DE2024768A1

DE2024768A1 - Skier aus Formlaminat und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE2024768A1
Application number: DE19702024768
Authority: DE
Inventors: Jiri Prag; Svoboda Jiri Dipl.-Ing. Pardubice; Bohac Jaroslav Nove Mesto na Morave; Klir (Tschechoslowakei)
Original assignee: Vyzkumny Cistav strojirenske technologie a ekonomiky, Prag
Priority date: 1969-05-23
Filing date: 1970-05-21
Publication date: 1970-11-26
Also published as: FR2048711A5; CA923929A; US3727936A; CH524378A

Description

20. Mai 1970 Anw.-Akte: 75.232

PAISJIAHMELBUSe

Vyzkumny ustav strogirenske technologie a ekonomiky, Praha 6, VeIf lik-ova 4

Skier aus lormlaminat und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Die Erfindung "betrifft die Konstruktion von Skiern aus plastischem Material und ein Verfahren zu ihrer Herstellung und verschiedener Hohlkörper aus versteiften Laminaten, insbesondere für Sportzwecke und für verschiedene technische Artikel«

Beim Bau von Sehneeschuhen werden in hohem Masse Konstruktionen verwendet, dia aus mehreren Schichten geklebt sind, unter Anwendung von Metall, Holz, Glaslaminat, plastischer Stoffe oder deren Kombinationen. Die okier werden entweder aus geschichteten Laminaten hergestellt, die nachträglich zur erforderlichen Form bearbeitet werden, oder es kommen sogenannte Rippenhohlkerne zur Anwendung, die durch obere und untere Deckechicnten verschlossen sind, welche nachträglich,

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d.h., nach dem Pressen des Rippenkernes zur Form der Skier in einer besonderen Form zusammengeklebt werden· Es ist auch eine sogenannte Kastenform der Skikonstruktion bekannt, wobei untere und obere Teile eines offenen Kastens so ineinandergelegt werden, daß sie einen Hohlraum im Inneren der Skier bilden,, Die Seitenwände werden nachträglich in einer Presse geklebte Ferner sind Konstruktionen bekannt, bei denen Vorpresslinge verwendet werden, die in einer Form geklebt werden, worauf das Erzeugnis nachträglich bearbeitet wird. Alle erwähnten Konstruktionsarten erfordern vom technologischen Standpunkt ein Vorformen des Halbfabrikates, das die eigentliche Konstruktion bildet und nach dem Kleben ein nachträgliches Bearbeiten wie Schleifen, Formen, Fräsen, Schmücken und dergleichen. Es ist gleichfalls nötig, verschiedene Oberflächenbearbeitungen vorzunehmen₀ Diese von bekannten technologischen Verfahren ausgehenden Konstruktionen sind in der Herstellung teuer und weisen bei ihrer Anwendung Nachteile auf, die sich zum Beispiel als ein Lösen der Klebefugen zwischen den einzelnen Halbfabrikaten äußern» Diese Mängel werden durch verschiedene Elastizitätmodule oder unterschiedliche Festigkeit der verschiedenen Materialien gegenüber der Klebestelle verursacht.

Ferner kommt es wegen hoher Verspannung der geschichteten Materialien zum Ablösen der Spitzen oder zu einer De-

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formation an der Biegungsstelle, denn die verwendeten Klebemittel haben überwiegend nicht die Festigkeits-

parameter, die einer Widerstandsfälxigkeit gegen Spannungen entsprechen würde, welche bei Vibrationen entsteheno Auf alle Fälle stellt sich eine Ermüdung des Materials.ein und so auch eine Deformation der Wölbung der Skiero Die sich zeigenden Mangel haben einen großen Einfluß auf die ungenügende Führungsfähigkeit der Skier beim Fahren, sie besitzen nur eine geringe Fähigkeit, Vibrationen zu dämpfen und auch die Formbeständigkeit ist gleichfalls herabgesetzt.

