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Die Erfindung bezieht sich auf eine Verbindungsanordnung zum Verbinden eines Pfostens mit einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Fenstertüre mit Glasscheibe, wobei der Pfosten ein Hohlprofil aufweist und am Rahmenprofil mittels eines Pfostenverbinders befestigt ist, der einerseits vor Montage am Rahmenprofil in das Hohlprofil des Pfostens längs der Pfostenlängsrichtung einschiebbar und der andererseits über mind. einen am Pfostenverbinder vorstehenden und in eine Ausnehmung das Rahmenprofil eingreifenden Formvorsprung mit dem Rahmenprofil verbindbar ist.
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Eine Verbindungsanordnung dieser Art wird z. B. in der
EP 2 354 419 A2 beschrieben. Dieser Pfostenverbinder ist zweiteilig aus einem Basisteil, das am Rahmenprofil montiert ist, und einem Aufsteckteil aufgebaut, das mit dem Pfosten verbunden ist. Das Aufsteckteil seinerseits ragt über einen oberen Formabschnitt in das Hohlprofil des Pfostens vor, wobei es formschlüssig in den letzteren soweit eingeschoben ist, bis die untere Abschlussfläche des Pfostens gegen die obere Tragfläche des Aufsteckteiles zum Anschlag kommt. Über im Aufsteckteil angebrachte Bohrungen kann der in das Hohlprofil des Pfostens eingeschobene obere Formabschnitt des Aufsteckteiles mittels durch die Bohrungen hindurchgeführter Schrauben am Pfosten befestigt werden. Am Basisteil wie auch am Aufsteckteil sind außerdem, in Längsrichtung des Rahmenprofiles verlaufende, zueinander ausgerichtete Bohrungen so angebracht, dass im montierten Zustand eine durch die beiden Teile fluchtend hindurchlaufende Durchgangsbohrung entsteht. Durch ein geeignet in diese eingebrachtes Befestigungsmittel, etwa eine entsprechend lange Schraube oder ein Durchsteckbolzen o. ä., kann dann die gewünschte feste Verbindung zwischen Basisteil und Aufsteckteil geschaffen werden, welche auch die Relativposition beider Teile zueinander blockiert.
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Die
DE 10 2015 112 563 A1 bildet dieses Konzept vorteilhaft weiter, indem am Aufsteckteil und am Basisteil jeweils Rastelemente vorgesehen sind, mittels derer beim Zusammenbau das Aufsteckteil am Pfosten und das Basisteil am Rahmenprofil formschlüssig-verrastend befestigbar sind. Die Verschraubung entfällt dadurch.
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Die Montage erfordert in beiden Fällen, dass zuerst das Basisteil am Rahmenprofil und das Aufsteckteil am Pfosten angebracht werden muss, bevor der Pfosten und das Rahmenprofil zusammengefügt werden können.
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Hiervon ausgehend stellt die Erfindung darauf ab, eine Verbindungsanordnung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass sie bei vereinfachtem Montageaufwand schneller montierbar ist.
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Die Erfindung, die im Anspruch 1 definiert ist, sieht hierzu bei der eingangs genannten Verbindungsanordnung vor dass der Pfostenverbinder einstückig ausgeführt ist und eine Basisplatte umfasst, die im Sichtbereich des Pfostens, und zwar an den senkrecht zur Glasebene liegenden Rändern, einen dem Außenprofil des Pfostens entsprechenden Umriss hat, die mind. einen Ausrichtevorsprung, der eine Passfläche zur Anlage an einer Glashalteleistennut oder Beschlagnut oder Entwässerungsnut des Postens umfasst und dadurch zum Ausrichten des Pfostenverbinders (zum Pfosten ausgebildet ist, und die an ihrer dem Rahmenprofil zugewandten Seite den mind. einen Formvorsprung trägt, wobei der Formvorsprung bevorzugt als zylindrischer Führungskörper ausgebildet ist, der den auf den Pfosten aufgesteckten Pfostenverbinder gegenüber dem Rahmenprofil quer zur Pfostenlängsrichtung stabilisiert und parallel der Pfostenlängsrichtung führt.
