bevorzugt, dass das Gewindeelement in
oder am Förderer
ortsfest aber drehbar gelagert ist und in den Anschlag eingreift.
Bei einer einfachen Umkehr dieses Verstellprinzips wird eine Ausführungsform
erreicht, bei der das Gewindeelement ortsfest in oder am Anschlag
gelagert und in den Förderer
eingreift. Diese Ausführungsform
ermöglicht ebenfalls
die erfindungsgemäße vorteilhafte
Verstellweise und kann in einigen Bauweisen von Förderern bzw.
Geräten
vorteilhaft sein.
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Das Gewindeelement ist vorzugsweise
so anzuordnen, dass es aus dem Förderer/dem
Anschlag zumindest teilweise herausragt und somit direkt manuell
betätigt
werden.
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Alternativ kann vorgesehen sein,
dass das Gewindeelement mit Verstellmitteln drehmomentfest verbunden
ist, so dass durch Betätigung
der Verstellmittel, wie Handkurbeln, Handrädern oder Ähnlichem, ein Verdrehen des
Gewindeelements erzielt wird.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Geräts ist das
Gewinde des Gewindeelementes ein Außengewinde, dessen Achse parallel
zur Eintreibrichtung verläuft.
Diese Gestaltung des Gewindeelements ermöglicht einen besonders einfachen
Aufbau des Geräts
und eine besonders ergonomische Verstellung des Anschlags.
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Das erfindungsgemäße Gerät kann fortgebildet werden,
indem das Gewindeelement einen manuell greifbaren Betätigungsabschnitt
aufweist. Der manuell greifbare Betätigungsabschnitt kann dabei im
Bereich des Gewindes selbst ausgebildet sein oder an einem benachbart
zu dem Gewinde liegenden Abschnitt des Gewindeelements angeordnet sein.
Es ist insbesondere vorteilhaft, das Gewindeelement im Bereich der
manuell zu greifenden Oberflächen
des Gewindes, aufzurauhen, zu rändeln
o. ä., um
die Betätigung
zu erleichtern. Weiterhin ist es vorteilhaft, den Gewindeabschnitt
des Gewindeelements mit einem Trapezgewinde zu versehen, welches
ausreichend robust ist. Darüber
hinaus ist ein solches Trapezgewinde manuell gut greifbar, wodurch
eine Gestaltung ermöglicht
wird, bei der direkt auf einen aus dem Förderer/Anschlag herausragenden
Gewindeabschnitt manuell zugegriffen werden kann und auf diese Weise
die Verstellung erzielt wird. Als Weiterbildung können wiederum
die Oberflächen des
Gewindes, insbesondere die zylindrischen Oberflächen mit Nenndurchmesser aufgeraut,
gerändelt o. ä. werden,
um die Betätigung
zu erleichtern.
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Das erfindungsgemäße Gerät mit einem Gewindeelement
kann vorteilhaft fortgebildet werden, indem das Gewinde des Gewindeelementes
in radialer Richtung den Anschlag durchsetzt.
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Dabei kann vorzugsweise vorgesehen
werden, dass das Gewindeelement nur mit dem Nenndurchmesser den
Anschlag durchsetzt, wohingegen der Kerndurchmesser dies nicht oder
nur teilweise tut. Auf diese Weise können die Gewindeflanken formschlüssig im
Bereich der Durchsetzung am Anschlag anliegen und eine Kraft vom
Gewindeelement auf den Anschlag übertragen.
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Die vorgenannte Ausführungsform
kann weiterhin fortgebildet werden, indem der Anschlag zum Zwecke
der Formschlussverbindung mit dem Gewinde des Gewindeelementes mindestens
einen, senkrecht zur Eintreibrichtung orientierten Steg mit einer Breite
aufweist, die etwa einem Gewindegang in axialer Richtung entspricht.
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Die Gewindeflanken wirken hierbei
gegen die äußeren Flächen des
Steges, die senkrecht zur Eintreibrichtung liegen, so dass ein Formschluss
zwischen den Gewindeflanken und diesen Stegflächen erreicht wird. Durch diesen
Formschluss kann eine Kraft von dem im Gehäuse ortsfest gelagerten Gewindeelement
auf den Anschlag übertragen
werden, wenn das Gewindeelement bewegt wird. Weiterhin dient dieser
Formschluss zur Übertragung
von Kräften
vom Anschlag auf das Gehäuse,
wenn der Anschlag beim Eintreibvorgang auf das Werkstück aufgesetzt
wird, sodass der Anschlag sich am Gehäuse abstützen kann.
