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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen verleimten Holzträger nach
dem Anspruch 1.
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Holzträger können in
unterschiedlichen Baubereichen eingesetzt werden, wie beispielsweise
im Hausbau oder bei der Erstellung von Schalungen.
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Im
Hausbau können
sie beispielsweise als sichtbare und/oder nicht sichtbare Bauelemente
für bleibende
Einsatzzwecke verarbeitet werden. Sie erfüllen als tragende Elemente
statische Aufgaben.
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Als
Schalungsträger
werden sie zur Abstützung
von Lasten, beispielsweise zur Herstellung von Betonschalungen und
dergleichen verwendet. Bei der Herstellung solcher Schalungsträger hat
sich Holz als hervorragendes Baumaterial bewährt.
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Um
die Herstellung von verleimten Holzträgern zum Einen sicherheitstechnischen
Aspekten genügend
und zum Anderen möglichst
wirtschaftlich durchführen
zu können,
werden in der Regel einheitliche Bemaßungen verwendet. So sind beispielsweise
I-förmige
Schalungsträger
auf dem Bausektor bekannt, die eine Standardhöhe von ca. 200 mm aufweisen.
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Diese
Holzträger
müssen
für die
Aufnahme bestimmter Lasten geeignet sein. Dazu gibt es bautechnische
Vorschriften, die den Aufbau und die Bemaßung der Schalungsträger hinsichtlich
einer zulässigen
Belastbarkeit regeln. Dadurch wird sichergestellt, dass die Konstruktion
bezüglich
der Holzträger den
vorgeschriebenen statischen Werten entspricht.
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Dazu
sind unterschiedliche Aufbauten von Trägern bekannt. So gibt es beispielsweise
Träger die
aus Vollholz aufgebaut sind und solche, die aus Schichtholz aufgebaut
sind. Daneben gibt es auch noch Mischformen, die sowohl Vollholz
als auch Schichtholz im Aufbau aufweisen. Die Verbindungen zwischen
den einzelnen Lamellen bzw. Steglatten werden dabei flächig oder
gezinkt oder genutet ausgeführt.
Es bestehen also die Nachteile erhöhter Kosten bei genuteter bzw.
gezinkter Ausführung
durch zusätzlichen
Holzbedarf bei den Verbindungsstellen der Lamellen, bzw. durch die
Vorverarbeitung zum Schichtholz.
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Entsprechend
der sogenannten "Brettschichtholznorm" für Schalungsträger müssen bei der
Verwendung von Vollholz für
lamellenartig aufgebaute, I-förmige
Schalungsträger
Mindestmaße
für die
Breite des den Obergurt mit dem Untergurt verbindenden Stegs eingehalten
werden. Diese Mindestbreite für
die den Steg bildenden Lamellen beträgt beispielsweise für einen
I-förmigen
Schalungsträger
mit den Außenabmaßen 80× 200 mm
mindestens 56 mm im mittleren Querschnittbereich des Steges, um
die rechnerisch erforderliche Querkraft einzuhalten. Dementsprechend
ergibt sich ein hoher Bedarf an Holz mit den qualitativ entsprechenden
Eigenschaften, das für
die Herstellung der Steglatten für
den I-förmigen
Schalungsträger
geeignet ist. Daraus resultieren wiederum entsprechende Kosten bei der
Beschaffung der Materialien.
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Neben
den Kosten für
die Herstellung von Schalungsträgern
ist auch der Verbrauch an Rohstoffen (Holz) ein Kriterium, das zunehmend
Berücksichtigung
findet sowie die damit verbundene Gewichtsreduzierung begleitet
von geringerem Lohn- und Transportaufwand.
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Ein
Schalungsträger,
der eine Mischform zwischen Vollholz und Schichtholz in seinem Aufbau aufweist,
ist beispielsweise aus der
DE
101 21 522 C1 bekannt. Darin wird ein Träger beschrieben,
der einen Gurt aus Vollholz aufweist mit welchem ein Steg mittels
einer Zinkenverbindung zusammengefügt ist. Hierbei gilt also,
dass für
die Herstellung des Schichtholzes mehrere Verarbeitungsschritte
durchgeführt
werden müssen,
bis dieses zur Verfügung steht.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass eine Keilzinkverbindung
verwendet wurde, wodurch wiederum ein erhöhter Materialbedarf entsteht,
der durch die vom Steg in den Gurt hineinreichenden Keilzinken bedingt
ist. Dieser Materialbedarf ist sowohl in Richtung zum Obergurt als
auch in Richtung zum Untergurt hin erforderlich, um die entsprechenden
Verbindungen herzustellen.