Alle bekannten Herstellungsverfahren benötigen einen > hohen Arbeitsaufwand, insbesondere bei der Vorbereitung hölzener Vorfabrikate, die gleichfalls eine unerwünschte Erhöhung des Gewichtes der Erzeugnisse verursachen. Die Erzeugung anderer Gegenstände, zum Beispiel hohler konischer Stangen, welche durch Aufwickeln eines mit härtungsfähigem Harz durchtränkten Gewebes auf I'ragkerne erzielt werden, die nach dem Härten des Harzes herausgenommen werden, ist nicht weniger mühevoll. Deswegen verliert vielfach das Erzeugnis seine Herstellungsgenauigkeit und weist ungenügende Betriebseigenschaften auf.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, diese Mangel.zu beheben» Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Ski als geschlossener

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Hohlträger mit voller Wand ausgebildet wird, in dessen oberer Fläche wenigstens eine Nut mit Schwalbenschwanzprofil angeformt wird und zwischen der unteren Fläche dieser Hut und der oberen Fläche der Gleitfläche vorteilhaft eiHi Spalt vorgesehen ist, der einen .Dilatations raum darstellt, wobei in der Nut eine Versteifungslamelle mit unebenen Seitenflächen eingebettet ist, die in der ganzen Länge des Skis verläuft«.

Das Verfahren zur Herstellung von Skiern und anderen Hohlkörpern besteht darin, daß mit synthetischen härtungsfähigem Harz getränkte Versteifungsfasern gehärtet werden» Die Erfindung besteht weiter' darin,· daß aus den Fasern eine Schicht gebildet wird, worauf wenigstens eine von diesen Schichten zu einem geschlossenen Gebilde vorteilhaft in Schlauchform geformt wird, welche eine innere Hilfsschicht gleichfalls, hohler geschlossener Form umgibt, worauf dieses zusammengesetzte Gebilde in eine Form gelegt und einem Druck im Inneren ausgesetzt wird, um die durch innere Gestalt der Form bestimmte Form zu erzielen und nach Härten und Kühlen das fertige Erzeugnis aus der Form herausgenommen wird.

Der durch die Erfindung erzielte Fortschritt beruht in besseren Betriebsparametern, vor allem in der Führungsfähigkeit der Skier, iri der Vibrationsdämpfung, in größerer Festigkeit. Die Widerstandsfähigkeil ge^en Verschleiß wird erhöht und es wird eine we^enl-

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liehe Besserung der wirtschaftlichen Parameter erzielte

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung, der Skier und anderer Hohlkörper ermöglicht eine wesentliche Herabsetzung des Gewichtes durch Weglassen aller holzener Konstruktionsteile, bei gleichzeitigem Belassen oder Verbessern der Betriebseigenschaften des Erzeugnisses. Die Verwendung voh gewebten elastischen Schläuchen als Versteifungsmaterial macht die Herstellung von Gegenständen bedeutender Gliederung mit gleichzeitig großen Umfangsunterschieden möglich. Durch Aufeinanderschichten von Geweben ist es möglich, einzelne Teile und Stellen des Erzeugnisses nach Bedarf zu verstärken. Durch die Wahl einer Diagonalbindung des Gewebes werden verbesserte Betriebseigenschaf ten} wie zum Beispiel eine größere Festigkeit bei dynamischer Beanspruchung auch bei kleinerer Wanddicke als bei den herkömmlichen Laminaten erzielt.

Einige AusfUhrungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen Grundriß eines Skies aus geformtem Laminat

Fig. 2 einen Querschnitt durch den Ski entlang der in Fig. 1 angegebenen Ebene A-A

Fig. 3 Grundrisse von .Skiern aus geformtem Laminat mit unterschiedlicher Anordnung der Versteifungslamellen (Fig. 3 a bis &)· und

ff ig» 4 einen Schnitt durch einen Ski mit mehreren Versteif ungslamellen entlang der in Fig. 3a angegebenen Ehen& B-B.

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Der Ski aus Formlaminat ist als geschlossener Hohlträger ausgeführt» an dessen oberer Fläche entlang der ganzen Länge eine oder mehr Versteifungslamellen 5 (Fig. 1) vorgesehen sind, die in eine selbstschlüssige Nut 4 von Schwalbenschwanzform eingebettet sind» Der Träger (Fig. 2) besteht aus Fasern 1, die vorteilhaft ein elastisches Geflecht oder ein elastisches Gewebe bilden und eine innere Formschicht 2 aus elastischer Masse geschlossener Form umgeben, zum Beispiel aus einem Schlauch.