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Eine vorteilhafte Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Geräts zeichnet
sich dadurch aus, dass das Gewindeelement ein rotationssymmetrischer
Körper
mit einer zentralen Bohrung ist, durch die hindurch ein Kraftübertragungselement
des motorischen Antriebs beim Eintreibvorgang hindurch gelangt.
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Als Kraftübertragungselement kommen hierbei
z. B. Stecknüsse
mit Vier-, Sechs- oder Zwölfkantflächen als
Innen- oder Außenflächen sowie Schraubeinsätze (Bits)
für handelsübliche Schrauben
wie Kreuzschlitz-, Flachschlitz- oder Torxschrauben in Betracht.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Geräts sieht
vor, dass der Anschlag U-förmig
ausgebildet ist und mit seinen beiden Schenkeln, die sich parallel
zur Eintreibrichtung erstrecken und an zwei sich gegenüberliegenden Seiten
des Förderers
geführt
sind, mit den Schlitzen versehen sind und dass sich die Anschlagfläche auf der
dem Förderer
abgekehrten Seite des Steges befindet und einen Durchbruch für das Hindurchtreten der
Befestiger aufweist.
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Die Führung des Anschlags erfolgt
dabei so, dass eine Bewegung in Eintreibrichtung möglich ist, wohingegen
Bewegungen quer zur Eintreibrichtung durch die Führung verhindert werden. Die
Anschlagfläche
liegt vorzugsweise etwa senkrecht zur Eintreibrichtung. Der Durchbruch
in der Anschlagfläche kann
z.B. als zylindrische Ausnehmung ausgebildet sein. Der Durchbruch
muss so bemessen sein, dass der Befestiger vollständig durch
den Durchbruch hindurchtreten kann, d. h. auch, im Falle, dass als
Befestiger Schrauben verwendet werden, der Schraubenkopf .
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Bei einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung weist das Gewindeelement ein Innengewinde und der
Anschlag ein Außengewinde
oder Teile eines Außengewindes
auf. Bei dieser Ausführungsform
liegt das Gehäuse
oder Teile des Gehäuses
innerhalb des Gewindeelementes und eine äußere Umfangsfläche des
Gewindeelements umschließt zumindest
teilweise das Gehäuse.
Diese äußere Umfangsfläche ist
besonders gut manuell fassbar und eine einfachere Verstellung somit
möglich.
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Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der
Erfindung sieht vor, dass der Anschlag mindestens einen Vorsprung
aufweist, der in das Gewinde des Gewindeelementes zumindest eingreift
und somit zwischen den Gewindeflanken und zumindest einer Fläche des
Vorsprungs eine formschlüssige Kraftübertragung
erfolgen kann. Dabei können
insbesondere mehrere Vorsprünge
vorgesehen sein, die hintereinander in der Art einer Zahnstange
angeordnet sind.
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Weiterhin kann das erfindungsgemäße Gerät weitergebildet
werden, indem das Gewindeelement ein rotationssymmetrischer Körper ist,
dessen Rotationsachse parallel zur Eintreibrichtung und beabstandet
zur Eintreibachse liegt.
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Bei dieser Ausführungsform kann das Gewindeelement
seitlich und/oder oberhalb oder unterhalb von dem Förderer liegen
und sich teilweise in den Förderer
erstrecken. Diese Anordnung des Gewindeelements ermöglicht einen
besonders einfachen konstruktiven Aufbau, da das Gewindeelement von
dem direkt um die Eintreibachse liegenden Bereich, in dem die Befestiger,
Führungen
für die
Befestiger und Kopplungselemente zum Einbringen der Eintreibkraft
in die Befestiger angeordnet sein müssen, beabstandet ist.
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Schließlich sieht eine Ausführungsform
der Erfindung vor, dass der Anschlag U-förmig
ausgebildet ist und mit mindestens einem Schenkel, der sich parallel
zur Eintreibrichtung erstreckt, an dem Förderer geführt ist, und an einer sich
parallel zur Eintreibrichtung erstreckenden Kante mindestens eines Schenkels
ein Vorsprung ausgebildet ist. Bei dieser Ausführungsform kann ein Abschnitt
der Kante als Zahnstangenabschnitt ausgeführt sein, in den das Gewindeelement
eingreift.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Gerätes zeichnet
sich dadurch aus, dass es mit einer Netz- oder Akkubetriebenen Antriebsmaschine
zum Antreiben des Förderers
gekoppelt ist.
