-
Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsanordnung zum Verbinden eines Pfostens mit einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Fenstertüre mit Glasscheibe, wobei der Pfosten ein Hohlprofil aufweist und am Rahmenprofil mittels eines eine Basisplatte umfassenden Pfostenverbinders befestigt ist, der einerseits in das Hohlprofil des Pfostens längs der Pfostenlängsrichtung einschiebbar und der andererseits über mind. ein am Pfostenverbinder vorstehendes und in eine Ausnehmung des Rahmenprofils eingreifendes Formelement mit dem Rahmenprofil verbindbar ist, das den auf den Pfosten aufgesteckten Pfostenverbinder gegenüber dem Rahmenprofil quer zur Pfostenlängsrichtung stabilisiert und längs der Pfostenlängsrichtung führt.
-
Die Rahmenprofile werden üblicherweise in eine Montagelehre eingelegt, wie es z. B. die
DE 10 2013 223 968 A1 anhand der dortigen
9 bis
13 schildert, und dann mittels einer Schweißmaschine zum Fenster oder der Türe verschweißt, die aus einer Justierstellung in der Montagelehre, in der die einzelnen Rahmenprofile noch etwas beabstandet sind, die Rahmenprofile zusammenführt, dabei einen Hub ausführt, der den Abstand überbrückt, und die Rahmenprofile an den Ecken verschweißt.
-
Eine Verbindungsanordnung der genannten Art wird z. B. in der
DE 20 2021 106 237 U1 beschrieben. Dieser Pfostenverbinder ist als Aufsteckteil für den Pfosten gestaltet. Es wird formschlüssig in den Pfosten eingeschoben und weist ein vom Pfostenende vorstehendes Formelement auf. Dieses wird in das Rahmenprofil eingesetzt und stabilisiert den Pfosten bei der Endmontage gegenüber dem Rahmenprofil. Das Formelement taucht dabei in das Rahmenprofil ein, was einen entsprechenden Platz im Rahmenprofil erfordert.
-
Hiervon ausgehend stellt die Erfindung darauf ab, eine Verbindungsanordnung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass sie breiter einsetzbar ist.
-
Die Erfindung, die im Anspruch 1 definiert ist, sieht eine Verbindungsordnung zum Verbinden eines Pfostens mit einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Fenstertür mit Glasscheibe vor. Der Pfosten weist ein Hohlprofil auf und ist am Rahmenprofil mittels eines Pfostenverbinders befestigt. Der Pfosten ist einerseits in das Hohlprofil des Pfostens längs der Pfostenlängsrichtung einschiebbar und andererseits über ein Formelement mit dem Rahmenprofil verbindbar. Dieses Formelement steht am Pfostenverbinder vor und greift bei der Montage in eine Ausnehmung am Rahmenprofil ein. Der Pfostenverbinder umfasst eine Basisplatte, die eine entlang der Pfostenlängsrichtung verlaufende Durchgangsöffnung aufweist. Das Formelement ist als sich parallel der Pfostenlängsachse erstreckender Führungskörper ausgebildet. Er ist in der Durchgangsöffnung verschieblich geführt und weist ein freies Ende auf, das zum Einsetzen in die Ausnehmung am Rahmenprofil ausgebildet ist. Der Führungskörper ist u. a. beim Zusammenführen von Pfostenverbinder und Rahmenprofil in die Basisplatte einschiebbar. Er stabilisiert den Pfosten, auf den der Pfostenverbinder aufgesteckt ist, gegenüber dem Rahmenprofil quer zur Pfostenlängsrichtung und führt ihn gleichzeitig längs der Pfostenlängsrichtung, um die präzise Montage des Pfostens am Rahmenprofil sicherzustellen.
-
Der verschiebliche Führungskörper erlaubt eine Länge des Führungskörpers, die nicht mehr durch Beschränkungen des Rahmenprofils begrenzt ist. Dadurch kann man den Pfosten mit aufgestecktem Pfostenverbinder in nahezu fei wählbarem Abstand zum Rahmenprofil positionieren und quer zur Pfostenlängsrichtung stabilisieren, wenn der Führungskörper maximal aus der Basisplatte ausgefahren ist und mit seinem freien Ende in die Ausnehmung des Rahmenprofils eingesetzt ist. Wird dann bei der Endmontage der Pfosten mit aufgesetztem Pfostenverbinder auf das Rahmenprofil zubewegt, führt der Führungskörper die Basisplatte und damit das Pfostenende an die gewünschte Position am Rahmenprofil. Dabei kann der Führungskörper in der Durchgangsöffnung verschoben werden. Er wird damit durch die Basisplatte hindurch und in das Ende des Pfostens hineingeschoben. Die Länge des Führungskörpers ist damit nicht mehr durch eine mögliche Eintauchtiefe in das Rahmenprofil begrenzt, wie es bei dem bekannten starr an der Basisplatte angebrachten Führungskörper der Fall war.
-
Auf diese Weise wird nicht nur eine große Freiheit bei der Bemessung des Montagespalts, d.h. der benötigten Länge des Führungskörpers erreicht, zugleich kann auch die Ausnehmung im Rahmenprofil an nahezu beliebiger Stelle angeordnet werden. Es muss nicht mehr darauf geachtet werden, dass sich die Ausnehmung am Rahmenprofil an einer Stelle befindet, an welche der Führungskörper so tief in das Rahmenprofil eintauchen kann, dass der Führungskörper eine zum Montagespalt passende Länge haben kann. Mit anderen Worten, die Eintauchtiefe des Führungskörpers in das Rahmenprofil und die Führungskörperlänge sind nun voneinander entkoppelt.
-
Zudem kann der Führungskörper bis zur Endmontage in die Basisplatte eingeschoben bleiben, so dass die Gefahr, ihn abzubrechen, entfällt.
-
Die Basisplatte ist zur Anlage an das Rahmenteil ausgebildet, d.h. im vormontierten Zustand liegt ausschließlich der Führungskörper mit seinem freien Ende in der Ausnehmung und Zwischenteile, die am Rahmenprofil befestigt werden müssten, sind nicht vorgesehen.