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Ähnliche
Konstruktionen gehen auch aus anderen Druckschriften hervor, für die beispielhaft
die
DE 72 22 899 genannt
wird. Insgesamt gelten jedoch auch dazu die bereits oben angeführten Nachteile
zu den technischen Lehren dieser Druckschriften.
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Ein
Schalungsträger
der nicht über
Keilzinken oder Zinkverbindungen den Steg mit den Gurten verbindet,
geht aus der
DE 624 855 hervor.
Dieser Träger
besteht durchgehend aus Sperrholz mit entsprechend hohem Herstellungsaufwand,
bedingt durch spezielle Schichtverleimung und abschließende Auflaminierung
einer Verstärkungsschicht.
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Aufgabe und
Vorteile der Erfindung
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile
des Standes der Technik zu vermeiden und insbesondere einen verleimten
Holzträger
vorzuschlagen, bei dem sowohl die Kosten als auch der Rohstoffverbrauch
und damit auch das Gewicht reduziert wird.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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In
den Unteransprüchen
sind vorteilhafte und zweckmäßige Verbesserungen
und Weiterbildungen des Gegentandes des Anspruchs 1 angegeben.
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Erfindungsgemäß wird deshalb
ein verleimter Holzträger
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 dadurch weitergebildet, dass
wenigstens eine Steglamelle mit dem Obergurt und/oder dem Untergurt
verbunden ist, die in Längsrichtung
des Holzträgers
einen rechteckförmigen
Querschnitt aufweist, wobei diese wenigstens eine Steglamelle stehend mit
vertikaler Längsseite
zum Obergurt und/oder zum Untergurt ausgerichtet ist.
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Die
Besonderheit für
diesen Schalungsträger besteht
darin, dass für
die Herstellung des Steges Lamellen verwendet werden, die bezüglich ihren
in Längsrichtung
gesehenen rechteckigen Querschnitt nunmehr hochkant bzw. "stehend" angeordnet sind. Dies
ergibt eine schmale Bauweise, wodurch eine Einsparung von Holz erzielt
wird.
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Das
bedeutet, dass gegenüber
Holzträgern, vorzugsweise
Schalungsträgern,
die nach der Brettschichtholznorm aufgebaut sind, eine deutliche
Reduzierung in der Breite der einzelnen Lamellen erreicht wird,
bei der die Steglamellen bezogen auf die beschriebene Ausrichtung
des Holz- bzw. Schalungsträgern "liegend" verarbeitet werden
müssen.
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Aufgrund
der "stehenden" Ausrichtung bei der
Verarbeitung der Steglamellen ergibt sich aber beim Zusammenfügen der
einzelnen Lamellen, dies sind zum Beispiel eine liegende Untergurtlamelle, stehende
Steglamelle, und vorzugsweise eine zweite stehende Steglamelle,
sowie liegende Obergurtlamelle, die Problematik bei der Verarbeitung,
dass durch die stehenden Steglamellen eine Instabilität entsteht.
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Diese
Instabilität
ist dadurch bedingt, dass die einzelnen Lamellen bei der Verarbeitung
beispielsweise eine Länge
von 12 Meter aufweisen. Über
diese Länge
von 12 m kann es vorkommen, dass sich das Holz entlang seiner Längsachse
verdreht. Dadurch liegen die flächig
aneinander zu fügenden
Seiten der Lamellen nicht mehr durchgehend satt aufeinander auf,
wodurch die stehend verarbeiteten Steglamellen beim Fertigungsprozess
des Schalungsträgers
umkippen können.
Dadurch ist aber der Aufbau des Holzträgers der weiterhin als Schalungsträger bezeichnet
wird gestört,
so dass der Verfahrensablauf bei der Herstellung des Schalungsträgers unterbrochen
werden muss.
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Um
dies zu vermeiden, ist es vorgesehen, dass die einzelnen Lamellen
beim Zusammenfügen mittels
eines separaten Verbindungsmittels in ihrer Lage zueinander zwischenfixiert
werden, so dass die gegenseitige Ausrichtung während des Zusammenbaus auf
alle Fälle
beibehalten wird.