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Als Werkzeuge kommen insbesondere druckluftbetriebene
oder elektrisch angetriebene Handwerkzeuge in Betracht. Diese Werkzeuge
treiben mittels einer regelmäßig um die
Eintreibachse stattfindende Drehbewegung und/oder mittels in Eintreibrichtung
gerichteter Schläge
die Befestiger in das Werkstück.
Das erfindungsgemäße Gerät ist mit diesen
Werkzeugen verbunden und führt
nach dem Eintreiben eines Befestigers einen darauffolgend einzutreibenden
Befestiger nach, so dass dieser in der Eintreibachse zum Liegen
kommt und von dem Kopplungsmittel zum Einbringen der Eintreibkraft
/ des Eintreibmoments erfasst werden kann.
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Das Werkzeug kann dabei insbesondere eine
zylindrische Oberfläche
aufweisen, deren Mittelachse parallel zur Eintreibrichtung liegt
und an der das erfindungsgemäße Gerät kraft-
oder formschlüssig
befestigt ist.
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Hierdurch wird eine einfache, zentrierte
Montage des erfindungsgemäßen Geräts an dem
Werkzeug ermöglicht.
Weiterhin ist diese Befestigungsweise vorteilhaft, da Antriebsmaschinen
eines Herstellers häufig
entsprechende zylindrische Oberflächen mit gleichen Abmessungen
aufweisen, so dass eine universell für verschiedene Modelle nutzbare Befestigung
ermöglicht
wird.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
werden im Zusammenhang mit den beiliegenden Zeichnungen erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht von schräg
oben einer ersten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Geräts,
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2 eine
perspektivische Ansicht von schräg
unten des Geräts
der 1,
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3 eine
Draufsicht auf das Gerät
der 1,
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4 eine
Seitenansicht des Geräts
der 1,
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5 eine
Frontalansicht des Geräts
der 1,
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6 eine
perspektivische Ansicht von schräg
oben der Einstellvorrichtung des Geräts der 1,
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7 eine
perspektivische Ansicht von schräg
unten der Einstellvorrichtung der 6,
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8 eine
Seitenansicht der Einstellvorrichtung der 6,
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9 eine
teilgeschnittene Seitenansicht der Einstellvorrichtung der 6,
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10 eine
Frontalansicht der Einstellvorrichtung der 6,
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11 eine
perspektivische Ansicht von schräg
oben einer zweiten Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Einstellvorrichtung,
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12 eine
perspektivische, teilgeschnittene Ansicht von schräg oben der
Einstellvorrichtung der 11,
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13 eine
weitere perspektivische, teilgeschnittene Ansicht von schräg oben der
Einstellvorrichtung der 11,
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14 eine
Draufsicht der Einstellvorrichtung der 11,
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15 teilgeschnittene
Draufsicht der Einstellvorrichtung der 11,
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16 eine
Seitenansicht der Einstellvorrichtung der 11 und
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17 eine
Frontalansicht der Einstellvorrichtung der 11.
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Richtungs- und Ortsangaben in der
folgenden Figurenbeschreibung beziehen sich auf ein in normaler
Arbeitshaltung gehaltenes Befestigungs-Werkzeug 1,2 bzw.
ein daran angesetztes erfindungsgemäßes Gerät zum Eintreiben von Befestigern
mit Einstellvorrichtung 2. In dieser normalen Arbeitshaltung
liegt die Abtriebsachse einer Antriebsmaschine 1 horizontal
und die Längsachse
des Handgriffs 3 der Antriebsmaschine etwa vertikal, wobei
das freie Ende des Handgriffs 3 in Schwerkraftrichtung,
also zum Boden hin, weist. In dieser Arbeitshaltung bedeutet:
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- – „unten" = zum Boden hin,
- – „oben" = vom Boden weg,
- – „vorne" = in Richtung der
Eintreibbewegung,
- – „hinten" = entgegen der Richtung
der Eintreibbewegung,
- – „seitlich" = quer zur Eintreibrichtung
und quer zur von unten nach oben gerichteten Hochachse gerichtet.
Selbstverständlich
kann das gesamte Gerät
auch in anderen Arbeitshaltungen eingesetzt werden.
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Eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Gerätes umfasst,
wie aus den 1–10 ersichtlich, eine elektrisch
angetriebene Antriebsmaschine 1 und ein an diese Antriebsmaschine
angeflanschtes Fördergerät 2.