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Durch die einstückige Bauweise des Pfostenverbinders wird die Montage erleichtert, da nur noch ein Bauteil am Pfosten befestigt werden muss, der derart vorbereitet direkt am Rahmenprofil angebracht werden kann. Der einstückige Pfostenverbinder wird dabei aufgrund des Ausrichtevorsprungs präzise am Pfosten ausgerichtet, da die Passfläche zur Anlage an der maßhaltigen Nut des Pfostens ausgebildet ist. Diese Struktur des Pfostens ist, anders als das Innere des Hohlprofils des Pfostens, maßhaltig. Der mindestens eine Ausrichtevorsprung sorgt insbesondere dafür, dass der Pfostenverbinder in Querrichtung exakt ausgerichtet am Ende des Pfostens anliegt. Damit kann der Pfostenverbinder die Querlage des Pfostens am Rahmenprofil fixieren, wenn er durch den mindestens einen Formvorsprung in die entsprechende Aufnahme des Rahmenprofils eingesteckt wird. Durch die präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders zum stirnseitigen Ende des Pfostens vermöge des Ausrichtevorsprungs, ist damit die präzise Lageeinstellung des Pfostens am Rahmenprofil durch die Zusammenwirkung von Formvorsprung und Ausnahme am Rahmenprofil gesichert. Zur präzisen Lagedefinition des Pfostenendes am Rahmenprofil ist es damit nur noch notwendig, die Ausnahme für die Führungskörper an der gewünschten Stelle im Rahmenprofil auszubilden, z. B. zu bohren.
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Die Montage wird damit denkbar einfach. Der Pfostenverbinder wird auf das entsprechend abgeschnittene Ende des Pfostens aufgesteckt, am Rahmenprofil wird an einer Stelle, die zur gewünschten Lage des Pfostens passt, die Aufnahme für den Führungskörper ausgebildet und der Formvorsprung wird in die Ausnahme eingesetzt. Dann werden Rahmenprofil und Pfosten mit Pfostenverbinder aufeinander zubewegt. Somit ergibt sich eine erhebliche Beschleunigung der Montage.
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Zugleich wird die Bauteilevielfalt reduziert, da nur noch ein Pfostenverbinder, also ein Spritzgussteil erforderlich ist. Die Fertigung des Pfostenverbinders ist damit auf den halben Fertigungsaufwand reduziert, da nur noch ein Bauteil gefertigt werden muss, was nur noch ein Spritzgusswerkzeug und einen Spritzgussvorgang erfordert, wo vorher jeweils zwei nötig waren.
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Auch die gegenseitige Fixierung ist erleichtert, denn es ist nun möglich, das Rahmenprofil mit dem Pfosten durch den Pfostenverbinder hinweg miteinander zu verschrauben. Hierzu ist es bevorzugt, dass der Pfostenverbinder ein entsprechendes Durchgangsloch vorsieht, so dass eine oder zwei Schrauben vom mauerseitigen Rand des Rahmenprofils durch das Rahmenprofil und den Pfostenverbinder gesetzt wird/werden und vom stirnseitigen Ende des Pfostens in diesen eingeschraubt werden. Es ist dann nicht mehr erforderlich, vor dem Zusammenfügen von Pfosten und Rahmenprofil Verschraubungen auszuführen, und auch besonders befestigungssichere Verrastungen sind nicht nötig.
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Der Führungskörper ist bevorzugt zylindrisch. Der Begriff „zylindrisch“ ist im Hinblick auf den Formvorsprung im mathematischen Sinne zu verstehen. Der Begriff ist nicht auf einen reinen Kreiszylinder eingeschränkt, vielmehr können auch ovale, rechteckige oder quadratische Querschnitte für den Führungskörper in Frage kommen. Auch konische oder kegelstumpfartige oder gestufte Formvorsprünge sind möglich.
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Besonders bevorzugt ist eine Ausgestaltung mit zwei Ausrichtevorsprüngen, z. B. für jede maßhaltige Nut des Pfostens bzw. Rahmenprofils jeweils eine mit einer entsprechenden Passfläche. Gleichermaßen sind auch Ausgestaltungen mit zwei oder mehr Formvorsprüngen bevorzugt, da damit ein zuverlässiges Führen während des Montageprozesses erreicht wird.
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Zur einfacheren Montage ist es bevorzugt, das freie Ende des Formvorsprungs mit einer Rastnase o.ä. auszubilden. Dies dient nicht zum Erreichen einer bestimmten Endfestigkeit, sondern wirkt als Montagehilfe, da der Formvorsprung in das Rahmenprofil locker eingeführt werden kann und ein Abrutschen während der Montage des Rahmenprofils zum Fenster oder der Türe nicht mehr möglich ist.