Die obere Fläche 3 des geschlossenen Trägers besitzt

beimv Formnuten 4 mit Schwalbenschwanzprofil, in welche⁷Formen gleichzeitig Versteifungslamellen 5 mit unebenen Seitenwänden 6 eingebettet werden, die ein vollkommenes Verankern in der Formnut 4 sichern. Die Tiefe der Formnut 4 verringert sich von der Trittfläche zur Spitze und zum Fersenende in Abhängigkeit von der Dicke des Skis. Die Trägerkanten werden durch Schutzkan'ten geschützt und zwar durch obere Schutzkanten 8 und untere Schutzkanten 9, welche zwischen die Laufsohle 10 und die untere Trägerfläche eingelegt sind» Die Oberfläche wird durch eine Deckschicht 7 aus pigmentiertem plastischem Material gebildet.

Die untere Fläche des ITutbodens kann entweder an der oberen Fläche des Bodens des Hohlträgers anliegen (siehe Fig. 2) oder es kann zwischen ihnen ein Spalt vorgesehen sein, der einen Dilatationsraum darstellt (Fig., 4)·»

Das Versteifen der oberen 'Skifläche kann auf verschiedene Weisen ausgeführt werden, (s. Pig, 3a bis d). Die Versteifungslamellen 5 können entlang der ganzen Skilänge parallel zur Längsachse des Skis verlaufen (Figo 3aJ oder parallel mit den seitlichen Telemarklinien (Figo 3bf, all— fällig verläuft "bei ungerader Zahl der Versteifungslamellen 5 die mittlere Versteifungslamelle 5 entlang der ganzen Skilänge, während die seitlichen Versteifungslamellen;, .die parallel mit den i'elemarklinien sind, nur im vorderen und hint.eren Skiteil vorgesehen sind (Fig. 3o), und an der Stelle der '!trittfläche in die obere Skifläche übergehen. G-emäß Fig. 3d kann die Anordnung der Versteifungslamellen umgekehrt sein, d. n. daß beide seitlichen Versteifungslamellen 5 entlang der ganzen Länge verlaufen und die mittlere Versteifungslamelle nur im vorderen und hinteren Skiteil, wo sie an u-er Stelle der Trittfläche in die obere Skifläche üoergeht. Die Versteifungslamellen 5 können allerdings auch alle parallel zur Skiachse 11 verlaufen. Die Versteifungslamellen können z.B. aus plastischem Material sein. .

Für die Trägerkonstruktion können als Versteifungsmaterial alle üblicherweise verwendeten Faserarten Anwendung finden, entweder natürliche, künstliche, synthetische oder deren Kombinationen, und zwar entweder ungewebt oder in Form von Geweben oder üel'lechten. Vom. Standpunkt der mechanischen Festigkeit der erzeugten u-egenstände sind Fasern aus G-las, Metall oaer synthetische Fasern am vorteilnaftesten_e Die tfuscrn sollen zu ochich-

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ten geordnet werden, um in der Form eine gewisse UmstellungsfäMgkeit zu erzielen, zum Beispiel durch Überlappen der Geweberänder, durch das Lagern der Fasern, durch besonderes Weben und dergleichen« Die Anwendung von Diagonalgeweben oder elastischen G-eweben und G-eflechten ermöglicht insbesondere eine Erzeugung von Gegenständen bedeutender Gliederung mit gleichzeitigen großen Unterschieden des Querschnittes» In diesem Falle kann dann ein Bekleben des gehärteten Kernes durch obere Deckschichten aus Holz, G-laslaminat, aus thermoplastischem Material und dergleichen erübrigt werden«, Das eigene versteifende Fasermaterial kann mit einem synthetischen härtungsfähigen Harz entweder im voraus, das heißt vor dem Bilden der einzelnen Schichten, getränkt werden, oder es können die schon fertigen Schichten imprägniert werden und zwar vor deren Einlegen in die Form, in der Form oder nach Schließen der Form. Zum Imprägnieren-können verschiedene synthetische härtungsfähige Laminierharze verwendet werden,, Mit Rücksicht auf die Eigenschaften der fertigen Erzeugnisse haben sich -am besten Polyester oder Epoxydharze bewährt, ferner Polyurethane, Silikone, Akrynitrilbutadienstyrene und andere Kopolymere. Bei der Wahl von Härtungsmitteln und Katalisatoren bzw. Beschleunigungsmitteln soll damit gerechnet werden, daß die Gemische dieser Materialien mit den betreffenden Harzen langsam oder erst bei höheren Temperaturen reagieren, üblicherweise oberhalb von 5O⁰C , um ein Härten eier Imprägniersehiehten noch vor dein vollständigen Formen r.u