Das Fördergerät 2 ist
an die Antriebsmaschine 1 mittels einer konzentrisch zur
Drehachse der Abtriebswelle der Antriebsmaschine liegenden Flanschklemmverbindung 10 verbunden.
Die Flanschklemmverbindung 10 fixiert einen ersten Gehäuseabschnitt 20 der
Fördervorrichtung 2 ortsfest
zu dem Gehäuse
der Antriebsmaschine 1.
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An der Unterseite der Fördervorrichtungen 2 ist
eine Magazinvorrichtung 30 angeordnet, in die eine Vielzahl
von Schrauben 31, die mittels eines Magazinbandes 32 im
Bereich ihrer Schraubenköpfe verbunden
sind, eingeführt werden
können.
Die Schrauben 31 können
auch als Befestiger bezeichnet werden. Innerhalb des ersten Gehäuseabschnitts 20 ist
ein zweiter Gehäuseabschnitt 40 angeordnet, der
relativ zu dem ersten Gehäuseabschnitt 20 verschiebbar
ist. Der zweite Gehäuseabschnitt 40 kann sich
in Richtung der Drehachse der Antriebsmaschine 1 relativ
zum ersten Gehäuseabschnitt 20 bewegen.
Eine Druckfeder 21, welche zwischen dem ersten und dem
zweiten Gehäuseabschnitt 20, 40 wirkt, drückt den
zweiten Gehäuseabschnitt 40 in
eine erste Startposition, in der der zweite Gehäuseabschnitt 40 maximal
beabstandet von der Antriebsmaschine 1 ist.
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An dem der Antriebsmaschine 1 abgewandten
Ende des zweiten Gehäuseabschnitts 40 ist
ein Anschlag 50 befestigt. Der Anschlag 50 hat
eine U-förmige Gestalt
und umfasst einen linken und einen rechten Anschlagschenkel 51, 52 und
eine Anschlagbasis 53, welche die beiden Anschlagschenkel 51, 52 im
Bereich eines Endes des Anschlags 50 verbindet, welches
der Befestigungsstelle des Anschlags 50 an dem zweiten
Gehäuseabschnitt 40 gegenüber liegt.
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Im Bereich der unteren Kante des
linken Anschlagschenkels 51 ist ein Zahnradabschnitt 54 ausgebildet.
Der Zahnradabschnitt 54 wirkt mit einer Gewindeschnecke 60 zusammen,
welche unterhalb des Anschlags 50 ortsfest am zweiten Gehäuseabschnitt 40 drehbar
gelagert ist; die Gewindeschnecke 60 bildet ein erfindungsgemäßes Gewindeelement.
Die Drehachse der Gewindeschnecke 60 liegt parallel zur
Drehachse der Abtriebswelle der Antriebsmaschine 1. Eine
Drehung der Gewindeschnecke 60 bewirkt durch das Zusammenwirken
der Gewindeschnecke 60 mit dem Zahnstangenabschnitt 54 eine Relativverschiebung
des Anschlags 50 gegenüber dem
zweiten Gehäuseabschnitt 40 in
einer Richtung parallel zur Drehachse der Gewindeschnecke 60.
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Der Anschlag 50 ist an dem
zweiten Gehäuseabschnitt 40 so
geführt,
dass er lediglich eine Bewegung in Längsrichtung, d. h. in Richtung
der Längsachse
der Anschlagschenkel 51, 52 bzw. der Drehachse
der Gewindeschnecke 60 ausführen kann. Die Führung des
Anschlags 50 wird gebildet durch eine an dem zweiten Gehäuseabschnitt 40 ausgebildete
Nut 41, welche die obere, dem Zahnradabschnitt 54 gegenüber liegende
Kante 55 des linken Anschlagschenkels 51 von drei
Seiten umgreift. Weiterhin ist die untere Kante des linken Anschlagschenkels 51 in
einer der Führungsnut 41 gegenüberliegenden
zweiten Führungsnut 42 geführt. Der rechte
Anschlagschenkel 52 wird an seiner Ober- und Unterkante
und seiner zum linken Anschlagschenkel weisenden Fläche durch
am zweiten Gehäuseabschnitt 40 ausgebildete
Führungsflächen 43, 44 geführt.
