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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufnahme von Spalt- und Hilfswerkzeugen, insbesondere beim Zurichten von Brennholz.
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In den letzten Jahren ist der Bedarf an Brennholz nicht nur in Deutschland massiv gestiegen. Noch immer ist Holz ein vergleichsweise kostengünstiger und umweltfreundlicher Brennstoffvor allem wenn man es selbst zubereitet.
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In Anbetracht der Energiewende, die zunehmend auf den Einsatz von erneuerbaren nachhaltigen Energien setzt und durch die steigenden Energiepreise, erlangt der Einsatz von Brennholz als umweltschonende Energiequelle wieder zunehmend an Bedeutung im Rahmen der Energieversorgung.
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Immer mehr Verbraucher greifen wieder verstärkt auf diese Energiequelle zurück. Um auch hier die Kosten niedrig zu halten nehmen viele die Spaltwerkzeuge selbst in die Hand, um ihren Brennholzbedarf manuell zuzurichten.
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Stative, Ständer, Träger oder Halter der gattungsgemäßen Art sind an sich bekannt und dienen dazu, die unterschiedlichsten Geräte wie Musikinstrumente, Kameras, Scheinwerfer, Tonboxen, Messinstrumente usw. aufzunehmen.
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Die Erfindung geht aus von dem Stand der Technik gemäß der
DE 202 00 143 U1 . Aus dieser ist eine Holzspaltstation mit Werkzeughalter zum Halten von mindestens einem Werkzeug mit einem Werkzeugkopf und einem Stiel bekannt, umfassend mindestens eine Werkzeugaufnahme, die angepasst ist, ein Werkzeug an dessen Werkzeugkopf zu halten, wobei der Stiel des gehaltenen Werkzeugs zu dessen Entnahme zugänglich ist, und ein mit der Werkzeugaufnahme verbundenes Montageelement, welches so bemessen ist, dass die mindestens eine Werkzeugaufnahme mittels des Montageelementes an der Holzspaltstation montiert werden kann.
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Die Werkzeugaufnahme umfasst ein Gehäuse, welches aus metallischen Platten, insbesondere Stahlblechen gefertigt ist. Die Werkzeuge werden hierbei in der Werkzeugaufnahme am Werkzeugkopf mittels Auflage der Unterkante des Werkzeuges auf einem Auflager sowie einem Gegenlager an der Oberkante des Werkzeuges in Position gehalten. Sowohl das Auflager sowie das Gegenlager sind als metallische Bolzen ausgebildet.
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Diese Ausführung der Werkzeugaufnahme ist allenfalls für die Aufbewahrung gelegentlich eingesetzter Werkzeuge geeignet.
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Bei einem kontinuierlichen Einsatz, (ca. 500 Spaltzyklen pro Ster Brennholz) - wie erfindungsgemäß vorgesehen - käme es auf Dauer zu erheblichen Beschädigungen sowohl des Gehäuses der Werkzeugaufnahme sowie der Werkzeuge selbst, insbesondere zur Schartenbildung und zum Stumpfwerden der Werkzeugschneiden.
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Desgleichen würden die im Gehäuse der Werkzeugaufnahme integrieren Auflager sowie Gegenlager, abgesehen von den Beschädigungen der Werkzeuge, in kürzester Zeit stark beschädigt und somit ihre Wirksamkeit verlieren.
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Die Bodenplatte ist bei dieser Werkzeugaufnahme auf der offenen Stirnseite relativ scharfkantig ausgeführt. Bei einem Neigungswinkel der Werkzeugaufnahme von ca. 45°, wie es die erfindungsgemäße Ausführung vorsieht, würde die ständige Kontaktierung der Werkzeugstiele - im Bereich unterhalb des Werkzeugkopfes - mit der Kante der Bodenplatte bei der hohen Schlagfrequenz der Werkzeuge zwangsläufig zu Beschädigungen der Werkzeugstiele führen.