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Dadurch dass der Pfostenverbinder eine Basisplatte aufweist, die an Rändern den Umriss hat, der dem sichtbaren Außenprofil des Pfostens entspricht, ist der Pfostenverbinder, der an der Übergangsstelle zwischen Rahmenprofil und Pfosten sitzt, nicht als störendes Bauteil wahrnehmbar; es entstehen keine Ecken etc. im Sichtbereich der Pfostenaußenfläche, wie dies z. B. bei quer zur Pfostenlängsachse aufschiebenden Pfostenverbindern der Fall wäre. Zugleich kann der Pfosten mit dem Pfostenverbinder auf die Grundfläche des Rahmenprofils aufgeschoben werden, die parallel zur Glasebene liegt, ohne dass dort ein aufnehmendes Teil des Pfostenverbinders benötigt wird.
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Bevorzugt stoßen die innenliegenden Deckflächen von Rahmenprofil und Pfosten, also diejenigen Flächen, die nach Montage des Fensters oder der Tür zur Rauminnenseite, also der dem Glas abgewandten Seite des Fensters/der Türe weisen, aneinander. Dann entstehen keine zusätzlichen Spalten. Hierfür ist es bevorzugt, dass der Ausrichtevorsprung am den der Deckflächen hin gelegenen Rand der Basisplatte einerseits vorsteht und dass andererseits der Ausrichtevorsprung und der genannte Rand der Basisplatte gegenüber dem Außenprofil des Pfostens zurückgesetzt ist. So ist es möglich, dass die rauminnenseitige Deckfläche des Pfostens den Pfostenverbinder vollständig überdeckt und direkt an der entsprechenden rauminnenseitigen Deckfläche des Rahmenprofils anliegen kann. Zusätzliche Ausgleichteile, die Spalten abdecken oder verschließen sollen, sind damit nicht nötig.
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Die Rahmenprofile werden üblicherweise in eine Montagelehre eingelegt und dann mittels einer Schweißmaschine zum Fenster oder der Türe verschweißt, die aus einer Justierstellung in der Montagelehre, in der die einzelnen Rahmenprofile noch etwas beabstandet sind, die Rahmenprofile zusammenführt, dabei einen Hub ausführt, der den Abstand überbrückt, und an den Ecken verschweißt. Bevorzugt ist der mindestens eine Formvorsprung längs der Pfostenlängsrichtung derart erstreckt, dass diese Erstreckung größer ist, als der Hub, den die Schweißmaschine ausführt. Üblicherweise beträgt der Hub mehr als 20 mm, in den meisten Fällen mehr als 30 mm, so dass die Längserstreckung des Führungsvorsprungs entsprechend diese Maße erreicht oder überschreitet. Der Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass es bereits auf der Montagelehre sichergestellt ist, dass der Führungsvorsprung in der Ausnehmung sitzt, der Pfosten also automatisch beim Schweißvorgang, der die Rahmenprofilen um den genannten Hub zusammenführt, auf das jeweilige Rahmenprofil hingeführt wird und durch die Führungseigenschaften des Formvorsprungs in der Ausnehmung präzise an der korrekten Stelle zu liegen kommt. Eine Abweichung in der Pfostenlage ist ausgeschlossen. Diese wurde durch die Einbringung der Ausnehmung festgelegt.
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Um die Entwässerungseigenschaften des Rahmenprofils beim Einsatz in Gebäudeaußenwänden möglichst nicht zu beeinträchtigen, ist es bevorzugt, dass der mindestens eine Formvorsprung an der Basisplatte sich in einem Bereich befinden, der an einem gebäudeinnenseitigen Bereich des Rahmenprofils zu liegen kommt. Dort befindet sich dann auch entsprechend die Ausnehmung. Somit ist sichergestellt, dass nach der Montage der mindestens eine Formvorsprung gebäudeinnenseitig in das Rahmenprofil eingreift. Dort sind Kondensatentwässerungsproblematiken sehr viel leichter zu beherrschen bzw. nicht vorhanden.