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In den Magazinabschnitt 30 kann
das Magazinband 32 mit den darin eingesetzten Schrauben 31 von
unten eingeführt
werden. Der Magazinabschnitt 30 weist zwei bogenförmige Führungsnuten
auf, welche die Seitenkanten des Magazinbandes 32 aufnehmen
und das Magazinband 32 auf diese Weise führen. Der
Magazinabschnitt 30 weist eine nach vorne gerichtete Längsöffnung auf,
durch welche sich die im Magazinband 32 befestigten Schrauben
erstrecken können,
wenn das Magazinband 32 in den Magazinabschnitt 30 eingesetzt
ist. Das Magazinband 32 wird im Magazinabschnitt 30 aus
einer von unten nach oben gerichteten Zuführbewegung etwa um 90° nach vorne
umgelenkt in eine Zuführbewegungsrichtung,
die sich etwa in Richtung der Relativbewegung des zweiten Gehäuseabschnitts 40 gegenüber dem ersten
Gehäuseabschnitt 30 erstreckt.
In einem Bereich unterhalb des vorderen Endes des zweiten Gehäuseabschnitts 40 wird
das Magazinband 32 wiederum um etwa 90° nach oben umgelenkt und verläuft hiernach
etwa in der gleichen Richtung, in der es auch in den Magazinabschnitt 30 eingeführt wird.
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Nach der zweiten Umlenkung verläuft das Magazinband 32 etwa
senkrecht zu der Drehachse eines Schraubendreherbits (nicht dargestellt),
welcher sich im Inneren des zweiten Gehäuseabschnitts 40 befindet
und dessen Drehachse parallel zu der Drehachse der Abtriebswelle
der Antriebsmaschine 1 liegt. Durch diese Ausrichtung des
Magazinbandes kann der Schraubendreherbit in den Kopf der Schraube 31 eingreifen,
die etwa senkrecht an und zu dem innerhalb des Anschlags 50 befindlichen
Abschnitt des Magazinbandes 32 befestigt ist.
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Wie insbesondere in den 2 und 4 gut zu erkennen, ist an der Fördervorrichtung
ein erster Griffabschnitt 70 angeordnet, der, zusammen
mit dem Griffabschnitt 3 an der Antriebsmaschine 1,
eine gute Handhabbarkeit des Geräts
ermöglicht.
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Die Längsachsen der im Magazinband 32 befestigten
Schrauben 31 verlaufen in einer Ebene, die sich in Richtung
der von hinten nach vorne gerichteten Längsachse und der von unten
nach oben gerichteten Hochachse der Fördervorrichtung erstreckt. Die
Drehachse der Gewindeschnecke 60 verläuft parallel zu der Ebene,
in der die Schrauben 31 zugeführt werden und ist von dieser
seitlich soweit beabstandet, dass die Schrauben 31 an der
Gewindeschnecke 60 vorbei in eine Einschraubposition 31a gefördert werden
können.
In der Einschraubposition 31a kann der Schraubendreherbit
in den Kopf der in dieser Position befindlichen Schraube eingreifen, wenn
der Gehäuseabschnitt 20 gegenüber dem
Gehäuseabschnitt 40 etwas
verschoben wird, so dass diese Schraube, wenn der Schraubendreherbit
durch den Antrieb der Antriebsmaschine in Rotation versetzt wird,
in ein Werkstück
eingedreht werden kann.
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Bei diesem Eindrehvorgang wird die
Schraubenspitze der einzudrehenden Schraube durch eine Ausnehmung 55 in
der Anschlagbasis 53 aus dem Bereich zwischen den Anschlagschenkeln 51, 52 nach
vorne herausgeführt,
um in das an der Außenseite
der Anschlagbasis 53 anliegende Werkstück eingedreht zu werden. Bei
der Eindrehbewegung wird durch eine gegen die Druckfeder 21 wirkende Kraft,
die vom Bediener über
die Griffabschnitte 70, 3 in das Gerät eingeleitet
wird und die gegen eine von dem Werkstück auf die Anschlagbasis 53 wirkende Kontaktkraft
gerichtet ist, eine Relativbewegung zwischen dem ersten Gehäuseabschnitt 20 und
dem zweiten Gehäuseabschnitt 40 bewirkt.
Durch diese Relativbewegung wird der Schraubendreherbit, der ortsfest
in dem ersten Gehäuseabschnitt 20 drehbar gelagert
ist, der in das Werkstück
eindringenden Schraube nach vorne nachgeführt und auf diese Weise eine
sichere Drehmomentübertragung
aus dem Antrieb der Antriebsmaschine 1 über den Schraubendreherbit
in die Schraube gewährleistet.