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Auf Grund der Formgebung der Werkzeugaufnahme, die gemäß
DE 202 00 143 U1 in Kastenform ausgeführt ist, wäre eine Verwendung im Sinne des erfindungsgemäßen Einsatzes nicht vorteilhaft, da die Werkzeugstiele möglichst zum Benutzer hin ausgerichtet sein sollen, um eine bestmögliche ergonomische Körperhaltung zu gewährleisten. Diese Maßnahme erfordert jedoch, dass die offenen Stirnseiten der Werkzeugaufnahmen nach oben und in einem Winkel von ca. 45° vom Benutzer weggeneigt, angeordnet sind. Bei dieser Position der Werkzeugaufnahme wäre das Ablegen und die Wiederaufnahme der Werkzeuge mit erhöhtem Kraftaufwand verbunden, zumal das Anheben der Werkzeugklinge in ihrer vollen Länge aus der Halterung mit einer Armbewegung ausgeführt werden muss, die vom Körper wegführt.
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Die
AT 381 223 B beschreibt einen Halter zum Aufbewahren von losen Gegenständen, bestehend aus einem Rumpfteil sowie einer Anzahl von Befestigungsgliedern, die aus elastischen, rund gebogenen, plattenförmigen Körpern bestehen, die mit Greifgliedern an ihren Enden in einem Schlitz o. dgl. im Rumpfteil geführt sind, wobei die Befestigungsglieder nebeneinander liegen und mit ihren Flanken aneinander anliegen und der Gegenstand im Halter befestigt wird, indem man ihn zwischen zwei nebeneinander liegenden Befestigungsgliedern hineindrückt.
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Für den erfindungsgemäßen Einsatz des Halters müsste er, wie oben erwähnt, auch in einem Winkel von 45° angeordnet sein, um für den Benutzer eine ergonomisch korrekte Position einzunehmen. Die Werkzeugklingen müssten, in Bezug auf den Halter, von oben in die Greifglieder eingesetzt werden, was wegen fehlenden stirnseitigen Anschlägen zu einem unregelmäßigen Aufsetzen der Werkzeuge führen würde.
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Durch den ständigen Einsatz der Werkzeuge (ca.500 Zyklen pro Ster Brennholz) wären die Flanken der Werkzeugklingen wegen der elastischen Ausführung der Befestigungsglieder einem ständigen Belastungswechsel ausgesetzt.
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Die impulsartigen Bewegungen zwischen Spannen und Entspannen der Befestigungs- und Stützglieder würden besonders bei schweren Werkzeugen zur Instabilität bis hin zum Herunterfallen der Werkzeuge führen. Außerdem würden die Werkzeugklingen in kürzester Zeit den Rumpfteil sowie die flanschartigen Ränder erheblich beschädigen.
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Dass die manuelle Brennholzbearbeitung nach der konventionellen Methode mit Spaltwerkzeugen am Hauklotz eine anstrengende und schweißtreibende Angelegenheit ist, steht außer Frage. Wenn man körperliche Anstrengungen nicht gewohnt ist, stößt man beim Holzhacken schnell an die eigenen Grenzen.
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Das häufige Bücken zum Aufnehmen und Aufsetzen der Baumabschnitte auf den Hauklotz, das Wiederaufnehmen des unter Umständen zu schweren Werkzeugs sowie der Spaltvorgang selbst stellen eine erhebliche Belastung des gesamten Körpers, insbesondere von Rückgrat, Bandscheiben und Gelenken, dar.
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In der Regel wird beim Aufsetzen eines neuen Baumabschnitts oder Holzscheits auf den Hauklotz das Werkzeug - je nach Größe der zu bearbeitenden Stücke - aus der Hand gelegt. Dies geschieht üblicherweise entweder durch Einschlagen des Werkzeugs in den Hauklotz, das seitliche Anlehnen des Werkzeugs an den Hauklotz oder das Ablegen auf dem Boden oder an sonstigen Stellen.