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Unter
dem Begriff "Zwischenfixierung" wird eine Fixierung
wenigstens zweier Lamellen in ihrer Ausrichtung zueinander verstanden,
die in einem später
durchzuführenden
Verarbeitungsschritt für den
Schalungsträger
ggf. teilweise verändert
oder aufgehoben werden kann.
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Durch
die Zwischenfixierung wird es möglich,
sowohl eine zweite stehende Steglamelle auf die erste stehende Steglamelle
aufzusetzen und diese in ihrer Ausrichtung zu fixieren, als auch
abschließend die
liegende Obergurtlamelle darauf aufzubringen und ebenfalls zu fixieren,
ohne dass die so entstandene Konstruktion zusammenfällt.
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Vorzugsweise
wird als separates Verbindungsmittel ein Nagel verwendet, welcher
mittels einer entsprechenden Nagelvorrichtung durch die oben aufliegende
Lamelle hindurch bis in die darunter liegende Lamelle durchgeschossen
wird, so dass diese zwei Lamellen jeweils miteinander zwischenfixiert
sind.
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Die
separaten Verbindungsmittel in der Form von Nägeln werden vorzugsweise in
Mehrzahl über die
gesamte Länge
des zu fertigenden Schalungsträgers
pro zu befestigender Lamelle angebracht. Dadurch wird zumindest
eine grobe Vorausrichtung und Zwischenfixierung der einzelnen Lamellen
miteinander erreicht, so dass ein ungestörter Verfahrensablauf bei der
Fertigung des Schalungsträgers
gewährleistet
werden kann.
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Auf
einen ersten so gefertigten Schalungsträger werden in der Regel, in
einer dafür
vorgesehenen Aufnahmestation, weitere, nachfolgende Lamellen zu
einem nächsten
Schalungsträger
zusammengebaut, so dass sich insgesamt nacheinander mehrere Schalungsträger übereinander
aufgestapelt in dieser Aufnahmestation befinden, bis sie von da
aus weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt werden.
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Weiter
ist es vorgesehen, dass die einzelnen Lamellen nacheinander in der
zu verarbeitenden Reihenfolge den einzelnen Verarbeitungsstationen
der gesamten Vorrichtung zu deren Verarbeitung zugeführt werden,
um in der Aufnahmestation zum I-förmigen Schalungsträger zusammengefügt und miteinander
fixiert zu werden.
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Der
Vorteil besteht darin, dass jede Lamelle einzeln verarbeitet werden
kann, wobei bei deren Verarbeitung jeweils entsprechend auf ihre
geometrischen Abmaße
Rücksicht
genommen werden kann.
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D.h.,
sowohl die liegend zu verarbeitenden Gurtlamellen für den Obergurt
und für
den Untergurt als auch die stehend zu verarbeitenden Steglamellen können von
der Vorrichtung nacheinander verarbeitet werden, wobei die Antriebs-
und/oder Führungsrollen jeweils
auf die Abmaße
der einzelnen Lamellen eingestellt werden.
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Somit
kann gewährleistet
werden, dass sowohl die liegenden als auch die stehenden Lamellen korrekt
mit Klebstoff versorgt werden, bevor sie der Aufnahmestation nacheinander
zusammengefügt und
miteinander fixiert werden.
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Als
Klebstoff für
die Verbindung der einzelnen Lamellen miteinander wird vorzugsweise
Leim benutzt. Es kann jedoch durchaus auch jede andere Klebstoffform
verwendet werden, die den entsprechenden statischen Vorgaben bei
der Herstellung von Schalungsträgern
genügt.
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Im
Weiteren ergibt sich der Vorteil, dass die einzelnen Lamellen von
einer Transport- und Greifvorrichtung ständig geführt weitertransportiert werden,
so dass nicht die Gefahr besteht, dass diese während der Verarbeitung umkippen,
wodurch der Verarbeitungsprozess wiederum gestört wäre.
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Bei
der Verarbeitung der Lamellen kann es zusätzlich auch vorgesehen sein,
dass die Transport- und Greifvorrichtung die zu verarbeitende Lamelle
so lange in ihrer Position ausgerichtet festhält, bis die Fixiervorrichtung
die beiden mittels einer Zwischenfixierung miteinander zu verbindenden
Lamellen zwischenfixiert hat.