-
Zur einfacheren Vormontage ist es bevorzugt, dass der Führungskörper am freien Ende eine Sicherungseinrichtung zum Sichern des Führungskörpers vor einem Lösen aus dem Rahmenprofil aufweist. Beispielsweise kann die Sicherungseinrichtung einen Rastvorsprung ect. aufweisen. Dann kann der Führungskörper in die Aufnahme des Rahmenprofils eingesetzt werden, nachdem der Pfostenverbinder auf das Ende des Pfostens aufgesteckt wurde. In diesem Zustand ist eine Vormontage erreicht, bei der der Pfosten quer zur Pfostenlängsrichtung stabilisiert ist.
-
Um die Länge des Führungskörpers möglichst maximal nutzen zu können und zugleich die Montage zu vereinfachen, ist es zu bevorzugen, dass der Führungskörper in der Basisplatte derart gehalten ist, dass ein Einschieben des Führungskörpers in die Basisplatte erst oberhalb einer vorbestimmten Kraft möglich ist. Auf diese Weise ist es vermieden, dass der maximal ausgezogene Führungskörper beim Einsetzen seines freien Endes in die Ausnehmung des Rahmenprofils versehentlich nicht in die Ausnehmung eintritt, sondern in die Basisplatte zurückweicht. In einer diesbezüglich besonders bevorzugten Ausgestaltung hat der Führungskörper an dem Ende, welches dem freien Ende gegenüberliegt, einen Sicherungsabschnitt, der das Einschieben des Führungskörpers erst oberhalb der vorbestimmten Kraft ermöglicht. Der Sicherungsabschnitt kann beispielsweise als Klemmabschnitt ausgeführt werden, der den Führungskörper in der Durchgangsöffnung festklemmt, wenn der Führungskörper ausgezogen ist. Alternativ wäre auch ein Rastabschnitt denkbar, der eine Rasteinrichtung, beispielsweise eine Rastzunge etc. aufweist, welche oberhalb der vorbestimmten Kraft bricht. Diese vorbestimmte Kraft wird erst bei der Endmontage aufgebracht, wenn der bereits durch den Führungskörper quer zur Pfostenlängsrichtung stabilisierte Pfosten auf das Rahmenprofil hinbewegt wird.
-
Weiter ist es für eine einfache Montage bevorzugt, dass der Führungskörper an dem Ende, mit dem er in der Basisplatte sitzt, eine Auszugssicherung aufweist, die verhindert, dass der Führungskörper versehentlich vollständig aus der Basisplatte herausgezogen werden kann. Durch diese Auszugssicherung kann der Führungskörper einfach maximal aus der Basisplatte ausgezogen werden, ohne dass er aus der Durchführung rutschen könnte.
-
In diesem Zusammenhang ist es von Vorteil, dass der Führungskörper nahezu vollständig in den Pfostenverbinder eingeschoben werden kann, denn so lässt sich der bereits vorbereitete Pfosten lagern und handhaben, ohne dass der Führungskörper versehentlich beschädigt oder abgebrochen werden könnte. Da es hierbei von Nachteil wäre, wenn der Führungskörper zu tief in die Basisplatte eingeschoben würde, so dass man ihn nicht oder nur noch mühsam wieder herausziehen könnte, sind bevorzugt die Rastvorsprünge so ausgestaltet, dass das freie Ende nicht ohne Widerstand in die Basisplatte 4 hineingeschoben werden könnte
-
Durch die Bauweise des Pfostenverbinders wird die Montage erleichtert, da nur noch ein Bauteil am Pfosten befestigt werden muss, der derart vorbereitet zur Vormontage direkt am Rahmenprofil lagefixiert werden kann. Der Pfostenverbinder hat bevorzugt mindestens einen Ausrichtevorsprung, der ihn präzise am Pfosten ausrichtet, indem eine Passfläche zur Anlage an einer maßhaltigen Nut des Pfostens ausgebildet ist. Diese Struktur des Pfostens ist z. B. eine Glashaltenut, die i. d. R. maßhaltig ist. Der mindestens eine Ausrichtevorsprung sorgt insbesondere dafür, dass der Pfostenverbinder in Querrichtung exakt ausgerichtet am Ende des Pfostens anliegt. Damit kann der Pfostenverbinder die Querlage des Pfostens am Rahmenprofil fixieren, wenn er durch den Führungskörper in die dafür ausgebildete Aufnahme im Rahmenprofil eingesteckt wird. Durch die präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders zum stirnseitigen Ende des Pfostens vermöge des Ausrichtevorsprungs, ist damit die präzise Lageeinstellung des Pfostens am Rahmenprofil durch die Zusammenwirkung von Formvorsprung und Ausnahme am Rahmenprofil verbessert. Zur präzisen Lagedefinition des Pfostenendes am Rahmenprofil ist es damit nur noch notwendig, die Ausnahme für den Führungskörper an der gewünschten Stelle im Rahmenprofil auszubilden, z. B. zu bohren.
-
Die gesamte Montage wird damit denkbar einfach. Der Pfostenverbinder wird auf das entsprechend abgeschnittene Ende des Pfostens aufgesteckt, am Rahmenprofil wird an einer Stelle, die zur gewünschten Lage des Pfostens passt, die Aufnahme für den Führungskörper ausgebildet und der Führungskörper wird in die Ausnahme eingesetzt. Er ist dabei aus der Basisplatte hervor- (aber nicht heraus-)gezogen. Dies ist die Vormontage. Dann werden Rahmenprofil und Pfosten mit Pfostenverbinder aufeinander zu bewegt und das Rahmenprofil mit anderen Rahmenprofilen zum Fenster oder der Fenstertüre verschweißt. Dies ist die Endmontage. Der Führungskörper weicht dabei in die Basisplatte zurück. Er kann damit erheblich länger sein, als es der Eintauchweg in das Rahmenprofil zulässt. Dies erlaubt einen nahezu frei wählbaren Hub der Rahmenschweißmaschine, da die Länge des Führungskörpers praktisch nicht mehr limitiert ist. Der Pfostenverbinder kann bei einem beliebig großen Montagespalt zwischen Pfostenende und Rahmenprofil eingesetzt werden. Somit ergibt sich nicht nur eine erhebliche Beschleunigung der Montage, es besteht auch maximale Freiheit bei der Rahmenschweißmaschine.