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Der Ausrichtevorsprung stellt sicher, dass der längs eingeschobene Pfostenverbinder am stirnseitigen Ende des Pfostens in präziser Lage gehalten ist, so dass alleine durch die Vorgabe der Ausnehmung am Rahmenprofil die genaue Lage des Pfostens sichergestellt werden kann, obwohl es ein Element des Pfostenverbinders, nämlich der Führungsvorsprung, ist, der in die Ausnehmung eingesetzt wird und nicht ein Teil des Pfostens selbst. Es ist dazu bevorzugt, dass der Ausrichtevorsprung an denjenigen Rand der Basisplatte, der zur gebäudeinneren Deckfläche hin orientiert ist, senkrecht zur Pfostenrichtung vorsteht und die Passfläche sich in einer Ebene befindet, die durch die Pfostenrichtung und die Senkrechte dazu aufgespannt ist. Hiermit ist eine besonders präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders am Pfosten gewährleistet. In einer Weiterbildung dieses Konzepts ist die Passfläche zur Anlage an einer Wandung der Glashalteleistennut oder Beschlagnut oder Entwässerungsnut, also der maßhaltigen Nut des Pfostens ausgebildet ist, die am stirnseitigen Ende des Pfostens vorsteht. Dies erleichtert die Fertigung des Pfostenverbinders, da die Passfläche dann nicht an der Basisplatte in Pfostenlängsrichtung auskragend ausgeführt werden muss. Damit ist zum einen die Spritzgussform einfacherer herzustellen. Zum anderen ist eine Beschädigung der Passfläche, beispielsweise ein unerwünschtes Abbrechen des Ausrichtevorsprungs vermieden bzw. sehr unwahrscheinlich.
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Darüber hinaus eröffnet diese konstruktive Maßnahme eine Ausgestaltung, bei der die vorstehende Wandung der Nut des Pfostens so ausgebildet ist, dass sie über den Pfostenverbinder hinweg in die maßhaltige Nut des Rahmenprofils eintauchen kann. Dies ist besonders günstig, da sichergestellt ist, dass sich die gebäudeinnenseitig liegende Deckfläche von Pfosten und Rahmenprofil in einer Ebene befinden, weil die in die Nut einstehende Wandung des Pfostens eine zusätzliche Ausrichtung des Pfostens in einer Richtung senkrecht zu den genannten Deckflächen gewährleistet. Somit können zusätzliche Maßnahmen, die beispielsweise bei der Montage eine Ebenengleichheit der genannten Deckflächen sicherstellen müssten, entfallen. Zugleich wird dadurch der Vorteil erreicht, dass die Passfläche den Pfostenverbinder nur quer zur Pfostenlängsachse und in einer Ebene parallel zur Deckfläche ausrichten muss, nicht jedoch senkrecht zur Deckfläche. Dies übernimmt die vorstehende Wandung des Pfostens.
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Der Pfostenverbinder wird, wie bereits erwähnt, zur Montage auf das Ende des Pfostens gesteckt, wobei er längs der Pfostenlängsrichtung aufgeschoben wird. Um hierzu eine besonders zuverlässige Befestigung zu erreichen und den Sitz des Pfostenverbinders auf dem Pfosten zu verbessern, ist es bevorzugt, dass die Basisplatte an ihrer zum Rahmenprofil weisenden Seite zur unmittelbaren Anlage an die Glasseite des Rahmenprofils ausgebildet und an ihrer um Pfosten weisenden Seite gestuft zur Anlage an eine entsprechende inverse Stufung des Pfostens ausgestaltet ist. Quer zur Pfostenlängsrichtung gesehen hat also die Basisplatte an ihrer zum Rahmenprofil weisenden Seite eine Profilierung, die der entsprechenden Innenfläche des Rahmenprofils, an welchem die Basisplatte anliegt, entspricht, idealerweise völlig gleicht. Die präzise Anlage des Pfostens im montierten Zustand am Rahmenprofil ist damit durch die entsprechende Seite der Basisplatte gesichert, so dass das Abschneiden und die Profilgebung des stirnseitigen Endes des Pfostens eine weniger maßhaltige Aufgabe wird. Die Fertigungstoleranzen können hier nun größer sein, ohne dass eine Interferenz mit dem Rahmenteil zu befürchten wäre.
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Im Rahmen dieses Konzepts ist es auch zu bevorzugen, dass die Basisplatte an dem Rand, der dem Ausrichtevorsprung gegenüberliegt, und der im Bereich der Verglasung liegt, eine Erstreckung längs der Pfostenlängsrichtung aufweist, die einer Breite einer Fläche des Rahmenprofils entspricht, welche sich vom mauerseitiggelegenen Glasnutboden des Rahmenprofils bis zu einer außenwandseitigen Dichtungsnut für die Verglasung verläuft. Auf diese Weise ist die entsprechende Fläche zwischen Glasnutboden und Dichtungsnut nicht durch weitere Spalte unterbrochen, so dass die Dichtigkeit verbessert ist.