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Im ersten Fall behindert das in den Hauklotz eingeschlagene Werkzeug unter Umständen das korrekte Aufsetzen des nächsten Baumabschnitts oder das eingeschlagene Werkzeug löst sich beim Anstoßen mit dem Holzscheit vom Hauklotz und fällt zu Boden, was abgesehen von der möglichen Beschädigung der Axtschneide (Schartenbildung) eine nicht unerhebliche Verletzungsgefahr darstellt. Zudem muss ein in den Hauklotz eingeschlagenes Werkzeug für den weiteren Einsatz wieder mit entsprechendem Kraftaufwand vom Hauklotz gelöst werden.
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Im zweiten Fall kippt mitunter das an den Hauklotz angelehnte Werkzeug durch Anstoßen mit dem Fuß oder durch ein herabfallendes Holzscheit oder durch einen sonstigen Umstand um, und muss wieder vom Boden aufgenommen werden.
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Bei kleineren Holzstücken, die in der Regel mit einer Hand aufgenommen werden können, verbleibt das Werkzeug meistens in einer Hand, was wiederum eine zusätzliche Belastung des Körpers beim Bücken zum Aufnehmen des nächsten Holzscheits darstellt.
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In den meisten Fällen wird das Spalten von Holz mit nur einem Werkzeug ausgeführt. Das bedeutet, dass bei sich ständig wechselnder Stückgröße bzw. Spaltbarkeit des Spaltgutes (z.B. Asteinschlüsse, Verwachsungen usw.) sehr häufig ein zu leichtes, aber auch häufig ein zu schweres Spaltwerkzeug verwendet wird.
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Kommt ein zu schweres Werkzeug zum Spalten von leicht zu spaltenden Teilen zum Einsatz, ist ein unnötig hoher Kraftaufwand zum Anheben des Werkzeugs erforderlich. Zudem dringt das Werkzeug wegen der zu hohen dynamischen Energie beim Zuschlagen häufig zu tief in den Hauklotz ein, von dem es wiederum mit entsprechend hohem Kraftaufwand gelöst werden muss. Das zu tief eindringende Werkzeug führt zudem zu erhöhtem Verschleiß des Hauklotzes, wodurch dessen Wirksamkeit mit der Zeit erheblich gemindert wird.
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Der Einsatz von zu leichtem Werkzeug führt häufig dazu, dass der Spaltversuch auf Anhieb misslingt, das Werkzeug bleibt im Holzscheit stecken, muss aufwendig wieder gelöst werden und der Spaltvorgang muss unter Umständen am gleichen Objekt mehrfach wiederholt werden.
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Diese Vorgänge führen zwangsläufig zu erhöhtem Kraftaufwand und somit zu zusätzlicher Körperbelastung, die ihrerseits zu frühzeitigen Ermüdungserscheinungen führt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein fertigungstechnisch einfaches und kostengünstiges Hilfsgerät zu schaffen, auf dem mehrere Spaltwerkzeuge wie Äxte, Beile, Sappies (Spitzhacke), Spaltkeile oder sonstige Hilfswerkzeuge, nachfolgend „Werkzeuge“ genannt, gleichzeitig im unmittelbaren Arbeitsbereich gezielt und sicher abgesetzt bzw. von ihm aufgenommen werden können, um so eine koordinierte Auswahl eines für die Fortsetzung des Spaltvorgans geeigneten Werkzeugs mühelos zu ermöglichen.
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Ein weiteres Ziel der Erfindung ist, dass Personen, die bislang nach der konventionellen Methode mit den Werkzeugen (Hauklotz und Spaltwerkzeuge) umgegangen sind, künftig kräfteschonender und sicherer arbeiten können. Darüber hinaus soll der Personenkreis, der sich bisher aufgrund der erheblichen körperlichen Belastung gescheut hat, das manuelle Spalten von Brennholz selbst auszuführen, diese Tätigkeit ermöglicht werden.
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Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst.
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Gelöst wird dabei diese Aufgabe dadurch, dass das im Einsatz befindliche Werkzeug während des erneuten Aufsetzens eines Baumabschnitts auf den Hauklotz nicht in der Hand verbleibt, irgendwo abgelegt oder in den Hauklotz eingeschlagen wird, sondern gezielt auf dem die Erfindung betreffenden Werkzeugblock ohne großen Kraftaufwand sicher abgesetzt bzw. wieder aufgenommen werden kann.