-
Auch die gegenseitige Fixierung ist verbessert, denn es ist nun möglich, das Rahmenprofil mit dem Pfostenverbinder zu verschrauben. Hierzu ist es bevorzugt, dass der Pfostenverbinder ein entsprechendes Aufnahmeloch vorsieht, so dass eine oder zwei Schrauben vom mauerseitigen Rand des Rahmenprofils durch das Rahmenprofil in den Pfostenverbinder gesetzt und eingeschraubt wird/werden.
-
Der Führungskörper ist bevorzugt zylindrisch. Der Begriff „zylindrisch“ ist im Hinblick auf den Formvorsprung im mathematischen Sinne zu verstehen. Der Begriff ist nicht auf einen reinen Kreiszylinder eingeschränkt, vielmehr können auch ovale, rechteckige oder quadratische Querschnitte für den Führungskörper in Frage kommen. Auch konische oder kegelstumpfartige oder gestufte Formvorsprünge sind möglich; gleichermaßen zylindrische Abschnitte kombiniert mit einem sich verjüngenden Abschnitt, z.B. an der Spitze des Führungskörpers.
-
Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung mit zwei Ausrichtevorsprüngen, z. B. für jede maßhaltige Nut des Pfostens bzw. Rahmenprofils jeweils eine mit einer entsprechenden Passfläche. Gleichermaßen sind auch Ausgestaltungen mit zwei oder mehr Formvorsprüngen bevorzugt, da damit ein zuverlässiges Führen während des Montageprozesses erreicht wird.
-
Die Basisplatte hat bevorzugt einen Umriss, der dem sichtbaren Außenprofil des Pfostens entspricht. Dadurch ist der Pfostenverbinder, der an der Übergangsstelle zwischen Rahmenprofil und Pfosten sitzt, nicht als störendes Bauteil wahrnehmbar; es entstehen keine Ecken etc. im Sichtbereich der Pfostenaußenfläche, wie dies z. B. bei quer zur Pfostenlängsachse aufschiebenden Pfostenverbindern der Fall wäre. Zugleich kann der Pfosten mit dem Pfostenverbinder auf die Grundfläche des Rahmenprofils aufgeschoben werden, die parallel zur Glasebene liegt, ohne dass dort ein aufnehmendes Teil des Pfostenverbinders benötigt wird.
-
Bevorzugt stoßen die innenliegenden Deckflächen von Rahmenprofil und Pfosten, also diejenigen Flächen, die nach Montage des Fensters oder der Tür zur Rauminnenseite, also der dem Glas abgewandten Seite des Fensters/der Türe weisen, aneinander. Dann entstehen keine zusätzlichen Spalten. Hierfür ist es bevorzugt, dass der Ausrichtevorsprung an dem der Deckflächen hin gelegenen Rand der Basisplatte einerseits vorsteht und dass andererseits der Ausrichtevorsprung und der genannte Rand der Basisplatte gegenüber dem Außenprofil des Pfostens zurückgesetzt ist. So ist es möglich, dass die rauminnenseitige Deckfläche des Pfostens den Pfostenverbinder vollständig überdeckt und direkt an der entsprechenden rauminnenseitigen Deckfläche des Rahmenprofils anliegen kann. Zusätzliche Ausgleichteile, die Spalten abdecken oder verschließen sollen, sind damit nicht nötig.
-
Üblicherweise beträgt der Hub in Schweißmaschinen mehr als 20 mm, in den meisten Fällen mehr als 30 oder 40 mm, so dass die Längserstreckung des Führungskörpers entsprechend diese Maße erreicht oder überschreitet. Dennoch muss am Ort der Ausnehmung keine Eintauchtiefe dieses Ausmaßes im Rahmenprofil vorhanden sein.
-
Um die Entwässerungseigenschaften des Rahmenprofils beim Einsatz in Gebäudeaußenwänden möglichst nicht zu beeinträchtigen, ist es bevorzugt, dass der mindestens eine Formvorsprung an der Basisplatte sich in einem Bereich befinden, der an einem gebäudeinnenseitigen Bereich des Rahmenprofils zu liegen kommt. Dort befindet sich dann auch entsprechend die Ausnehmung. Somit ist sichergestellt, dass nach der Montage der mindestens eine Formvorsprung gebäudeinnenseitig in das Rahmenprofil eingreift. Dort sind Kondensatentwässerungsproblematiken sehr viel leichter zu beherrschen bzw. nicht vorhanden.
-
Der optionale Ausrichtevorsprung stellt sicher, dass der längs aufgeschobene Pfostenverbinder am stirnseitigen Ende des Pfostens in präziser Lage gehalten ist, so dass alleine durch die Vorgabe der Ausnehmung am Rahmenprofil die genaue Lage des Pfostens sichergestellt werden kann, obwohl es ein Element des Pfostenverbinders, nämlich der Führungskörper, ist, der in die Ausnehmung eingesetzt wird, und nicht ein Teil des Pfostens selbst. Es ist dazu bevorzugt, dass der Ausrichtevorsprung an denjenigen Rand der Basisplatte, der zur gebäudeinneren Deckfläche hin orientiert ist, senkrecht zur Pfostenrichtung vorsteht und die Passfläche sich in einer Ebene befindet, die durch die Pfostenrichtung und die Senkrechte dazu aufgespannt ist. Hiermit ist eine besonders präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders am Pfosten gewährleistet. In einer Weiterbildung dieses Konzepts ist die Passfläche zur Anlage an einer Wandung der Glashalteleistennut oder Beschlagnut oder Entwässerungsnut, also der maßhaltigen Nut des Pfostens ausgebildet ist, die am stirnseitigen Ende des Pfostens vorsteht. Dies erleichtert die Fertigung des Pfostenverbinders, da die Passfläche dann nicht an der Basisplatte in Pfostenlängsrichtung auskragend ausgeführt werden muss. Damit ist zum einen die Spritzgussform einfacherer herzustellen. Zum anderen ist eine Beschädigung der Passfläche, beispielsweise ein unerwünschtes Abbrechen des Ausrichtevorsprungs vermieden bzw. sehr unwahrscheinlich.
