DE202019100960U1 - Ankerelement für Herstellung einer Formfassade, Formfassade - Google Patents

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Abstract

Ankerelement (5) für Herstellung einer Formfassade, das ein Unterteil (6) für Befestigung in einer Unterkonstruktion (1) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass am Unterteil (6) ein Abstandsröhrchen (7) angeschlossen ist, das am freien Ende mit einem Gewinde für den auswechselbaren Anschluss eines Hilfsdorns (8) bzw. einer Ankerschraube (10) versehen ist.

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft ein Ankerelement für Herstellung einer Formfassade, das ein Unterteil für Befestigung in einer Unterkonstruktion einschließt. Weiter betrifft die Erfindung die, auf der Unterkonstruktion angebrachte Formfassade, wobei in der Unterkonstruktion im vorgeschriebenen Raster die Unterteile der Ankerteile befestigt sind und auf der Unterkonstruktion die Dampfsperre angebracht ist. Die Erfindung betrifft auch die Herstellungsart der Formfassade, bei der auf die Unterkonstruktion die Penetrationsschicht aufgetragen und die Dampfsperre angebracht wird.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Fassaden der modernen Bauwerke müssen zahlreiche Funktionen erfüllen. Sie müssen die Gebäudekonstruktion vor Witterungseinflüssen schützen, Wärmekomfort innerhalb des Gebäudes sicherstellen und nicht zuletzt sollten Sie den Architekten ermöglichen, eine originelle äußere Gestaltung des Gebäudes zu realisieren.
  • Moderne Werkstoffe und Technologien machten es möglich, auch Fassaden zu realisieren, die den Generationen, die in der Umgebung uniformer und grauer Plattenbausiedlungen aufgewachsen sind, sogar schockierend erscheinen können, dessen ungeachtet sind diese experimentalen Fassaden aus Sicht der technischen Anforderungen voll funktionsfähig.
  • Ein Beispiel einer derartigen unüblichen Fassade ist die sog. „gepolsterte“ Fassade, die bei der Modernisierung des Kulturzentrums in der französischen Stadt Tours realisiert wurde. Auf der Unterkonstruktion mit Dampfsperre wurde die Wärmedämmung befestigt, in der in einem regelmäßigen Raster runde Öffnungen ausgeschnitten wurden, so dass in der Wärmedämmung kreisförmige Vertiefungen mit dem Durchmesser 65 cm entstanden sind, anschließend wurde über die Wärmedämmung eine elastische Hydroisolationsfolie aus Kunststoff überzogen, die anschließend in der Mitte aller erwähnten kreisförmigen Vertiefungen mithilfe eines Ankerpunkts an die Wärmedämmung angezogen wurde, so dass die Fassade den Eindruck gepolsterter Möbel erweckt, in denen in einem regelmäßigen Raster in die Oberfläche eingelassene Polsterknöpfe angeordnet sind.
  • Diese bekannte Fassade ist jedoch verhältnismäßig flach und sehr „runzlig“, so dass der resultierende Eindruck nicht optimal ist.
  • Das Ziel der Erfindung ist also, eine Lösung zu entwerfen, die es möglich machen würde, eine vollkommen funktionsfähige weiche Fassade herzustellen, die das Aussehen von Polstermöbeln hat auf denen im regelmäßigen Raster Polsterknöpfe verteilt sind. Diese Fassade wird in der Anmeldung nachfolgend als Formfassade bezeichnet.
  • Prinzip der Erfindung
  • Das angeführte Ziel wird mit dem Ankerelement für Herstellung einer Formfassade erzielt, das ein Unterteil für die Befestigung in einer Unterkonstruktion einschließt, gemäß der Erfindung, deren Prinzip darauf beruht, dass am Unterteil ein Abstandsröhrchen befestigt ist, das am freien Ende mit einem Gewinde für auswechselbare Anschließung eines Hilfsdorns bzw. einer Ankerschraube versehen ist.