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verhüten* Als Nebenkomponenten dieser Reaktionsgemische können Aufweichungsmittel, J?üller, Stabilisatoren und ähnliches, ferner Farbstoffe und Pigmente verwendet werden, insbesondere für die Imprägnierung der Oberflächenschichten, wodurch eine farbige Ausstattung des Erzeugnisses bereits in der Form erzielt wird. Auf andere Art kann die Oberfläche der erzeugten Gegenstände in der Form auch so zubereitet werden, daß das Innere der Form vorerst mit einer Separierschicht versehen wird, zum Beispiel aus Silikonöl und ferner mit einer Schicht eines reaktiven Farbmaterials, welches zweckmäßigerweise schon teilweise einer Reaktion unterworfen war, die sich dann beim Härten mit dem Harz fest verbindet oder es wird für die obere Schicht des Produktes eine Folie oder ein Schlauch aus plastischem Material verwendet, zum Beispiel aus Polyäthylen, Akronitril-Butadien-Styren Kopolymer und dergleichen·

Das nötige Formen der mit Harzen imprägnierten Schichten des Versteifungsmaterials in einer geschlossenen Form wird mittels Druck, der im Inneren des Raumes wirkt, erzielt, also im Raum der von den Schichten umgeben ist. Dieser Druck wird entweder von außen in aie Form durch Gase oder Flüssigkeiten übertragen, oder es wird der Druck in dem durch die Schichten begrenzten Raum durch Stoffe erzeugt, welche beim Jirwärm^en Gase ^oder Dämpfe bilden, oder der Druck entsteht durch Expansion von schäumenden synthetischen Stoffen in diesem Raum« Um ein richtiges

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Formen der imprägnierten Schichten gemäß dem Innenhohlraum der Schicht zu erzielen, ist es nötig, daß der Druck lediglich im Innenraum der Schichten wirkt. Das wird dadurch erleichtert, daß in diesen Raum ein Hilfsformschlauch aus elastischem Material eingelegt wird, zum Beispiel Gummi, PVC u.a., welcher bei Druck bzw. auch "bei Erwärmung seine Abmessungen vergrößert und die Schichten gemäß dem Inneren der Form gestaltet· Außerdem verhütet dieser Hilfsformschlauch Inhibitionen der Harze der inneren Oberflächenschichten des Gewebes oder der Fasern durch das Druckmedium, vor allem durch Komponenten von schaumbildenden Harzen, zum Beispiel bei Anwendung von Phenolformaldehydharzen durch Phenolverbindungen. Der Hilfsformschlauch wird nach dem Härten entweder herausgenommen oder bleibt im Inneren eingebettet.

Die Harze, welche Bestandteile der Schichten mit Versteifungsgeweben oder Fasern sind und welche schon Härtemittel oder Katalysatoren und auch Beschleunigungsmittel und andere Stoffe enthalten, werden unter Hitze gehärtet, vorteilhaft bei Temparaturen 70 bis 120⁰G. Falls zum Erzeugen des Druckes innerhalb der Schichten schaumbildende synthetische Harze verwendet werden, muß darauf geachtet werden, daß die Schaumtemparatur jeweils niedriger ist,, als die zum Härten der durch Harze imprägnierten Gewebe oder Fasern nötige i'einparatur. Jie Härtetemparatur wird durch Erhitzen der üOrm erhielt,

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zweckmäßigerweise unter Zusainmenwirkung mit dem durchführenden Druckmedium, das fortlaufend auf die erwünschte 'Temperatur erwärmt wird. Die Formen werden ,auf übliche Weise auf die bei Pressanlagen verwendete Art erwärmt, am besten mittels elektrischer V/iderstände oder durch Hochfrequenz. An der Oberfläche des Hohlraumes der Formen können Nuten zum Festlegen verschiedener Formeinlagen vorgesehen sein, die eine Anwendung derselben Form für die Erzeugung von Gegenständen ähnlicher Gestalt ermöglichen«. Diese Einlagen können nach dem Härten Bestandteile der Form bleiben, oder sie können im Produkt zur weiteren Versteifung eingebettet bleiben.