-
Darüber hinaus eröffnet diese konstruktive Maßnahme eine Ausgestaltung, bei der die vorstehende Wandung der Nut des Pfostens so ausgebildet ist, dass sie über den Pfostenverbinder hinweg in die maßhaltige Nut des Rahmenprofils eintauchen kann. Dies ist besonders günstig, da sichergestellt ist, dass sich die gebäudeinnenseitig liegende Deckfläche von Pfosten und Rahmenprofil in einer Ebene befinden, weil die in die Nut einstehende Wandung des Pfostens eine zusätzliche Ausrichtung des Pfostens in einer Richtung senkrecht zu den genannten Deckflächen gewährleistet. Somit können zusätzliche Maßnahmen, die beispielsweise bei der Montage eine Ebenengleichheit der genannten Deckflächen sicherstellen müssten, entfallen. Zugleich wird dadurch der Vorteil erreicht, dass die Passfläche den Pfostenverbinder nur quer zur Pfostenlängsachse und in einer Ebene parallel zur Deckfläche ausrichten muss, nicht jedoch senkrecht zur Deckfläche. Dies übernimmt die vorstehende Wandung des Pfostens.
-
Der Pfostenverbinder wird, wie bereits erwähnt, zur Montage auf das Ende des Pfostens gesteckt, wobei er längs der Pfostenlängsrichtung aufgeschoben wird. Um eine besonders zuverlässige Befestigung zu erreichen und den Sitz des Pfostenverbinders auf dem Pfosten zu verbessern, ist es bevorzugt, dass die Basisplatte an ihrer zum Rahmenprofil weisenden Seite zur unmittelbaren Anlage an die Glasseite des Rahmenprofils ausgebildet und an ihrer um Pfosten weisenden Seite gestuft zur Anlage an eine entsprechende inverse Stufung des Pfostens ausgestaltet ist. Quer zur Pfostenlängsrichtung gesehen hat also die Basisplatte an ihrer zum Rahmenprofil weisenden Seite eine Profilierung, die der entsprechenden Innenfläche des Rahmenprofils, an welchem die Basisplatte anliegt, entspricht, idealerweise völlig gleicht. Die präzise Anlage des Pfostens im montierten Zustand am Rahmenprofil ist damit durch die entsprechende Seite der Basisplatte gesichert, so dass das Abschneiden und die Profilgebung des stirnseitigen Endes des Pfostens eine weniger maßhaltige Aufgabe wird. Die Fertigungstoleranzen können hier nun größer sein, ohne dass eine Interferenz mit dem Rahmenteil zu befürchten wäre.
-
Im Rahmen dieses Konzepts ist es auch zu bevorzugen, dass die Basisplatte an dem Rand, der dem Ausrichtevorsprung gegenüberliegt, und der im Bereich der Verglasung liegt, eine Erstreckung längs der Pfostenlängsrichtung aufweist, die einer Breite einer Fläche des Rahmenprofils entspricht, welche sich vom mauerseitig gelegenen Glasnutboden des Rahmenprofils bis zu einer außenwandseitigen Dichtungsnut für die Verglasung verläuft. Auf diese Weise ist die entsprechende Fläche zwischen Glasnutboden und Dichtungsnut nicht durch weitere Spalte unterbrochen, so dass die Dichtigkeit verbessert ist.
-
Soweit vorstehend oder nachfolgend Strukturmerkmale des Pfostenverbinders beschrieben werden, die sich auf eine entsprechende Gegenausbildung am Pfosten und/oder Rahmenprofil beziehen, liegt im Rahmen der Erfindung natürlich auch eine Kombination aus Pfosten und Pfostenverbinder, Rahmenprofil und Pfostenverbinder oder allen drei Bauteilen. Auch ist ein entsprechendes Montageverfahren für einen entsprechenden Pfostenverbinder, wie es vorstehend oder nachfolgend beschrieben wird, im Rahmen der hier vorgestellten Erfindung möglich.
-
Der Pfostenverbinder und die Profile sind i. d. R. Gussteile aus Kunststoff, weshalb der Begriff „Bohrung“ sich auch auf eine Ausbildung durch Guss beziehen kann.
-
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
-
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die ebenfalls erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Diese Ausführungsbeispiele dienen lediglich der Veranschaulichung und sind nicht als einschränkend auszulegen. Beispielsweise ist eine Beschreibung eines Ausführungsbeispiels mit einer Vielzahl von Elementen oder Komponenten nicht dahingehend auszulegen, dass alle diese Elemente oder Komponenten zur Implementierung notwendig sind. Vielmehr können andere Ausführungsbeispiele auch alternative Elemente und Komponenten, weniger Elemente oder Komponenten oder zusätzliche Elemente oder Komponenten enthalten. Elemente oder Komponenten verschiedener Ausführungsbespiele können miteinander kombiniert werden, sofern nichts anderes angegeben ist. Modifikationen und Abwandlungen, welche für eines der Ausführungsbeispiele beschrieben werden, können auch auf andere Ausführungsbeispiele anwendbar sein. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden gleiche oder einander entsprechende Elemente in verschiedenen Figuren mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und nicht mehrmals erläutert. In den Figuren zeigen:
- 1 eine perspektivische Darstellung eines Pfostenverbinders,
- 2 einen perspektivischen Schnitt des Pfostenverbinders der 1 ,
- 3 den Pfostenverbinder der 1 zusammen mit einem Pfosten zur Verdeutlichung der Montage des Pfostenverbinders am Pfostenende,
- 4 eine perspektivische Teilschnittdarstellung von Pfostenverbinder und Pfosten im zusammengefügten Zustand,
- 5 eine perspektivische Darstellung der Montage der Einheit aus Pfostenverbinder und Pfosten an einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Fenstertür,
- 6 eine Darstellung ähnlich der 5 mit Teilschnitt von Pfosten, Pfostenverbinder und Rahmenprofil,
- 7 den Zustand nach der Montage der Einheit aus Pfostenverbinder und Pfosten am Rahmenprofil,
- 8 eine Darstellung ähnlich der 7 in Teilschnittansicht, und
- 9 eine Darstellung ähnlich der 8, wobei zusätzlich Schraubverbindungen zwischen Rahmenprofil und Pfosten eingesetzt werden.