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Die
Transport- und Greifvorrichtung kann somit auch noch die Funktion
einer Ausrichtvorrichtung für
die beiden Lamellen zueinander haben. Vorzugsweise geschieht diese
Ausrichtung der Lamellen zueinander in der Aufnahmestation, in welcher
die Lamellen zum Schalungsträger
zusammengefügt
werden.
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Die
Transport- und Greifvorrichtung kann dabei vielfältig ausgebildet sein. Beispielsweise
können drehbar
angeordnete Zapfen über
die Lamellen herabgelassen werden, die die Lamellen an ihren Seitenflächen klemmend
erfassen, um sie entsprechend zu handhaben.
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Die
separaten Verbindungsmittel sind dabei vorzugsweise aus einem solchen
Material hergestellt, welches eine nachfolgende Verarbeitung mittels
Sägen oder
dergleichen nicht nachteilig beeinflussen. Beispielsweise kann ein
als separates Verbindungsmittel verwendeter Nagel aus Aluminium sein,
welcher von Trennmitteln, beispielsweise Kreissägen oder auch Oberflächenbearbeitungsmitteln wie
Hobeln problemlos durchgetrennt oder abgehobelt werden kann.
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Durch
die Verwendung von Vollholz in der Form von Nadelschnittholz mit
diesen Qualitätsmerkmalen
können
zusätzlich
Kosten eingespart werden, die dahingehend begründet sind, dass am Markt auch
einheimisches Holz angeboten wird, welches diesen Kriterien entspricht,
und nicht nur Holz, welches vorzugsweise aus skandinavischen Ländern importiert
wird, und dementsprechend einen höheren Holzpreis hat, als das
einheimische Holz.
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Dass
bedeutet also, das neben der Kosten- und Resourcenersparnis durch
geringeren Holzverbrauch zusätzlich
auch noch der Vorteil erreicht wird, dass zur Herstellung des Schalungsträgers kostengünstigeres,
einheimisches Holz verwendet werden kann.
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Aufgrund
der bevorzugten Abmaße
der Steglamellen mit einer Höhe
von ca. 60 mm und einer Breite von ca. 35 mm ergibt sich der zusätzliche
Vorteil, dass nur zwei Steglamellen für die Herstellung des Schalungsträgers mit
dem I-förmigen
Profil erforderlich sind, wodurch gegenüber dem Brettschichtholzverfahren
eine weitere Lamelle eingespart werden kann. Dies deshalb, da nach
der Brettschichtholznorm nur eine maximale Höhe von 40 mm zulässig ist,
so dass sich daraus drei, liegend zu verarbeitende Steglamellen
ergeben, welche als weiterer Nachteil die deutlich größere Breite
von mindestens 56 mm, wenigstens in der Mitte des Steges aufweisen
müssen.
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Vorzugsweise
wird der Steg aus zwei Steglamellen gebildet, die senkrecht im I-förmigen Profil des
Schalungsträgers
angeordnet sind. Der Querschnitt des Trägers kann aber auch beliebige
andere Formen wie "L", "T", "U" oder doppel "L" und dergleichen mehr aufweisen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist es vorgesehen, dass die Längsseite
im Querschnitt einer Steglamelle mehr als 40 mm, vorzugsweise zwischen
40 und 45 mm lang ist. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass bei
der Fertigung des Schalungsträgers mit
dem I-förmigen
Profil ein Abweichen im Querschnitt des Steges von den geometrischen
Abmaßen eines
Schalungsträgers
nach der Brettschichtholznorm möglich
ist.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
ist es vorgesehen, dass die Längsseite
im Querschnitt einer Steglamelle ca. 60 mm lang ist. Dadurch ergibt
sich der Vorteil, dass der Steg aus zwei gleichhohen Steglamellen
gefertigt werden kann. Durch die flächige Verbindung mit dem Obergurt
bzw. mit dem Untergurt entfallen zusätzlich noch Holzanteile, die
bei Keilzinken- oder Zinkverfahren erforderlich sind, um die jeweilige
Lamelle mit einer anderen Lamelle zu verbinden.
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In
einer weiter bevorzugten Ausführungsform
ist es vorgesehen, dass die Breitseite im Querschnitt eines Steges kürzer als
56 mm ist. Vorzugsweise ist die Breitseite im Querschnitt des Steges
ca. 35 mm lang. Dadurch kann ein deutlich schmälerer Steg ausgebildet werden,
als dies nach der Brettschichtholznorm vorgeschrieben ist, bei der
eine Mindestbreite, zumindest im mittleren Bereich des Steges von
56 mm vorgeschrieben ist.