  • Das Ankerelement gemäß der Erfindung ermöglicht, eine Formfassade herzustellen, die vollkommen den Eindruck von Polstermöbeln erweckt.
  • Das angeführte Ziel wird ebenfalls durch die auf der Unterkonstruktion angeordnete Formfassade erreicht, wobei in der Unterkonstruktion im vorgeschriebenen Raster Unterteile der Ankerelemente befestigt sind und auf der Unterkonstruktion die Dampfsperre angebracht ist, gemäß der Erfindung, deren Prinzip darauf beruht, dass aus den Unterteilen die Abstandsröhrchen herausragen und auf der Dampfsperre zumindest eine Schicht Wärmedämmung angebracht ist, die auf der Außenseite mit Hydroisolationsfolie verdeckt ist, wobei die Dicke der Wärmedämmung in nicht zusammengedrücktem Zustand größer, als die Länge der Abstandsröhrchen, ist. Im Bereich der Ankerelemente ist die Hydroisolationsfolie zusammen mit der Wärmedämmung mithilfe der in die Abstandsröhrchen eingeschraubten Ankerschrauben an die Enden der Abstandsröhrchen angezogen.
  • Die Formfassade gemäß der Erfindung ist nicht nur voll funktionsfähig, sondern ermöglicht zusätzlich, originelle Konstruktionen zu realisieren.
  • Gemäß der vorteilhaften Ausführung ist die Formfassade unter dem Kopf jede Ankerschraube mit einer Unterlegscheibe mit einer Schicht aus wärmeaktivierbarem Kleber versehen, die an der Rückseite der Hydroisolationsfolie anliegt und der Kopf jeder Ankerschraube ist mit einer angeschweißten Kappe aus homogener Folie verdeckt.
  • Nach der weiteren vorteilhaften Ausführung der Formfassade schließt die Wärmedämmung zumindest zwei Schichten ein, wobei die erste Schicht, die sich näher zur Unterkonstruktion befindet, aus Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 70 bis 150 kg/m3 und die zweite Schicht aus weicheren Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 25 bis 45 kg/m3 ist.
  • Das erwähnte Ziel wird auch durch die das Verfahren bei der Herstellung der Formfassade erreicht, bei dem auf die Unterkonstruktion eine Penetrationsschicht aufgetragen und die Dampfsperre angebracht wird, gemäß der Erfindung, deren Prinzip darauf beruht, dass anschließend in der Unterkonstruktion im vorab vorgeschriebenen regelmäßigen Raster die Unterteile der Ankerelemente befestigt werden, aus denen jeweils ein Abstandsröhrchen herausragt.
  • In die Abstandsröhrchen der Ankerelemente werden Hilfsdorne eingeschraubt. Selbstverständlich können die Hilfsdorne in die Abstandsröhrchen jederzeit vorab eingeschraubt werden.
  • Anschließend wird auf die Unterkonstruktion zumindest eine Schicht Wärmedämmung so geklebt, dass die Wärmedämmung auf die Abstandsröhrchen und auf die aus diesen herausragenden Hilfsdorne der Ankerelemente aufgeschlagen wird, wobei die Gesamtdicke der Wärmedämmung größer, als die Länge der Abstandsröhrchen ist.
  • Danach werden über die Wärmedämmung von oben Bahnen der Hydroisolationsfolie so gehängt, dass die Bahnen der Hydroisolationsfolie auf den Seiten überlappen.
  • Auf jeden Hilfsdorn wird von der Seite unter die Hydroisolationsfolie eine Metallscheibe geschoben, auf der, auf der zur Rückseite der Hydroisolationsfolie zugekehrten Seite eine Schicht aus wärmeaktivierbarem Kleber aufgetragen ist.