-
1 zeigt einen Pfostenverbinder 2, der, wie die Explosionszeichnung der 3 erkennen lässt, auf ein Ende eines Pfostens 3 aufgeschoben wird, um den Pfosten 3 an einem Rahmenteil, das zu einem Fenster oder einer Fenstertür zusammengefügt wird, zu befestigen. Der Pfostenverbinder 2 umfasst eine Basisplatte 4 mit einer Oberseite 6 sowie einer Unterseite 7 (sämtliche Lageangaben sind auf die Darstellungen in den Figuren bezogen). An der Oberseite 6 der Basisplatte 4 ist ein Profilabschnitt 8 ausgebildet, der zum Innenprofil des Pfostens 3, auf welchen der Pfostenverbinder 2 aufgeschoben werden soll, passend ausgestaltet ist. An ihrer Unterseite 7 trägt die Basisplatte 4 einen Führungskörper 11, umfassend z. B. vorzugsweise zwei Führungsstifte 10, 12, die in ihrem Grundquerschnitt zylindrisch, im dargestellten Beispiel kreiszylindrisch ausgebildet sind. Der Führungskörper dient, wie nachfolgend noch erläutert werden wird, dazu, den Pfostenverbinder 2, wenn er am Ende des Pfostens 3 angebracht ist, an vorgegebener Stelle auf das Rahmenteil hin zu führen. Natürlich sind auch kegelstumpfartige oder konisch zum freien Ende hin zulaufende oder gestufte Führungskörper 11 möglich.
-
Der Führungskörper 11 sitzt in einer Durchgangsöffnung 13, die als Längsführung für den Führungskörper 11 ausgebildet ist. Der Führungskörper 11 ist in der Durchgangsöffnung 13, die sich längs der Pfostenlängsrichtung erstreckt, verschieblich, d. h. der Führungskörper 11 kann bezogen auf die 1 in der Basisplatte 4 nach oben verschoben werden, was ein Hineinschieben in den Pfosten bedeutet, wenn der Pfostenverbinder 2 auf das Ende des Pfostens 3 aufgesetzt ist. Der Führungskörper 11 kann gleichermaßen aus der Basisplatte 4 vorgezogen werden, was einer Verschiebung nach unten in 1 entspricht.
-
An einem in 1 rechtsliegenden Rand der Basisplatte 4 sind Ausrichtevorsprünge 14 und 16, die in Form von Laschen vorstehen, ausgebildet, die zueinander weisende Passflächen haben, von denen aufgrund der perspektivischen Darstellung der 1 nur eine Passfläche, nämlich die Passfläche 18 des Ausrichtevorsprungs 14 zu sehen ist.
-
Schließlich sind in der Basisplatte 4 noch Ausnehmungen 20 am Rand des Profilabschnittes 8 gebildet. Sie dienen, wie noch anhand 4 erläutert werden wird, zum Verschrauben des Pfostenverbinders 2 mit dem Pfosten 3. Bohrungen 22 werden für eine spätere gegenseitige Verschraubung von Rahmenprofil und Pfostenverbindern genutzt.
-
Der in der Durchgangsöffnung 13 verschiebliche Führungskörper 11 hat ein freies Ende 23 (im Falle der Ausführungsform mit zwei Führungsstiften 10, 12 gilt dies natürlich für beide). Es ist, wie nachfolgend noch erläutert werden wird, zum Einsetzen in eine Ausnehmung am Rahmenteil ausgebildet und weist einen Rastvorsprung 24 auf, der als Sicherungseinrichtung dient und nach dem Einsetzen des Führungskörpers 11 in die Ausnehmung ein unbeabsichtigtes Herausziehen verhindert. An dem Ende, das dem freien Ende gegenüberliegt, das also auf der anderen Seite der Basisplatte 4 und damit letztlich im Pfosten 3 liegt, hat der Führungskörper 11 eine Auszugssicherung, die im dargestellten Ausführungsbeispiel als Steg 25 ausgebildet ist, der größer ist als der freie Querschnitt der Durchgangsöffnung 13. Er verhindert, dass der Führungskörper 11 (in der Darstellungsrichtung der 1 nach unten) aus der Basisplatte 4 herausgezogen werden kann. Durch die Auszugssicherung ist es erleichtert, den Führungskörper 11 maximal aus der Basisplatte 4 auszuziehen, ohne ihn versehentlich aus der Führung herauszuziehen.
-
2 zeigt einen perspektivischen Schnitt des Pfostenverbinders der 1. Es ist deutlich zu erkennen, dass die beiden Führungsstifte 12 und 10 des Führungskörpers 11 durch einen Verbindungssteg 26 miteinander verbunden sind. Bildet man die Aufnahme am Rahmenprofil passend für die Führungsstifte 10, 12 aus, wirkt der Verbindungssteg 26 als Tiefenanschlag; so bestimmt der Abstand zwischen dem in 2 unterliegenden Ende des Tiefenanschlags und dem freien Ende 23 des Führungskörpers 11 die Eintauchtiefe, um welche der Führungskörper 11 maximal in das Rahmenprofil eingeschoben werden kann. Diese tatsächliche Eintauchtiefe ist in 2 mit L bezeichnet. Der Verbindungssteg 26 ist natürlich nur ein Beispiel für einen auch anderweitig realisierbaren Tiefenanschlag. Er könnte z. B. auch durch eine Stufe etc. am Führungskörper 11 ausgebildet sein.
-
Die Basisplatte 4 verfügt über Seitenwände, die einen Umriss 27 definieren, welcher im Wesentlichen die Innendeckflächen des Pfostens fortsetzt (fertigungsbedingte Toleranzen sind möglich).