Ausführungsbeispiele:

1 ο Bereitung eines Laminattragkerns für Skier. Eine zweiteilige beheitzte Form wird mit drei Schichten von Glasgewebe ausgelegt, das mit einem Polyesterharz der Isophtalgattung getränkt ist, unter Beifügung von Dimethylanilin als Beschleuniger und Dibenzolperoxyd als Katalysator. Das Gewebe wird auf einen elastischen Gummischlauch so aufgewickelt, daß ihre Ränder sich der ganzen Lange nach frei überlappen und vor dem Härten des Harzes eine teilweise Dehnbarkeit der Schichten gestatten» An einem Ende des Schlauches ist ein Auslaßventil vorgesehen, am anderen Ende ein Sicherheitsschließventil. Nach Schließen der Form wird in den Schlauch langsam Druckluft zugeführt, bis ein Druck von 10 bis 15 atü erzielt wird. Dann wird die Form während 10 bis 20 Minuten auf üO°G er-

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wärmt, worauf sie langsam auf eine Temparatui* von 30 C gekühlt wird«, Der konstante Druck im Inneren der Form wird während des Erwärmens durch Einstellen des Druckventils erzielt ο Nach dem Abkühlen der Form wird die Druckluft entfernt, das Laminatfabrikat herausgenommen und weiterer Behandlung unterzogen.

2β Erzeugung von Ski- und. Eishockeystöcken, Speeren, Röhren und dergleichen₀.

In eine zweiteilige beheizte Metallform mit einem Hohlraum' erforderlicher Form wird ein Hilf sf orm-Gummischlauch eingelegt, auf welchem zwei Schichten von aus; Glasfasern diagonal gewebten Schläuchen aufgezogen sind, die mit einer Mischung aus einem Polyesterharz, einem Katalysator und einem Beschleuniger getränkt sind und schließlich ein dünner Schlauch aus Polyäthylen, das im Material gefärbt ist. Nach Schließen der Form wird über ein Einlaßventil in den Gummischiauch Druckwasser zugeführt, das mittels eines Reduktionsventils auf einem Wert von 5 bis 10 at erhalten wird« Gleichzeitig wird die Form auf etwa ■ 8O⁰C erwärmt und nach 30 Minuten wieder abgekühlt. Nach Abstellen des Druckes wird die Form geöffnet und das Produkt herausgenommen.

3« Verfahren nach Beispiel 2 mit dem Unterschied, daß anstelle von Druckwasser in den Gummiformschlauch eine Phenol-Formaldehyd Schaummischung eingespritzt wird, welche zur Erzeugung des Materials mit der Schutzmarke

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POR03J¹RE-N" verwendet wird, welche nach Erwärmen auf 40 bis 5O°g schäumt und so die Schichten zur Form des Hohlraumes der Form gestaltet. Durch weitere Erhöhung der Temparatur der Form auf 80 G wird das Produkt während 20 Ms 30 Minuten gehärtet und nach dem Abkühlen aus der Form herausgenommen«

4. Erzeugung von Speeren.

Eine zweiteilige Stahlform mit einem Hohlraum entsprechend der Form eines Speeres wird innen mit einer " Schicht von Silikonöl versehen und in den Hohlraum wird ein nachgiebiger diagonal gewebter Schlauch eingelegt, dessen Durchmesser dem Minimaldurchmesser des Speeres entspricht,, Der aus G-lasfasera bestehende Schlauch ist mit einer Mischung eines Epoxydharzes und eines Härtemittels getränkt, die bei wenigstens 70°ö reagieren. In den Schlauch wird ein an beiden Seiten geschlossener Schlauch aus einer Polystyrenfolie eingelegt, in welchem sich eine Aluminiumpatrone mit festem | GOp befindet. Dessen Menge ist so bestimmt, daß beim Erwärmen der Form auf BO⁰O und nach Freigabe von gasförmigem GOp im Innenraum des Schlauches in der geschlossenen Form ein Druck von 3 bis 5 at entsteht. Das gehärtete Produkt wird nach dem Abkühlen aus der Form herausgenommen und mit der Armatur und Bindung versehen,

5. Ein Verfahren nach Beispiel. 4 mit dem Unterschied, daß die Innenwände der Form zuerst mit einem Separierüberzug

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aus Polyvinylalkohol versehen werden, dann mit einer Schicht eines pigmentierten Epoxyd-Farbmaterials von einer Dicke etwa 200 u, die gelatiniert wird, worauf in der Form das Produkt gemäß dem erwähnten Verfahren gebildet wird. Es wird ein Produkt mit farbiger Oberflächengestaltung erzielt,