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Um
bei der Herstellung des Trägers
eine Mindestbreite von 56 mm, zumindest im mittleren Bereich des
Steges gewährleisten
zu können,
ist es bisher erforderlich, etwa 60 mm breite Lamellen zur Herstellung
eines Schalungsträgers
zu verwenden. Demgegenüber
ergibt sich beim erfindungsgemäßen Schalungsträger eine
massive Holz- und damit auch Kostenersparnis. Durch die Reduzierung
in der Breite des Steges von mindestens 56 mm auf mindestens 35
mm, wird eine Einsparung an Holz für die Herstellung des Steges
von etwa 38% erreicht.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
für den
Schalungsträger
ist es vorgesehen, dass für
die Herstellung des Obergurts, des Untergurts und der Steglamellen
Holz nach Qualitätskriterien
der Merkmale des Anspruchs 6 verwendet wird.
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Dadurch
kann kostengünstiges,
einheimisches Holz anstelle relativ teurem, zu importierendem, vorzugsweise
skandinavischem Holz verwendet werden.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform
des Schalungsträgers
und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Schalungsträgers sind
in den beigefügten
Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend unter Bezugnahme
darauf näher
erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine schräge Draufsicht
auf einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Holzträgers mit I-förmigen Profil;
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2 die Draufsicht auf eine
Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Holzträgers mit I-förmigen Profil;
und die
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3 – 6 weitere,
mögliche
Ausführungsformen
eines Holzträgers.
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1 zeigt beispielhaft einen
Schalungsträger 1 der
einen Obergurt 2, einen Untergurt 3, eine Steglamelle 4 und
eine Steglamelle 5 aufweist, die flächig miteinander verbunden
sind. Im Querschnitt ergibt sich für den Schalungsträger 1 ein
I-förmiges Profil.
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Der
Schalungsträger 1 nach 1 besteht also aus der zu
unterst angeordneten Lamelle in der Form des Untergurtes 3,
welche über
eine Leimschicht 11 mit der darauf aufgesetzten Steglamelle 5 flächig verbunden
ist. Das Verbindungsmittel 12 dient zur Zwischenfixierung
der beiden Lamellen 3 und 5, so dass diese gegeneinander
nicht verrutschen oder verkippen können.
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Zwischen
der Steglamelle 5 und der darauf aufgesetzten Steglamelle 4 ist
wiederum eine Leimschicht 11 angeordnet, die die beiden
Lamellen flächig
miteinander verbindet. Auch hier ist wiederum ein Verbindungsmittel 12 vorgesehen,
welches die beiden Lamellen gegen Verkippen oder Verrutschen miteinander
zwischenfixiert. Die gleiche Verbindung besteht zwischen der Steglamelle 4 und
dem Obergurt 2.
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Senkrecht
durch diese Anordnung verläuft eine
Vertikal-Mittelsymmetrie-Achse 10.
Parallel zu dieser sind die Längsseiten 9 der
beiden Steglamellen 4 und 5 ausgerichtet, so dass
sich für
diese beiden Lamellen eine senkrechte oder stehende Anordnung im
I-förmigen
Profil des Schalungsträgers 1 ergibt.
Demgegenüber
sind der Untergurt 3 und der Obergurt 2 liegend
angeordnet.
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Die
Länge solcher
Schalungsträger
kann bei der Fertigung bis zu 12 m betragen. Dementsprechend ist
die Vorrichtung zur Verarbeitung der einzelnen Lamellen für die Obergurte,
Untergurte und die Steglamellen so ausgebildet, dass sie diese Längen verarbeiten
kann. Dazu ist es erforderlich, dass die einzelnen Lamellen 2 bis 5 während ihrer
Verarbeitung geführt
werden, so dass sie verfahrensgemäß verarbeitet werden können.
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Da
die Steglamellen 4 und 5 in stehender Ausrichtung
verarbeitet werden, muss dafür
Sorge getragen werden, dass diese bei der Verarbeitung nicht umkippen.
Die Gefahr des Umkippens besteht insbesondere deshalb, da sich das
Holz auf einer Länge
von 12 m leicht verziehen kann, wodurch die Breitseiten 8 der
Steglamellen 4 und 5 nicht mehr sauber auf den
Führungsrollen
der Verarbeitungsvorrichtung aufliegen.