-
3 zeigt, wie der Pfostenverbinder 2 auf den Pfosten 3 aufgeschoben wird. Er wird in einer Bewegung längs der Pfostenlängsrichtung auf das Ende 28 des Pfostens 3 aufgesteckt, wobei der Profilabschnitt 8 in das Hohlprofil 30 des Pfostens 3 eingeführt wird. Das Ende 28 des Pfostens 3 ist passend zum Kantenverlauf der Oberseite 6 der Basisplatte 4 abgeschnitten. Im dargestellten Beispiel ist die Oberkante gestuft ausgebildet, weshalb auch das Ende 28 entsprechende Stufen hat. Wie zu sehen ist, ist der Außenumriss 27 der Basisplatte 4 so ausgebildet, dass er zum Querschnitt des Pfostens 3 passt. Die Seitenwände sind passend zu den entsprechenden Gegenflächen des Pfostens 3 gestaltet, wobei in 3 eine Gegenfläche 34 zu sehen ist. Hierbei handelt es sich um Sichtflächen, da sie im Innenbereich des späteren Fensters/der späteren Türe liegen und zwar innerhalb des eingesetzten Glases. Auch die Deckfläche 36 des Pfostens 3 liegt im Innenbereich. Sie ist gegenüber den Innenflächen 34 durch Beschlagnuten 38, 40 abgegrenzt. Diese sind, anders als i. d. R. das Hohlprofil 30, maßhaltig gefertigt. Die Kombination aus Pfostenverbinder 2 und Pfosten 3 verwendet deshalb optional eine Abstützung bzw. eine Passungsanlage an Wandungen der Beschlagnuten 38, 40, um den Pfostenverbinder 2 präzise zum Pfosten 3 auszurichten. Dies erfolgt dadurch, dass die Passflächen der Ausrichtevorsprünge 14, 16 an den Nuten 38, 40 anliegen.
-
Aus Stabilitätsgründen enthält der Pfosten 3 ein kastenförmiges Stahlprofil 31, das im Inneren des Hohlprofils 30 liegt. Der Pfostenverbinder 2 ist so ausgestaltet, dass beim Aufstecken des Pfostenverbinders 2 auf das Ende 28 des Pfostens 3 der verschiebliche Führungskörper 24 in das Hohlprofil 30 und insbesondere das Stahlprofil 31 eingeschoben werden kann.
-
4 zeigt den Zustand, nachdem der Pfostenverbinder 2 auf das Ende 28 des Pfostens 3 aufgeschoben wurde, in einer Teilschnittdarstellung. Anschließend wird der Pfostenverbinder 2 optional mit Schrauben 46 gesichert, welche in die Aussparungen 20 gesetzt werden. Die Schrauben 46 greifen dabei im dargestellten Ausführungsbespiel mit ihrem Außengewinde sowohl am Pfostenverbinder 2 als auch an einer Innenwand des Postens 3 an. Wie in 4 zu sehen ist, ist das Ende des Stahlprofils 31 gegenüber dem Ende des Hohlprofis 30 etwas axial zurückversetzt, so dass die Schrauben 46 innen am Kunststoffhohlprofil des Pfostens 3 und außen an dem i. d. R. ebenfalls aus Kunststoff gefertigten Formabschnitt 8 des Pfostenverbinders 2 angreifen. Eine Klemmung oder andere mechanische Sicherung wäre gleichfalls möglich.
-
4 zeigt weiter, dass der rechte Rand 47 (vgl. 3) der Basisplatte 4 von der Deckfläche 36 überdeckt wird, so dass die untere Deckflächenkante 50, welche die Kante der Deckfläche 36 zum Rahmenprofil hin bildet, über die Basisplatte 4 übersteht. Die Bedeutung dieses Überstands wird später noch anhand der 7 und 8 deutlich werden.
-
Im derartig vormontierten Zustand von Pfosten 3 und Pfostenverbinder 2 erfolgt die Montage am Rahmenprofil 52. Es ist, wie 5 zeigt, von L-förmigem Querschnitt und weist zwei Aufnahmen 54, 56 für den Führungskörper 11 auf. Dessen Führungsstifte 10, 12 werden zur Montage in die Aufnahmen 54, 56 eingesetzt und wirken dann als Längsführung. Die in 1 zu sehenden Rastnasen am freien Ende 23 des Führungskörpers 11 verhindern, dass der Führungskörper 11 wieder aus der Aufnahme 54, 56 rutschen kann. 5 zeigt weiter, dass die Unterseite 7 der Basisplatte 4 passend zur und zur direkten Anlage an eine Innenseite 62 des Rahmenprofils 52 ausgestaltet ist.
-
Die Aufnahmen 54, 56 werden so angeordnet, dass der Pfosten 3 an der gewünschten Längsstelle des Rahmenprofils 52 zu liegen kommt. Weiter werden sie auch so angeordnet, dass eine Deckfläche 72 des Rahmenprofils und die Deckfläche 36 des Pfostens in einer Ebene liegen.
-
Der Führungskörper 11 und dementsprechend auch die Aufnahmen 54, 56 liegen in einer Hohlkammer 66 des Rahmenprofils 52, der ein Stahlprofil 67 enthält. Der Führungskörper 11 wird also (auch) in das Stahlprofil 67 eingesetzt. Dessen Höhe H legt die verfügbare Eintauchtiefe fest, um welche der Führungskörper 11 maximal in das Rahmenprofil 52 eingeschoben werden könnte. Da der Führungskörper 11 in der Basisplatte 4 längs verschieblich gehalten ist, kann dennoch, wenn der Führungskörper 11 bereits in die Aufnahmen 54, 56 eingesetzt ist, der Abstand S zwischen Unterseite 7 und Deckfläche 62 größer sein als die verfügbare Eintauchtiefe. Dieser Abstand stellt einen Montagespalt dar. Durch die Längsverschieblichkeit des Führungskörpers 11 in der Basisplatte 4 sind die Maße H und S voneinander entkoppelt, und es muss nicht mehr gelten, dass die Eintauchtiefe H mindestens so groß ist, wie der Spalt S.