  • Die Unterlegscheibe wird durch Induktionserwärmung auf die vorab festgelegte Temperatur erwärmt, wodurch die Kleberschicht aktiviert wird und die Unterlegscheibe mit dem aktivierten Kleber wird mithilfe eines Magnets an die Rückseite der Hydroisolationsfolie, mit der die Scheibe somit fest verklebt wird, angezogen.
  • Anschließend wird der Magnet beseitigt und der Hilfsdorn wird herausgeschraubt.
  • Anschließend werden in alle Abstandsröhrchen der Ankerelemente zum Teil die Ankerschrauben eingeschraubt, die allmählich festgezogen werden und zugleich werden allmählich die Hydroisolationsbahnen auf den Seiten verschweißt, wobei die Einsenktiefe der Ankerschrauben der Ankerelemente in die Wärmedämmung durch die Länge der Abstandsröhrchen der Ankerelemente gegeben ist.
  • Nach dem Festziehen der Ankerschrauben werden auf deren Köpfe Kappen aus homogener Folie aufgeschweißt.
  • Auf die Art gemäß der Erfindung kann eine kompliziert geformte Fassade hergestellt werden, ohne dass bei der Montage die äußere Hydroisolationsfolie beschädigt wird.
  • Gemäß dem vorteilhaften Verfahren wird die Wärmedämmung aus zwei Schichten zusammengesetzt, wobei zunächst auf die Unterkonstruktion die erste Schicht der Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 70 bis 150 kg/m3 und nachfolgend auf diese erste Schicht die zweite Schicht der weicheren Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 25 bis 45 kg/m3. geklebt wird.
  • Figurenliste
    • Auf der ist in zerlegtem Zustand das komplette Ankerelement für die Verwendung bei der Herstellung der Formfassaden abgebildet. Auf der ist ein Schnitt durch die Formfassade mit dem Ankerelement während der Montage abgebildet. Auf der ist ein Schnitt durch die Formfassade mit dem Ankerelement nach Abschluss der Montage abgebildet. Auf der ist ein Schnitt durch den längeren Abschnitt der Formfassade gemäß der Erfindung abgebildet. Auf der ist ein Blick auf die Ausstellungshalle mit der Formfassade gemäß der Erfindung abgebildet.
  • Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsbeispiel des Ankerelements 5 gemäß für Herstellung einer Formfassade schließt ein Unterteil 6 für die Befestigung in einer Unterkonstruktion 1 ein. Der Gewindestift des Unterteils 6 ist in das Innengewinde des Edelstahlabstandsröhrchens 7 eingeschraubt, das am anderen Ende ein Innengewinde für den auswechselbaren Anschluss eines Hilfsdorns 8, bzw. einer Ankerschraube 10 hat. Als auswechselbarer Anschluss versteht sich, dass während der Montage in das Abstandsröhrchen 7 zunächst der Hilfsdorn 8 eingeschraubt wird und in der nächsten Phase der Montage der Hilfsdorn 8 herausgeschraubt wird und an seine Stelle die finale Ankerschraube 10 eingeschraubt wird.
  • Ein Beispiel der Ausführung der Formfassade ist als Schnitt auf der abgebildet und die Außenansicht des Gebäudes mit einer derartigen Fassade ist auf der abgebildet.
  • Die Formfassade ist auf einer Unterkonstruktion 1 angebracht, die beliebige bekannte Konstruktionen aus Beton, Mauerwerk, Holz und sonstige Konstruktionen und zwar sowohl vertikale, als auch horizontale bilden können.
  • Auf der Unterkonstruktion 1 ist eine bekannte Penetrationsschicht aufgetragen und auf dieser ist eine Dampfsperre 2 angebracht, zum Beispiel Bitumenbahnen, Polyethylenfolien, Polypropylenfolien, verschiedene Folienarten mit Aluminiumschicht, die die Undurchlässigkeit für Wasserdampf erhöhen, u. ä.
  • In der Unterkonstruktion 1 sind im vorgeschriebenen Raster Unterteile 6 der Ankerelemente 5 befestigt und aus den Unterteilen 6 ragen Abstandsröhrchen 7 heraus.