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Um
sicher zu stellen das die einzelnen Lamellen beim Zusammenbau des
Schalungsträgers
in den ihnen zugeordneten Positionen verbleiben, ohne umzukippen
oder davon abzuweichen, werden sie beim Zusammenfügen mittels
Verbindungsmittel 12 miteinander fixiert. Dadurch wird
gewährleistet,
dass beispielsweise die senkrecht ausgerichtete Steglamelle 5 so
auf der liegend ausgerichteten Lamelle des Untergurts 3 verbleibt,
wie sie darauf abgelegt wird. Das gleiche geschieht mit der Steglamelle 4 und dem Obergurt 2.
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Die 2 zeigt eine Draufsicht
auf eine Vorrichtung 13 zur Herstellung eines Schalungsträgers 1.
Die Vorrichtung 13 besteht im Wesentlichen aus einer Zufuhrstation 14,
einer Zuführvorrichtung 17,
einer Klebstoffauftragsvorrichtung 21, Antriebs- und/oder
Führungsrollen 18 bis 20,
einer Vorschubstation 22, einer Transport- und Greifvorrichtung 23, einer
Fixiervorrichtung 24 und einer Aufnahmestation 27.
Einzelne Stationen sind in unterbrochener Darstellung gezeigt um
eine sinnvolle Darstellung der gesamten Anlage auf einer Zeichnung
zu ermöglichen.
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Die
Pfeile 29 bis 31 zeigen die Transportrichtung
der Lamellen 2 bis 5 bei der Herstellung des Schalungsträgers 1 an.
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Die
Lamellen 2 bis 5 werden dabei bei einer Zuführstation 14 der
Vorrichtung 13 zugeführt.
Lediglich beispielhaft sind dabei die Lamellen 3, 5, 4, 2, 3, 5 im
Verfahrensweg hintereinander dargestellt, um zu erfindungsgemäßen Schalungsträgern 1 mittels der
Vorrichtung 13 zusammengefügt zu werden. Die einzelnen
Lamellen 2 bis 5 sind dabei auf Aufnehmer 15 aufgelegt, über welche
sie schräg
nach unten auf Rollen 16 zugeführt werden. Auf den Rollen 16 liegt die
Steglamelle 5 angeordnet, die mittels Antriebs- und/oder
Führungsrollen 18, 19 erfasst
und zur Vorschubstation 22 weitertransportiert wird. Bei
diesem Vorgang passieren die Lamellen 2 bis 5 die
Klebstoffauftragsvorrichtung 21.
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Die
Antriebs- und/oder Führungsrollen 20 sind
zylinderförmig
ausgebildet und seitlich im Einschubbereich für die Lamellen 2 bis 5 senkrecht
in zwei Reihen angeordnet. Sie können
seitlich vom jeweils äußeren Rand
der Vorschubstation 22 soweit gegen die Seite der zu verarbeitenden
Lamelle 2 bis 5 hin verschoben werden, bis sie
diese berühren
und kraftübertragend
durch Andrehen der Antriebsmittel für die Antriebs- und/oder Führungsrollen 20 in Längsrichtung
weiterbewegen können.
Die Lamellen 2 bis 5 rollen dabei in der Vorschubstation 22 über Transportrollen 25 in
ihre Bewegungsrichtung weiter, bis sie seitlich der Aufnahmestation 27 ausgerichtet zu
liegen kommen.
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Um
eine verbesserte Führung
der Lamellen 2 bis 5 gewährleisten zu können, sind
auf der Vorschubstation 22 Führungsschienen 26 angeordnet, die
in Bewegungsrichtung der Lamellen 2 bis 5 sich keilförmig verengend
ausgebildet sind, so dass die Lamellen 2 bis 5 beim
Durchschieben durch die Führungsschiene 26 eine
zusätzliche
Führung
erfahren.
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Die
in der Vorschubstation 22 beispielhaft dargestellte Lamelle 2 wird
nun mittels Transport- und Greifvorrichtungen 23, von denen
entlang der Vorschubstation 22 vorteilhafterweise mehrere
angeordnet sind, erfasst und an die Aufnahmestation 27 weitergegeben,
die mehrere Aufnahmen 28 aufweist, und auf welcher die
zu bearbeitenden Lamellen 2 bis 5 nacheinander
aufgestapelt und zu dem erfindungsgemäßen Schalungsträger 1 zusammengeführt werden.