-
Die Längsverschieblichkeit des Führungskörper 11 erlaubt damit eine größere Freiheit bei der Anordnung der Aufnahme 54, 56 und damit auch bei der Wahl der Stelle, an welcher der Führungskörper 11 an der Basisplatte 4 vorsteht. Insbesondere kann der Führungskörper 11 nun relativ zentral an der Basisplatte 4 vorstehen, auch wenn an dieser Stelle im Rahmenprofil 52 eine vergleichsweise nur geringe verfügbare Eintauchtiefe H realisierbar ist, die für die eingesetzte Schweißmaschine nicht ausreichen würde.
-
Auch ist es nun möglich, den Führungskörper 11 gezielt in den Stahlträger 67 einzubringen, was die Genauigkeit der Längsführung, die der Führungskörper 11 für das Ende des Pfostens 3 bewirkt, verbessert.
-
6 zeigt eine Teilschnittdarstellung der Situation in 5. Sie verdeutlicht noch einmal das Grundprinzip des Pfostenverbinders 2. Er wird einerseits auf das Ende 28 des Pfostens 3 aufgeschoben und durch eine geeignete geometrische Gestaltung und Anlage an maßhaltigen Abschnitten, beispielsweise von Glashaltenuten 38, 40, präzise am Ende 28 ausgerichtet. Anderseits sichert der an der Unterseite 7 der Basisplatte 8 vorstehende Führungskörper 11 zusammen mit den Bohrungen der Aufnahmen 54, 56 die Anbringung des Pfostens 3 am Rahmenprofil 52 in gewünschter Position. 6 verdeutlicht weiter, welche Bedeutung es hat, dass der Führungskörper 11 in der Durchgangsöffnung 13 im Basisteil 4 längs der Pfostenlängsachse und damit längs der Bewegung, mit der das Ende 28 des Pfostens 3 bei der Endmontage auf das Rahmenprofil 52 zubewegt wird, verschieblich ist. In der Darstellung der 6 ist der Führungskörper 11 an der Unterseite 7 der Basisplatte 8 maximal hervorgezogen. Der Steg 25 stellt sicher, dass diese maximal hervorgezogene Stellung einfach realisiert werden kann. In dieser Stellung wird das freie Ende 23 des Führungskörpers 11 in die Aufnahmen 54, 56 eingesetzt, so dass die Lage des Pfostenendes 28 gegenüber dem Rahmenprofil 52 bis auf den Abstand zur Ebene der Deckfläche 62 bereits fixiert ist. Dabei ist der Spalt S, um den die Unterseite 7 des Pfostenverbinders 28 und damit das Ende 28 des Pfostens 3 vom Rahmenprofil 52 und insbesondere dessen Deckfläche 62 beabstandet ist, weitaus größer, als die verfügbare Eintauchtiefe H, um welche bei der Endmontage der Führungskörper 11 in das Rahmenprofil 52 eintauchen kann. Wird bei der Endmontage der Pfosten 3 auf das Rahmenteil 52 hinbewegt, wird derjenige Teil des Spaltes S, der die Eintauchtiefe H übersteigt, dadurch abgefangen, dass sich der Führungskörper 11 um das entsprechende Maß in den Pfosten 3 hineinbewegt.
-
Diese Bewegung kann dadurch ausgelöst werden, dass das freie Ende 23 an der unteren Wandung des Stahlprofils 67 zur Anlage kommt. Möchte man einen solchen Kontakt vermeiden, der beispielsweise eine Wärme- oder Schallbrücke darstellen könnte, wird die Lage des unteren Ende des Verbindungsstegs 26 so bemessen, dass dieses untere Ende an der Deckfläche 62 anschlägt, bevor das freie Ende 23 an der Innenseite des Stahlprofils 67 zur Anlage kommt. Das Maß L (vgl. 2) ist dann an der Höhe H des Stahlprofils 67 bemessen, so dass S > H > L gilt.
-
6 zeigt weiter von einer Mauerseite 70 her eingebrachte Bohrungen 76, 77, 78 und 79 im Stahlträger 67 bzw. dem Rahmenprofil 52. Diese dienen zusammen mit den Aufnahmelöchern 22 dazu, um nach der Endmontage von der Mauerseite 70 her eine zusätzliche Verschraubung von Rahmenprofil 52 und Pfostenverbinder 4 und, da dieser über die Schrauben 46 auch mit dem Pfosten 3 verbunden ist, indirekt auch mit dem Pfosten 3 herzustellen. Dies zeigt 9.
-
Somit ist nach der Montage der in 7 gezeigte Zustand erreicht. Der Pfosten 3 sitzt an gewünschter Lage längs des Rahmenprofils 52. Die Deckflächen 36 und 72 sind in einer Ebene. Die Nuten 32 und 64 sind passend zueinander ausgerichtet, gleiches gilt für die Nuten 38 und 74 sowie 40 und 74.
-
8 zeigt eine Darstellung ähnlich der 7, wobei nun eine Teilschnittansicht zu sehen ist. Anhand dieser Figur ist es gut zu erkennen, dass der Führungskörper 11 bei der Montage in das Innere des Pfostens 3 verschoben wurde und zwar letztlich um die Länge, um die sich der Verbindungssteg 26 von der Oberseite 73 des Führungskörpers 11 weg erstreckt. 8 realisiert folglich die anhand der 6 genannte Option, dass das freie Ende 23 des Führungskörpers 11 um einen Abstand von der Innenwand des Strahlprofils 67 beabstandet bleibt. Dieser Abstand ist letztlich durch das Maß bestimmt, um das das untere Ende des Verbindungssteges 26 gegenüber dem freien Ende 23 in Pfostenlängsrichtung zurückbleibt (minus Wanddicke des Rahmenprofils 52 und des Stahlprofils 67).