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Dies ermöglicht den sekundenschnellen Zugriff auf das Werkzeug, welches für die Fortsetzung des Spaltvorgangs geeignet erscheint.
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Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung wird eine wesentliche Verbesserung der Effektivität, der Effizienz und eine Erhöhung des Sicherheitsstandards erzielt, was seinerseits wiederum durch die daraus resultierende ergonomisch bessere Körperhaltung eine deutliche Entlastung der Körpermuskulatur zur Folge hat. Es ist stets ein sicherer Zugriff auf die Werkzeuge innerhalb eines bestimmten Aktionsradius gewährleistet.
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Die Variabilität der Einstellmöglichkeiten des Stativs bzw. des Werkzeugblocks ermöglicht dem Benutzer - bei richtiger Einstellung des Gerätes - das Holzspalten mit den Werkzeugen nahezu ermüdungsfrei auszuführen. Energieeinsparung bedeutet demnach auch Einsparung der Körperenergie. Durch den rhythmischen und ergonomischen Bewegungsablauf beim Arbeiten mit dieser Vorrichtung, trägt diese Tätigkeit eher zur Körperertüchtigung bei, als dass sie zu schädlicher Körperbelastung führt.
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Anhand des folgenden Zahlenbeispiels soll verdeutlicht werden, was allein durch den koordinierten Einsatz des jeweils geeigneten Werkzeuges an Krafteinsparung erzielt werden kann.
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In diesem Beispiel wird davon ausgegangen, dass drei Spaltwerkzeuge wie Äxte bzw. Beile und ein Sappie (Hilfswerkzeug) zum Einsatz gelangen.
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Während die Werkzeuge wie Beile u. Äxte zum Spalten der Baumabschnitte bzw. Holzscheite eingesetzt werden, dient der Sappie zum Bewegen, Aufnehmen und Tragen der Holzstücke. Zwischen jedem Spaltzyklus wird in der Regel der Sappie zum Aufnehmen und Aufsetzen eines Holzscheits auf den Hauklotz eingesetzt und danach wieder auf dem Werkzeugblock abgelegt.
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Das bedeutet, dass der Einsatzzyklus des Sappies, in etwa der Summe aller Spalthiebe der übrigen Werkzeuge entspricht, die für das Spalten einer bestimmten Menge Brennholz erforderlich sind. Der Sappie ist mit ca. 0,5 bis 0,8 Kg Eigengewicht das leichteste Werkzeug in der Reihe.
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Da es für den Sappie während des Spaltvorgangs keine Alternative zu den übrigen Spaltwerkzeugen gibt, bleibt er in nachfolgendem Berechnungsbeispiel unberücksichtigt.
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Dem Beispiel ist die Ausführung von ca. 500 Spalthieben zugrunde gelegt, was in etwa der erforderlichen Anzahl Hiebe für das Spalten eines Sters Holz entspricht.
| Eingesetzte Werkzeuge: | - große Axt | 2,5 Kg |
| | - mittlere Axt | 1,5 Kg |
| | - kleines Beil | 1,0 Kg |
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Es müssen in Summe folgende Gewichte angehoben werden, wenn jeweils nur mit einem Werkzeug gearbeitet wird.
| | - große Axt | (2,5 kg x 500) = 1250 Kg |
| | - mittlere Axt | (1,5 kg x 500) = 750 Kg |
| | - kleines Beil | (1,0 kg x 500) = 500 Kg |
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Auch wenn beim ausschließlichen Einsatz eines schweren Werkzeugs eine hohe Effektivität erzielt wird, leidet doch die Effizienz (überflüssiger Kraftaufwand, frühzeitige Ermüdungserscheinungen) durch das hohe Werkzeuggewicht.