6. Erzeugung hohler konischer Rohre für Angelruten, Zeltstangen, Skistöcke und dergleichen.

In eine zweiteilige Metallform mit einigen konischen Hohlräumen, die mit einer Polyvinylalkohol-Separierschient versehen sind, werden diagonal gewebte Schläuche mit minimalem Durchmesser des Produktes eingelegt, die mit einer oberhalb einer !Temparatup von 70° reagierenden Mischung eines Epoxydharzes und Härtemittels getränkt sindt In die gewebten Schläuche werden Schläuche aus Polyäthylenfolien eingezogen, in welche nach Schließen der Form Luft unter 5 at Druck zugeführt wird«, Durch Erwärmen der Form auf 80 0 werden die Harze gehärtet, Fach 30 Minuten wird die Form gekühlt und das Produkt herausgenommen»

7. Ein Verfahren nach Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß anstatt von drei Schichten eines Gewebes zwei ineinandergelegte gestrickte Gebilde von einer Dicke 1,5mm in mechanisch beanspruchtem Stand verwendet werden,

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Claims

Patentansprüche

1.\ Ski aus F ormlaminat, dadurch g e k en η ζ e i c h η e t, , daß er als geschlossener Hohlträger mit voller Wand ausgebildet ist, in dessen oberer Fläche (3) wenigstens eine Nut (4) mit Schwalbenschwanzprofil ausgeformt wird und zwischen der unteren Fläche des Bodens dieser Nut (4) und der oberen Fläche des Bodens des Hohlträgers ein Spalt vorgesehen ist, der einen Dilatationsraum vorstellt, wobei in der Nut (4) eine Versteifungslamelle (5) mit unebenen Seitenflächen eingebettet ist, die in der ganzen länge des Skis verläuft.

2c Ski nach Anspruch 1, dadurch gekennz eich net, daß die volle Wand des Hohlträgers aus wenigstens zwei Schichten besteht, und zwar aus einer Innenschicht (2) aus elastischem Material, das Adhäsionseigenschaften gegenüber thermoplastischen Stoffen aufweist und aus einer zweiten Schicht (1),bestehend aus einem nachgiebigen Gewebe oder Geflecht aus Kunstfasern, die mit thermoplastischem Stoff getränkt sind, wobei diese Schichten vorteilhaft mit wenigstens einer Deckschicht (7) versehen sind.

3« Ski nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (4) oder Nuten parallel zur Längsachse, und in der ganzen Länge des Skis ver-

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laufen, wobei sich ihre Tiefe von der 'Trittfläche zur Spitze und zum Fersenende des Skis in Abhängigkeit von der Dicke des Skis verringert.

Ski nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens manche Nuten (4) parallel mit den seitliehen Telemarkkanten (12) des · Skis verlaufen, wobei bei ungerader Nutenzahl die mittlere Nut (4) sich in der Skiachse (11) befindet.

5. Ski nach einem der Ansprüche 1 oder 2. dadurch g e kennzeichnet , daß der Boden der mittleren Nut (4) gegen die Trittfläche des Skis kontinuierlich ansteigt, so daß er an der Trittfläche mit der oberen Fläche des Skis zusammen!allto

6ο Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 4,'dadurch gekennzeichnet , daß die mittlere Nut (4) in der ganzen Skilänge verläuft, während die restlichen Diuten an Stelle der Trittfläche mit der oberen Fläche des Skis zusammenfallen.

7« Verfahren zur Erzeugung von Skiern und von ähnlichen Hohlkörpern aus Formlaminat, nach Anspruch 1 und/oder einem der folgenden, deren Hohlraum mit einem porösen Material gefüllt ist, namentlich für Sport- und technische Artikel durch Härten von mit härtungsfähigen Harzen getränkten G-eweben von Schlauch-

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form mit längs- und Quernachgiebigkeit dadurch gekennzeichnet, daß ein wenigstens eine derarti-ge Schicht enthaltendes Gewebe auf einen Schlauch aus einem Elastimer aufgezogen und in eine zweiteilige Form eingelegt wird, die einem Druck im Inneren des Schlauches ausgesetzt wird, der nach dem Härten des Harzes vorteilhaft einen Teil des Produktes bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennz eichnet, daß der Druck im Schlauch durch ein von außen zugeführtes Druckmedium erzeugt wird.

ο Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichn e t, daß der Druck im Schlauch durch Expansion von schaumbildenden plastischen Stoffen erzielt wird, die in den Schlauch zugeführt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenoberfläche der form vor Einlegen der geformten Schichten mit einem Separierüberzug und darauf mit einer Deckschicht versehen wird.

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Le e rs e i t e