-
Der Führungskörper 11 wird verschoben, während in der Endmontage ausgehend von dem in 6 gezeigten Zustand der Spalt S geschlossen wird, indem der Pfosten 3 beim Verschwei-ßen der Rahmenprofile 52 zum Fenster oder der Fenstertüre auf das Rahmenprofil 52 hinbewegt wird. Damit diese Verschiebung nicht bereits unerwünscht früher eintritt, sind die Durchgangsöffnung 13 und ein Endabschnitt 74 des Führungskörpers 11 in ihren Querschnitten so bemessen, dass der Führungskörper 11 im vollständig aus dem Basisteil 4 hervorgezogenen Zustand in der als Führung wirkenden Durchgangsöffnung 13 geklemmt ist. Dadurch wird verhindert, dass beim Herstellen des Zustandes der 5 oder 6, d.h. beim Einsetzen des freien Endes 23 des Führungskörpers 11 in die Aufnahme 54, 56 das freie Ende 23 an der Aufnahme hängen bleibt und sich bereits jetzt der Führungskörper 11 in der Basisplatte 4 hinein verschiebt, ohne dass das freie Ende 23 in das Rahmenprofil 52 eingeführt wird.
-
9 zeigt in einer perspektivischen Schnittdarstellung den Vorgang, in dem nach dem Verschweißen des Rahmenprofils 52 der Pfosten 3 zusätzlich mit einer Verschraubung am Rahmenprofil 52 gesichert wird. Es lässt sich die Bedeutung der Bohrungen 22 gut erkennen. Zu den Bohrungen 22 fluchtend sind die Bohrungen 76, 78 im Rahmenprofil 52 und Stahlträger 67 vorgesehen, die von der Mauerseite her eine Verschraubung erlauben, die in 9 gezeigt ist. Hier sind Schrauben 82, 86 durch die Bohrungen 76, 78 und 22 gesetzt und greifen in den Pfostenverbinder 2 ein. Auf diese Weise wird die Endfestigkeit der Pfostenverbindung erreicht. Die Schrauben 82, 86 und deren entsprechende Bohrungen sind für die Ausrichtung des Pfostens 3 jedoch nicht von Bedeutung. Dies übernimmt der Pfostenverbinder 2 durch Zusammenwirkung des Führungskörpers 11 mit den Aufnahmen 54, 56 sowie - soweit vorhanden - die Ausrichtung an den Glasnuten des Pfostens 3.
-
Die Montage des Pfostens 3 am Rahmenprofil 52 erfolgt in allen Ausführungsbeispielen durch folgende Schritte: Zu Beginn wird das Ende 28 des Pfostens 3 passend zu der Oberseite 6 der Basisplatte 4 gestaltet. Hierzu kann ein Fräs- oder Abschneideprozess verwendet werden, wenn der Pfosten 3 als Stranggussmaterial zur Verfügung gestellt wird. Dann wird der Pfostenverbinder 2 durch eine Bewegung entlang der Pfostenlängsrichtung auf das Ende 28 des Pfostens 3 aufgeschoben. Dabei kommen die Passflächen 18 der Ausrichtevorsprünge 14, 16 (vgl. 1) an der entsprechenden Wandung 48 der maßhaltigen Nut 38, 40 des Pfostens 3 zur Anlage. Auf diese Weise ist eine präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders 2 am Pfosten 3 mindestens in der Glasebene und quer zur Pfostenlängsrichtung gesichert.
-
Weiter wird am Rahmenprofil 52 für den Führungskörper 11 eine Aufnahme 54, 56 passend für den Führungskörper 11 ausgebildet. Dieser Schritt legt die Lage des Pfostens 3 entlang der Längserstreckung des Rahmenprofils 52 und auch quer dazu fest.
-
Anschließend wird der Führungskörper 11 so weit wie möglich aus der Basisplatte 4 des Pfostenverbinders 2 ausgezogen. Dieser Schritt erfolgt bevorzugt erst direkt vor der Endmontage. Bis dahin ist es von Vorteil, dass der Führungskörper 11 nahezu vollständig in den Pfostenverbinder 2 eingeschoben werden kann. So lässt sich der bereits mit Pfostenverbinder 2 versehene Pfosten 3 lagern und handhaben, ohne dass der Führungskörper 11 versehentlich beschädigt oder abgebrochen werden könnte. Da es hierbei von Nachteil wäre, wenn der Führungskörper 11 zu tief in die Basisplatte 4 eingeschoben würde, so dass man ihn nicht oder nur noch mühsam wieder herausziehen könnte, sind bevorzugt die Rastvorsprünge 24 so ausgestaltet, dass das freie Ende 23 nicht ohne Widerstand in die Basisplatte 4 hineingeschoben werden könnte.
-
Wurde der Führungskörper 11 ausgezogen, wird das Rahmenprofil 52 zusammen mit anderen Rahmenprofilen in einer Montagelehre einer Schweißmaschine eingespannt, um das gewünschte Fenster oder die gewünschte Fenstertür zu fertigen. Nun wird der Führungskörper 11 in die entsprechende Aufnahme 54, 56 eingeschoben. Hierbei ist die Erstreckung des ausgefahrenen Führungskörpers 11 größer als der Hub, den die Schweißmaschine beim Zusammenführen und Verschweißen der Rahmenprofile ausführt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass schon auf der Montagelehre das Ende 28 des Pfostens 3 mit aufgestecktem Pfostenverbinder 2 an der richtigen Stelle des Rahmenprofils 52 zu liegen kommt. Der Führungskörper 11 führt, wenn anschließend die Schweißmaschine die Rahmenteile 52 zusammenbewegt und dabei den erwähnten Hub ausführt, die Einheit aus Pfosten 3 und Pfostenverbinder 2 mit dem Rahmenprofil 52 so zusammen, dass die Unterseite 7 des Pfostenverbinders an der Innenfläche 62 zur Anlage kommt. Dabei verschiebt sich der Führungskörper 11 in den Pfosten 3 hinein.
-
Abschließend wird eine Sicherung mittels den erwähnten Verschraubungen von der Mauerseite 70 des Rahmenprofils 52 her vorgenommen, so dass der Pfosten 3 fest mit dem Rahmenprofil 52 verschraubt ist.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- DE 102013223968 A1 [0002]
- DE 202021106237 U1 [0003]