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Soweit vorstehend oder nachfolgend Strukturmerkmale des Pfostenverbinders beschrieben werden, die sich auf eine entsprechende Gegenausbildung am Pfosten und/oder Rahmenprofil beziehen, liegt im Rahmen der Erfindung natürlich auch eine Kombination aus Pfosten und Pfostenverbinder, Rahmenprofil und Pfostenverbinder oder allen drei Bauteilen. Auch ist ein entsprechendes Montageverfahren für einen entsprechenden Pfostenverbinder, wie es vorstehend oder nachfolgend beschrieben wird, im Rahmen der hier vorgestellten Erfindung möglich.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, die ebenfalls erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, noch näher erläutert. Diese Ausführungsbeispiele dienen lediglich der Veranschaulichung und sind nicht als einschränkend auszulegen. Beispielsweise ist eine Beschreibung eines Ausführungsbeispiels mit einer Vielzahl von Elementen oder Komponenten nicht dahingehend auszulegen, dass alle diese Elemente oder Komponenten zur Implementierung notwendig sind. Vielmehr können andere Ausführungsbeispiele auch alternative Elemente und Komponenten, weniger Elemente oder Komponenten oder zusätzliche Elemente oder Komponenten enthalten. Elemente oder Komponenten verschiedener Ausführungsbespiele können miteinander kombiniert werden, sofern nichts anderes angegeben ist. Modifikationen und Abwandlungen, welche für eines der Ausführungsbeispiele beschrieben werden, können auch auf andere Ausführungsbeispiele anwendbar sein. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden gleiche oder einander entsprechende Elemente in verschiedenen Figuren mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und nicht mehrmals erläutert. In den Figuren zeigen:
- 1 eine perspektivische Darstellung eines Pfostenverbinders,
- 2 den Pfostenverbinder der 1 zusammen mit einem Pfosten zur Verdeutlichung der Montage des Pfostenverbinders am Pfostenende,
- 3 eine perspektivische Teilschnittdarstellung von Pfostenverbinder und Pfosten im zusammengefügten Zustand,
- 4 eine perspektivische Darstellung der Montage der Einheit aus Pfostenverbinder und Pfosten an einem Rahmenprofil eines Fensters oder einer Fenstertür,
- 5 eine Darstellung ähnlich der 4 mit Teilschnitt von Pfosten, Pfostenverbinder und Rahmenprofil,
- 6 den Zustand nach der Montage der Einheit aus Pfostenverbinder und Pfosten am Rahmenprofil,
- 7 eine Darstellung ähnlich der 6 in Teilschnittansicht,
- 8 eine Darstellung ähnlich der 7, wobei zusätzlich Schraubverbindungen zwischen Rahmenprofil und Pfosten eingezeichnet sind,
- 9 eine Darstellung ähnlich der 1 für eine abgewandelte Bauweise des Pfostenverbinders,
- 10 eine Darstellung entsprechend der 4 für die abgewandelte Bauweise der 9,
- 11 eine Darstellung ähnlich der 1 und 9 für eine nochmals abgewandelte Bauweise des Pfostenverbinders und
- 12 eine Darstellung ähnlich der 4 und 10 für die Bauweise des Pfostenverbinders gemäß 11.
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1 zeigt einen Pfostenverbinder 2 der, wie die Explosionszeichnung der 2 erkennen lässt, auf ein Ende eines Pfostens aufgeschoben wird, um den Pfosten an einem Rahmenteil, das zu einem Fenster oder einer Fenstertür zusammengefügt wird, zu befestigen. Der Pfostenverbinder 2 umfasst eine Basisplatte 4 mit einer Oberseite 6 sowie einer Unterseite 7 (sämtliche Lageangaben sind auf die Darstellungen in den Figuren bezogen). An der Oberseite 6 der Basisplatte 4 ist ein Profilabschnitt 8 ausgebildet, der zum Innenprofil des Pfostens, auf welchen der Pfostenverbinder 2 aufgeschoben werden soll, passend ausgestaltet ist. An ihrer Unterseite 7 trägt die Basisplatte 4 Formvorsprünge 10, 12, die in ihrem Grundquerschnitt zylindrisch, im dargestellten Beispiel kreiszylindrisch ausgebildet sind und als Führungskörper ausgestaltet sind, die, wie nachfolgend noch erläutert werden wird, dazu dienen, den Pfostenverbinder, wenn er am Ende des Pfostens angebracht ist, an vorgegebener Stelle auf das Rahmenprofil hin zu führen. Natürlich sind auch kegelstumpfartige oder konisch zum freien Ende hin zulaufende oder gestufte Führungskörper möglich.