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Ebenso wird die Effizienz beim ausschließlichen Einsatz der mittleren bzw. leichten Werkzeuge beeinträchtigt. Da das geringe Gewicht der leichteren Werkzeuge häufig nicht auf Anhieb zum erwünschten Ergebnis führt, erhöht sich die Anzahl der erforderlichen Spalthiebe um ein Vielfaches, was seinerseits wiederum zu überflüssigem Kraftaufwand beiträgt. Zudem muss der Spalthieb, um ein entsprechendes Resultat zu erzielen, in der Regel mit mehr körperlichem Kraftaufwand ausgeführt werden.
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Hinzu kommt, dass das leichte Werkzeug häufiger im Holzscheit stecken bleibt, aus dem es wieder mit hohem Kraftaufwand gelöst werden muss.
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Zahlenbeispiel:
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Beim koordinierten Einsatz von verschieden großen Werkzeugen verteilt sich die Einsatzhäufigkeit in etwa wie folgt:
| - große Axt | ca. 10 % |
| - mittlere Axt | ca. 30 % |
| - kleines Beil | ca. 60 % |
| Daraus resultiert folgende Gewichtsverteilug | | |
| | - große Axt - 10 % von 1.250 Kg = | 125 Kg |
| | - mittlere Axt - 30 % von 750 Kg = | 225 Kg |
| | - kleines Beil - 60 % von 500 Kg = | 300 Kg |
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| Summe der anzuhebenden Gewichte: | | 650 Kg |
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Bei oben angeführtem Beispiel wurde nur das Eigengewicht der Werkzeuge berücksichtigt. Durch die beim Anheben der Werkzeuge am Werkzeugstiel auftretenden Hebelwirkungen erhöht sich das anzuhebende Gewicht erheblich.
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Durch den koordinierten Einsatz der Werkzeuge kann die Summe der anzuhebenden Gewichte bei gleicher Holzmenge um ca. 50 % gegenüber dem ausschließlichen Einsatz eines schweren Werkzeugs reduziert werden.
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Somit ist es sinnvoll, dass für leicht zu spaltendes Holz ein kleines Werkzeug, für größere Stücke ein mittleres Werkzeug und für schwer spaltbare Stücke (z.B. mit Asteinschlüssen oder Verwachsungen) ein schweres Werkzeug zum Einsatz kommt.
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Mit etwas Übung wird die Entscheidung bezüglich der Werkzeugwahl - welches Holz mit welchem Werkzeug zu spalten ist - schnell zur Routine. Man entwickelt sogar mit der Zeit eine gewisse Abneigung gegen den Einsatz der schweren Werkzeuge und wird sie auch nur im Bedarfsfall einsetzen.
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Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
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Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den beigefügten Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Werkzeugträgers mit aufgesetzten Werkzeugen von der Vorder- oder Benutzerseite her gesehen,
- 2 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Werkzeugträgers ohne Werkzeuge von der Vorder- oder Benutzerseite her gesehen,
- 3 eine perspektivische Teilansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung,
- 4 eine Rückseite eines weiteren Ausführungsbeispiels des Werkzeugblocks mit Befestigungsschrauben der Keilblöcke sowie der Kopfplatte,
- 5 eine perspektivische Teilansicht in Richtung des Pfeils V in 1
- 6 eine Teilansicht in Richtung des Pfeils VI in 5,
- 7 eine perspektivische Teilansicht in Richtung des Pfeils VII in 1,
- 8 eine perspektivische Teilansicht in Richtung des Pfeils VIII in 1,
- 9 eine Teilansicht in Richtung des Pfeils IX in 1,
- 10 eine perspektivische Teilansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der Erfindung mit dreh- und auswechselbaren Keilblöcken,
- 11 eine perspektivische Darstellung der Positionierung des Werkzeugträgers in Bezug auf den Hauklotz,
- 12 eine perspektivische Teilansicht des Werkzeugblocks.