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Beim Einschraubvorgang wird die Schraube 31 aus
dem Magazinband 32 herausgelöst. Durch die Relativbewegung
der Gehäuseabschnitte 20, 40 zueinander
wird ein Fördermechanismus
ausgelöst,
der mittels Greifelementen (nicht dargestellt), die in im Magazinband 32 angeordnete
Nuten 33 eingreifen, das Magazinband um den Abstand von
zwei darin befestigten, benachbarten Schrauben weitergefördert, wenn
sich die Gehäuseabschnitte 20, 40 nach dem
Ende des Einschraubvorgangs durch die Druckfeder 21 wieder
in die Startposition zurückbewegen. Hierauf
folgend kann unmittelbar die dadurch in die Einschraubposition beförderte nächste Schraube eingeschraubt
werden.
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Wie zuvor beschrieben und insbesondere aus
den 6-10 zu erkennen, ist der Anschlag 50 verschiebbar
an dem zweiten Gehäuseabschnitt 40 mittels
an dem Gehäuseabschnitt 40 ausgebildeter Führungen 41 – 44 geführt. An
der Unterkante des linken Anschlagschenkels 51 ist ein
Zahnstangenabschnitt 54 ausgebildet, der sich bis zu dem
der Anschlagbasis 53 gegenüber liegenden, hinteren Ende des
Anschlagschenkels 51 erstreckt. Durch Drehen der Gewindeschnecke 60,
die ortsfest an dem zweiten Gehäuseabschnitt 40 drehbar
gelagert ist, wird der Anschlag 50 in Einschraubrichtung
der Schrauben 31 verschoben und kann, wenn er über seine maximale
Auszugsrichtung hinaus verschoben wird, aus den Führungen 41 – 44 nach
vorn entnommen werden. Die Verschiebung des Anschlags 50 mittels der
Gewindeschnecke 60 dient dazu, die Fördervorrichtung 2 an
verschiedene Schraubenlängen
anzupassen. Dabei wird, um ein schnelles und sicheres Arbeiten zu
gewährleisten,
der Abstand der Anschlagbasis 53 von dem Schraubendreherbit
bzw. den im Bereich der Einschraubachse liegenden Führungen
des Magazinbandes 32 so gewählt, dass die Schraubenspitze
der einzuschraubenden Schraube gering von der Ausnehmung 55 beabstandet
ist. Sofern, wie im Ausführungsbeispiel,
die Ausnehmung 55 nach unten offen ist, kann sich die Schraubenspitze
in der Startposition auch eine geringe Strecke in die Ausnehmung 55 in
der Anschlagbasis 53 erstrecken.
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Bei einer zweiten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Gerätes ist,
wie in den 11–17 erkennbar, eine Gewindeschnecke 60a innerhalb
des zweiten Gehäuseabschnitts 40 ortsfest
und drehbar so gelagert, dass ihre Drehachse konzentrisch zu der Drehachse
des Schraubendreherbits liegt. Die Gewindeschnecke 60a weist,
wie insbesondere aus 13 ersichtlich,
eine zentrale Bohrung 61 auf, durch welche sich der Schraubendreherbit
oder eine den Schraubendreherbit aufnehmende Kopplungsvorrichtung
erstrecken kann, um eine Drehmomentübertragung von der Antriebsmaschine 1 in
die Schrauben 31 zu erzielen. An der äußeren Mantelfläche der
Gewindeschnecke 60a ist, in gleicher Weise wie bei der
Gewindeschnecke 60, ein Trapezgewinde 62 ausgebildet,
das in mehrere parallel zueinander liegende Stege in den Anschlagschenkeln 51, 52 eingreift.
Die Stege 57 bzw. die Schlitze 56 zwischen den
Stegen 57 erstrecken sich senkrecht zu der Drehachse der
Gewindeschnecke 60a. Bei Drehung der Gewindeschnecke 60a wird über die
Stege 57 eine Kraft von der Gewindeschnecke 60a auf
den Anschlag 50 übertragen
und eine Verschiebung des Anschlags 50 relativ zu der Gewindeschnecke 60a bzw. dem
zweiten Gehäuseabschnitt 40 bewirkt.
Die Schlitze 56 bzw. Stege 57 sind an beiden Anschlagschenkeln 51, 52 ausgebildet
und die Gewindeschnecke 60a greift an sich etwa gegenüberliegenden
Bereichen in die Schlitze 56 ein.
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Durch ein Fenster 45 im
zweiten Gehäuseabschnitt 40 kann
manuell auf die Gewindeschnecke 60a eingewirkt und hierdurch
eine Drehung der Gewindeschnecke 60a bewirkt werden.