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An einem in 1 rechtsliegenden Rand der Basisplatte 4 sind Ausrichtevorsprünge 14 und 16, die in Form von Laschen vorstehen, ausgebildet, die zueinander weisende Passflächen haben, von denen in der perspektivischen Darstellung der 1 nur eine Passfläche, nämlich die Passfläche 18 des Ausrichtevorsprungs 14 zu sehen ist.
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Schließlich sind in der Basisplatte 4 noch Durchgangsbohrungen 20, 22 ausgebildet. Die Durchgangsbohrung 20 dient, wie noch erläutert werden wird, zum Verschrauben des Pfostenverbinders mit dem Pfosten, wohingegen die Durchgangsbohrung 22 für eine spätere gegenseitige Verschraubung von Rahmenprofil und Pfosten den erforderlichen Durchgangsquerschnitt bietet.
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Die Basisplatte 4 verfügt schließlich noch über einen Fußabschnitt 24 der, wie noch erläutert werden wird, in einer Glasnut des Rahmenprofils zu liegen kommen wird, sowie Seitenwände, die im Wesentlichen die Innendeckflächen des Pfostens fortsetzen (fertigungsbedingte Toleranzen sind möglich), wobei in der perspektivischen Darstellung der 1 nur die Seitenwand 27 zu sehen ist.
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2 zeigt, wie der Pfostenverbinder 2 auf den Pfosten 26 aufgeschoben wird. Er wird in einer Bewegung längs der Pfostenlängsrichtung auf das Ende des Pfostens 26 aufgesteckt, wobei der Profilabschnitt 8 in das Hohlprofil 30 des Pfostens 26 eingeführt wird. Das Ende 28 des Pfostens 26 ist dazu passend zur Oberseite 6 der Basisplatte 4 abgeschnitten. Im dargestellten Beispiel ist die Oberseite 6 gestuft ausgebildet, weshalb auch das Ende 28 entsprechende Stufen hat. Wie zu sehen ist, ist der Fußabschnitt 24 der Basisplatte 4 so ausgebildet, dass er zum Querschnitt einer Glasnut 32 des Pfostens 26 passt. Auch die Seitenwände, von denen wiederum nur die Seitenwand 27 zu sehen ist, sind passend zu den entsprechenden Innenflächen des Pfostens 26 gestaltet, wobei in 2 nur eine Innenfläche 34 zu sehen ist. Hierbei handelt es sich um Sichtflächen, da sie im Innenbereich des späteren Fensters/der späteren Türe liegen und zwar innerhalb des in die Glasnut 32 eingesetzten Glases. Auch die Deckfläche 36 des Pfostens 26 liegt im Innenbereich. Sie ist gegenüber den Innenflächen 34 durch Beschlagnuten 38, 40 abgegrenzt. Diese sind, anders als das Hohlprofil 30 maßhaltig gefertigt. Die Kombination aus Pfostenverbinder 2 und Pfosten 26 verwendet deshalb eine Abstützung bzw. eine Passungsanlage an Wandungen der Beschlagnuten 38, 40, um den Pfostenverbinder 2 präzise zum Pfosten 26 auszurichten. Dies erfolgt dadurch, dass die Passflächen der Ausrichtevorsprünge 14, 16 an den Nuten 38, 40 anliegen. 2 zeigt diesbezüglich vorstehende Laschen 42, 44, deren nach außen weisende Flächen die (hier in Längsrichtung vorspringende) Wandung der Beschlagnuten 38, 40 darstellen. An diesen liegen die Passflächen der Ausrichtevorsprünge 14, 16 an, so dass der Pfostenverbinder 2 mindestens quer zur Pfostenlängsrichtung präzise zum Pfosten 26 ausgerichtet ist, obwohl das Eingreifen des Profilabschnittes 8 durch das nicht maßhaltige Hohlprofil 30 eine solche präzise Ausrichtung nicht gewährleistet.
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Nachdem der Pfostenverbinder 2 auf das Ende 28 des Pfostens 26 aufgeschoben wurde, wird er optional mit einer oder mehrerer Schrauben 46 gesichert, welche durch die Durchgangsbohrung(en) 20 gesetzt wird und in einer entsprechenden Kammer des Hohlprofils 30 verschraubt wird. Eine Klemmung oder andere mechanische Sicherung wäre gleichfalls möglich.