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Wie in den 1 u. 2 dargestellt, ist ein Werkzeugträger (1) vorgesehen, der an seinem oberen Ende einen Werkzeugblock (2) aufweist, der aus einer rechteckigen Grundplatte (21) besteht, auf deren Oberfläche zwei äußere Keilsegmente (23, 24) und drei innere Keilsegmente (22) in systematischer Reihenfolge in einem bestimmten Abstand zueinander so angeordnet sind, dass zwischen den jeweils gegenüberliegenden Flanken der Keilsegmente (22, 23, 24) y-förmige Zwischenräume entstehen, in die die einzelnen Werkzeuge (61, 62, 63, 64) eingelegt werden können. Um eine Ansammlung von kleinen Holzsplittern oder Spänen während des Arbeitsvorgangs in den y-förmigen Zwischenräumen - die möglicherweise ein korrektes Aufsetzen des Werkzeugs verhindern könnten - zu vermeiden, sind diese nach unten geöffnet, so dass die anfallenden Späne und Splitter nach unten herausfallen können. Es liegen somit zentrale Keilsegmente (22) und Begrenzungskeilsegmente (23, 24) vor, wobei letztere jeweils rechts und links mit den vertikalen Außenkanten (29) der Grundplatte (21) bündig abschließen. Das linke Begrenzungskeilsegment (23) ist so angeordnet, dass es mit seiner vertikalen linken Begrenzungsfläche mit der vertikalen linken Kante (29) der Grundplatte (21) und das rechte Begrenzungskeilsegment (24) mit seiner vertikalen rechten Begrenzungsfläche mit der rechten Kante (29) der Grundplatte (21) bündig abschließt.
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Die Zentralkeilsegmente (22) sind ebenfalls so angeordnet, dass ihre vertikalen Achsen parallel zu der vertikalen Achse der Grundplatte (21) verlaufen. Alle Keilsegmente (22,23, 24) schließen mit der Unterkante Ihrer Basisfläche bündig mit der Unterkante der Grundplatte ab.
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Wie aus den 1 und 2 hervorgeht, ist der dargestellte Werkzeugträger (1) für vier Werkzeuge (61, 62, 63, 64) ausgelegt.
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Wie die vorgenannten Figuren zeigen, weist der Werkzeugträger (1) an seinem unteren Ende drei Ständerbeine (11) auf und hat dabei eine rohrförmige Führungssäule (12), die an ihrem unteren Ende drei in Umfangsrichtung gleichmäßig auf einer Schiebemuffe (13), welche den Außenumfang der Führungssäule (12) längsbeweglich umfasst, verteilte und radial abstehende Lageraugen (14) trägt, in denen jeweils das eine Ende eines Schwenkarms (15) angelenkt ist.
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Das andere Ende jedes Schwenkarms (15) steht wiederum mit einem der Ständerbeine (11) in Gelenkverbindung (16). Die unteren Enden der Ständerbeine (11) sind vorzugsweise, wie 8 zeigt, mit je einem verdickten Fußteil (19) aus Hartgummi, Kunststoff oder Metall ausgestattet, das seinerseits eine um ca. 45° geneigte vertikale Bohrung (110) aufweist.
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9 zeigt die Ansicht eines zentralen Erdspießes (5) um auch bei weichem Untergrund, wie beispielsweise Wiese oder Waldboden, die Standsicherheit des Werkzeugträgers (1) zu gewährleisten.
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Die oberen Enden der Ständerbeine (11) sind jeweils mit einer am oberen Ende der Führungssäule (12) kraftschlüssig befestigten Muffe (18), die ebenfalls 3 radial abstehende Lageraugen (111) aufweist, angelenkt.
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7 zeigt eine perspektivische Teilansicht in Richtung des Pfeils VII in 1. Um auch bei einfallender bzw. ansteigender Aufstellfläche eine vertikale Ausrichtung des Werkzeugträgers (1) zu gewährleisten, ist an mindestens einem Ständerbein (11) das untere Lagerauge (16), das der Lagerung des Schwenkarms (15) dient, als in Richtung des oberen Lagerauges (111) verlaufendes Langloch (31) ausgebildet.
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Ein in dem Langloch (31) geführter Achsbolzen (32) mit Knebelmutter (33) ermöglicht im gelösten Zustand eine individuelle stufenlose Winkelverstellung des Ständerbeins (11), indem der im Langloch (31) geführte Schwenkarm (15) mit dem Achsbolzen (32) entlang des als Langloch (31) ausgebildeten Lagerauges geführt wird und mit der Knebelmutter (33) in jeder beliebigen Position innerhalb des Langloches (31) fixiert werden kann.