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In
der Darstellung ist neben der Transport- und Greifvorrichtung 23 auch
eine Fixiervorrichtung 24 vorhanden. Diese Fixiervorrichtung 24 ist
vorzugsweise als Nagelvorrichtung ausgebildet, die jeweils zwei
zueinander ausgerichtete Lamellen 2 bis 5 miteinander
fixiert, so dass kein Verkippen oder Verdrehen dieser beiden Lamellen
gegeneinander erfolgen kann. Dadurch wird gewährleistet, dass die nachfolgenden
Lamellen sauber auf die zuvor in die Aufnahmestation 27 übergegebenen
Lamellen aufgesetzt werden können.
Vorzugsweise sind die Fixiervorrichtungen 24 auf einer
Linie mit den Transport- und Greifvorrichtungen 23 ausgerichtet.
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Nach
der Verarbeitung einer Lamelle fahren die Transport- und Greifvorrichtung 23 und
die Fixiervorrichtung 24 wieder zurück in ihre Position oberhalb
der Vorschubstation 22, um auf die nächste der Lamellen zu warten.
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Mit
diesen wird genauso verfahren wie mit der vorangehenden. Der so
entstandene, erfindungsgemäße Schalungsträger 1 wird
dann, vorzugsweise zusammen mit weiteren Schalungsträgern, in
die Presse zur weiteren Verarbeitung verbracht.
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In
der Presse kann mittels geeignet angeordneter Schablonen die endgültige Formgebung
für das I-förmige Profil
des Schalungsträgers über dessen gesamte
Länge,
vorzugsweise 12 m sichergestellt werden. Die Zwischenfixierung durch
die Verbindungsmittel 12 ist dabei so nachgiebig, dass
sie Querverschiebungen der Lamellen 2 bis 5 durch
die in der Presse angeordneten Schablonen ermöglichen.
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Die 3 bis 6 zeigen weitere, mögliche Ausführungsformen von Holzträgern 1.
In 3 sind eine stehende
Lamelle 5 und ein liegender Untergurt 3 zu einem „L"-förmigen Holzträger 1 zusammengefügt. 4 zeigt zwei stehende Lamellen 4, 5 die
zusammen mit einem liegenden Untergurt 3 einen umgedrehten „T"-förmigen Holzträger ausbilden.
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Die 5 zeigt einen Holzträger 1,
bestehend aus einem liegenden Untergurt 3, einer stehend darauf
angeordneten Lamelle 5 sowie einem weiteren, auf dieser
liegend angeordneten Obergurt 2. Der Holzträger 1 weist
die Form eines liegenden „U" auf.
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Der
Holzträger 1 in 6 besteht aus zwei stehenden
Lamellen 4, 5, die mit einem liegend dazwischen
angeordneten Untergurt 3 verbunden sind. Seine Form entspricht
etwa der eines stehend angeordneten „X".
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Die
Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel
beschränkt. Sie
umfasst auch vielmehr alle Ausführungsvarianten im
Rahmen der Ansprüche.
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- 1.
- Holzträger
- 2.
- Obergurt
- 3.
- Untergurt
- 4.
- Steglamelle
- 5.
- Steglamelle
- 6.
- Breitseite
- 7.
- Längsseite
- 8.
- Breitseite
- 9.
- Längsseite
- 10.
- Vertikal-Mittelsymmetrie-Achse
- 11.
- Leimschicht
- 12.
- Verbindungsmittel
- 13.
- Vorrichtung
- 14.
- Zuführstation
- 15.
- Aufnehmer
- 16.
- Rollen
- 17.
- Zuführvorrichtung
- 18.
- Antriebs-
und/oder Führungsrolle
- 19.
- Antriebs-
und/oder Führungsrolle
- 20.
- Antriebs-
und/oder Führungsrolle
- 21.
- Klebstoffauftragsvorrichtung
- 22.
- Vorschubstation
- 23.
- Transport-
und Greifvorrichtung
- 24.
- Fixiervorrichtung
- 25.
- Transportrollen
- 26.
- Führungsschienen
- 27.
- Aufnahmestation
- 28.
- Aufnahme
- 29.
- Pfeil
- 30.
- Pfeil
- 31.
- Pfeil