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3 zeigt diesen Zustand in einer Teilschnittdarstellung. Hier ist gut zu erkennen, dass der Ausrichtevorsprung 14 an der Wandung 48 anliegt, und zwar mit seiner Passfläche.
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3 zeigt weiter, dass der rechte Rand 47 (vgl. 2) der Basisplatte 4 von der Deckfläche 36 überdeckt wird, so dass die untere Deckflächenkante 50, welche die Kante der Deckfläche 36 zum Rahmenprofil hin bildet, über die Basisplatte 4 übersteht. Die Bedeutung dieses Überstands wird später noch anhand der 7 deutlich werden.
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Im derartig vormontierten Zustand von Pfosten und Pfostenverbinder erfolgt die Montage am Rahmenprofil 52. Es ist, wie 4 zeigt, von L-förmigem Querschnitt und weist zwei Aufnahmen 54, 56 für die Formvorsprünge 10, 12 auf. Diese werden zur Montage in die Aufnahmen 54, 56 eingesetzt und wirken dann als Führungskörper. Optionale Rastnasen 58, 60 an den Enden der Formvorsprünge 10, 12 verhindern, dass diese Führungskörper wieder aus der Aufnahme rutschen können.
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4 zeigt weiter, dass die Unterseite 7 der Basisplatte 4 passend zur Innenseite 62 des Rahmenprofils 52 ausgestaltet ist, wobei der Fußabschnitt 24 der Basisplatte 4 passend zur Glasnut 64 des Rahmenprofils 52 ausgebildet ist.
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Die Formvorsprünge 10, 12 und dementsprechend auch die Aufnahmen 54, 56 liegen in einem Innenbereich 66 des Rahmenprofils, also in einem Abschnitt, der von einer Außenfläche 68, welche üblicherweise zum Gebäudeäußeren zeigt, abgewandt ist. Auf diese Weise verursachen die in das Rahmenprofil 52 eingesetzten Formvorsprünge 10, 12 keine Kondensatproblematiken, da sie in der kondensatarmen Innenseite des Rahmenprofils zu liegen kommen. Sie werden bei der Montage auf die Mauerseite 70 des Rahmenprofils hin bewegt. Dazu werden die Aufnahmen 54, 56 so angeordnet, dass der Pfosten an der gewünschten Längsstelle des Rahmenprofils 52 zu liegen kommt. Weiter werden sie auch so angeordnet, dass die Deckfläche 72 des Rahmenprofils und die Deckfläche 36 des Pfostens in einer Ebene liegen. Dies wird auch noch dadurch unterstützt, dass die Laschen 42, 44 stirnseitig am Pfosten 26 über die Basisplatte 4 des Pfostenverbinders 2 vorstehen und so in eine Beschlagnut 74 des Rahmenprofils einstehen. Damit ist zum einen gesichert, dass die Nuten 38 und 74 sowie 40 und 74 jeweils eine durchgängige, winklige Nut gemeinsam bilden.
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5 zeigt eine Teilschnittdarstellung der Situation in 4. Sie verdeutlicht noch einmal, dass für den Pfostenverbinder 2 zwei Eigenschaften ganz wesentlich sind, um die richtige Lage des Pfostens 26 am Rahmenprofil 52 zu gewährleisten. Einerseits sichert der Pfostenverbinder 2 durch die Ausrichtevorsprünge 14 und 16, die an der maßhaltigen Wandung 48 der Nuten 38, 40 anliegen, dass der Pfostenverbinder in präziser Lage auf dem Ende 28 (vgl. 2 und 3) des Pfostens sitzt. Andererseits sichern die an der Unterseite der Basisplatte 4 vorstehenden Formvorsprünge 10, 12 zusammen mit den Bohrungen 20, 22 die Anbringung des Pfostens 26 am Rahmenprofil in gewünschter Position.
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Somit wird nach der Montage der in 6 gezeigte Zustand erreicht. Der Pfosten 26 sitzt an gewünschter Lage längs des Rahmenprofils 52. Die Deckflächen 36 und 72 sind in einer Ebene. Die Nuten 32 und 64 sind passend zueinander ausgerichtet, gleiches gilt für die Nuten 38 und 74 sowie 40 und 74.