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Auf dem oberen Ende der Führungssäule (12) des Werkzeugträgers (1) ist eine Klemmvorrichtung in Form einer Spannklemme (112) montiert.
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In der rohrförmigen Führungssäule (12) ist wiederum eine teleskopartige längenverstellbare Schiebesäule (113) aufgenommen, welche mittels der Spannklemme (112) in jeder relativen Schiebestellung zur Führungssäule (12) festgelegt werden kann.
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An dem oberen Ende der Schiebesäule (113) befindet sich ein Stativkopf (4), der kraftschlüssig mit der Schiebesäule (113) verbunden ist.
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5 zeigt eine perspektivische Teilansicht in Richtung des Pfeils V in 1.
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Hier ist der Stativkopf (4) mit einem Drehgelenk (41) zur vertikalen Winkelverstellung des Stativkopfes (4) ausgestattet und weist ein ortsfestes Gelenkteil (42) mit einer Stirnverzahnung (44) auf, die mit einer komplementären Gegenverzahnung (45) am beweglichen Gelenkteil (43) in Formschlußeingriff treten kann und sich mindestens über einen begrenzten Drehwinkelbereich - bspw. 180° - um die Gelenkachse (46) erstreckt, wobei die Gelenkteile (42 u. 43) durch eine Knebelmutter (45) gegeneinander feststellbar oder aber zur Verstellung freigebbar sind.
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Des Weiteren geht aus 5 hervor, dass an das bewegliche Gelenkteil (43) ein radial abstehendes Trägerteil (410) sowie eine zum Trägerteil (410) rechtwinklig angeordnete Kopfplatte (48), zur Aufnahme des Werkzeugblocks (2), kraftschlüssig verbunden bzw. angeformt sind.
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In 3 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem auf der Grundplatte (21) zylinderförmige Keilblöcke (25) zur Aufnahme der Werkzeuge angeformt bzw. kraftschlüssig aufgesetzt sind.
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4 zeigt die Rückseite (26) der Grundplatte (21) eines Werkzeugbocks (2) mit der Anordnung der Befestigungsschrauben (27) für die Keilblöcke sowie der Befestigungsschrauben (28) die die Kopfplatte (48) mit der Grundplatte (21) des Werkzeugblocks (2) verbinden.
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Die genaue Ausgestaltung der Keilsegmente (22, 23, 24) kann der 12 entnommen werden.
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Des Weiteren ist aus Fig.(12) zu erkennen, dass die zentralen Keilsegmente (22) aus einem Block bestehen, dessen Grund- und Deckflächen zwei zueinander parallel verlaufende Ebenen bilden, die ausgehend von den Seitenkanten ihrer rechteckigen Basisfläche rechts und links durch im wesentlichen parabelförmig gekrümmte Flächen, die rechtwinklig zur Mittelachse des Keilsegments (22) verlaufen und sich im Scheitelpunkt treffen, begrenzt sind und somit einen in Bezug auf die Mittelachse symmetrischen Körper darstellen.
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Die Begrenzungskeilsegmente (23, 24) entsprechen in ihrer Form eines durch seine Symmetrieachse geteilten Zentralkeilsegments. Dadurch entstehen asymmetrische Segmente, die einerseits eine im Wesentlichen parabelförmig gekrümmte Begrenzungsfläche und anderseits eine zu ihrer Mittelachse parallel verlaufenden ebene Fläche aufweisen.
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Die Anzahl der Zentralen Keilsegmente (22) - mindestens eins, vorzugsweise drei - richtet sich nach der Anzahl der zum Einsatz kommenden Werkzeuge (61, 62, 63, 64).
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Die Breite der Grundplatte (21) ist somit abhängig von der Anzahl der zum Einsatz kommenden Werkzeuge (61, 62, 63, 64).
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 20200143 U1 [0006, 0012]
- AT 381223 B [0013]