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7 zeigt eine Darstellung ähnlich der 6, wobei nun eine Teilschnittansicht zu sehen ist. Anhand ihr lässt sich die Bedeutung der Durchgangsbohrung 22 gut erkennen. Sie ist um eine zweite, in 7 nicht zu sehende Durchgangsbohrung ergänzt. Zu den Durchgangsbohrungen 22 fluchtend sind Bohrungen 76, 78 im Rahmenprofil 52 vorgesehen, die von der Mauerseite her eine Verschraubung erlauben, die in 8 gezeigt ist. Hier sind Schrauben 82, 86 durch die Bohrungen 76, 78 und 22 gesetzt und greifen in das Innere des Pfostens 26 ein. Auf diese Weise wird die Endfestigkeit der Pfostenverbindung erreicht. Die Schrauben 82, 86 und deren entsprechende Durchgangsbohrungen sind für die Ausrichtung des Pfostens jedoch nicht von Bedeutung. Dies übernimmt der Pfostenverbinder durch Zusammenwirkung der Formvorsprünge 10, 12 mit den Aufnahmen 54, 56 einerseits und den Ausrichtevorsprüngen 14, 16 mit der entsprechenden Wandung 48 der Nuten 38, 40. In der Teilschnittdarstellung der 8 sind natürlich nur einige dieser Elemente zu sehen; die weiter hinten liegenden Elemente sind nicht ganz erkennbar.
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9 zeigt eine Abwandlung des Pfostenverbinders 2, bei dem hier nun der Formvorsprung 80 als zylindrischer Führungskörper mit einem ovalen Querschnitt ausgebildet ist. Es ist demgemäß auch nur eine Rastnase 81 vorhanden. 10 zeigt, dass die Aufnahme 84 dementsprechend ebenfalls mit ovalem Querschnitt ausgestaltet ist.
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11 zeigt eine Abwandlung, bei der nur einer der beiden Formvorsprünge 10, 12 mit kreisförmigem Querschnitt vorgesehen ist und, wie 12 erkennen lässt, demgemäß auch nur eine Aufnahme 54.
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Die Montage des Pfostens am Rahmenprofil erfolgt in allen Ausführungsbeispielen durch folgende Schritte: Zuerst wird der Pfostenverbinder 2 durch eine Bewegung entlang der Pfostenlängsrichtung auf das Ende 28 des Pfostens 26 aufgeschoben. Dabei kommen die Passflächen 18 der Ausrichtevorsprünge 14, 16 an der entsprechenden Wandung 48 der maßhaltigen Nut 38, 40 des Pfostens 26 zur Anlage. Auf diese Weise ist eine präzise Ausrichtung des Pfostenverbinders 2 am Pfosten 26 mind. in der Glasebene und quer zur Pfostenlängsrichtung gesichert. Anschließend wird am Rahmenprofil 52 für jeden Formvorsprung 10, 12, 80 eine Aufnahme ausgebildet. Dieser Schritt legt die Lage des Pfostens entlang der Längserstreckung des Rahmenprofils 52 fest.
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Zu Beginn wird das Ende 28 des Pfostens 26 passend zu der Oberseite 6 der Basisplatte 4 gestaltet. Hierzu kann ein Fräs- oder Abschneideprozess verwendet werden, wenn der Pfosten 26 als Stranggussmaterial zur Verfügung gestellt wird.
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Anschließend wird das Rahmenprofil 52 zusammen mit anderen Rahmenprofilen in einer Montagelehre einer Schweißmaschine eingespannt, um das gewünschte Fenster oder die gewünschte Fenstertür zu fertigen. Dabei wird der Formvorsprung 10, 12, 80 in die entsprechende Aufnahme 54, 56, 84 eingeschoben. Hierzu ist die Erstreckung des Formvorsprungs größer als der Hub, den die Schweißmaschine beim Zusammenführen und Verschweißen der Rahmenprofile ausführt. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass schon auf der Montagelehre das Ende 28 des Pfostens 26 mit aufgestecktem Pfostenverbinder 2 an der richtigen Stelle des Rahmenprofils 52 zu liegen kommt. Der Formvorsprung wird dadurch zum Führungskörper, wenn anschließend die Schweißmaschine die Rahmenteile zusammenführt und dabei den erwähnten Hub ausführt, welcher die Einheit aus Pfosten und Pfostenverbinder mit dem Rahmenprofil 52 so zusammenführt, dass die Unterseite 7 des Pfostenverbinders an der Innenfläche 62 zur Anlage kommt.
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Abschließend wird eine Sicherung mittels den erwähnten Verschraubungen von der Mauerseite 70 des Rahmenprofils 52 her vorgenommen, so dass der Pfosten fest mit dem Rahmenprofil 52 verschraubt ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 2354419 A2 [0002]
- DE 102015112563 A1 [0003]