  • Auf der Dampfsperre 2 ist eine Schicht Wärmedämmung 3 angebracht, die Mineralwolle für Fassaden in der Dicke 80 mm und mit der Dichtezahl 70 bis 150 kg/m3 bildet. Auf dieser Schicht ist die zweite Schicht der weicheren Wärmedämmung 3 angebracht, die Mineralwolle für Fassaden in der Dicke 120 mm und mit der Dichtezahl 25 bis 45 kg/m3 bildet. Für Fachleute ist es offensichtlich, dass beliebige bekannte Wärmedämmungen 3 verwendet werden können, die die angeführten Eigenschaften haben.
  • Die Wärmedämmung 3 wird auf der Außenseite mit Hydroisolationsfolie 4 überdeckt, die eine Weich-PVC-Folie in der Dicke 1,5 mm, versteift mit einer PES-Einlage, bildet. Es können auch andere bekannte Hydroisolationsfolien benutzt werden.
  • Die Dicke der Wärmedämmung 3 ist in nicht zusammengedrücktem Zustand größer, als die Länge der Abstandsröhrchen 7 und im Bereich der Ankerelemente 5 wird die Hydroisolationsfolie 4 zusammen mit der Wärmedämmung 3 mithilfe der in die Abstandsröhrchen 7 eingeschraubten Ankerschrauben 10, an die Enden der Abstandsröhrchen 7 angezogen.
  • Auf der sieht man, dass unter dem Kopf jeder Ankerschraube 10 an die Rückseite der Hydroisolationsfolie 4 eine Unterlegscheibe 9 mit einer Schicht wärmeaktivierbarem Kleber anliegt und dass der Kopf jeder Ankerschraube 10 mit einer angeschweißten Kappe 11 aus einer homogenen Folie verdeckt ist.
  • Das Herstellungsverfahren der Formfassade schließt folgende Schritte ein.
  • Auf die Unterkonstruktion 1 wird eine Penetrationsschicht aufgetragen und Dampfsperre angebracht 2. Bei dem beschriebenen Beispiel bilden die Dampfsperre 2 die auf das penetrierte Betonmonolith der Unterkonstruktion 1 angeschmolzenen Bitumenbahnen.
  • Anschließend werden an der Unterkonstruktion 1 im vorab vorgeschriebenen regelmäßigen Raster, in diesem Falle sind es auf die Spitze gestellte Vierecke mit den Abmessungen der Seiten 100 cm, mithilfe von chemischem Mörtel die Unterteile 6 der Ankerelemente 5, befestigt, aus denen die Edelstahlabstandsröhrchen 7 herausragen.
  • In die Abstandsröhrchen 7 der Ankerelemente 5 werden Hilfsdorne 8 eingeschraubt, die vorübergehend das Gewinde in den Abstandsröhrchen 7 verblenden, so dass in das Gewinde keine Partikel der Mineralwolle der Wärmedämmung 3 bei der Montage eindringen können.
  • Anschließend wird auf die Unterkonstruktion 1 mithilfe eines PU-Klebers die erste Schicht der Wärmedämmung 3 aus Dämmplatten mit der Dichtezahl 70 bis 150 kg/m3 aufgeklebt und anschließend wird auf diese erste Schicht mithilfe eines PU-Klebers die zweite Schicht der Dämmplatten mit der Dichtezahl 25 bis 45 kg/m3 aufgeklebt. Die Wärmedämmplatten 3 werden auf die Abstandsröhrchen 7 und auf die aus ihnen herausragenden Hilfsdorne 8 der Ankerelemente 5 aufgeschlagen, wobei die Gesamtdicke der Wärmedämmung 3 größer als die Länge der Abstandsröhrchen 7 ist, jedoch die Enden der Hilfsdorne 8 aus der Wärmedämmung 3 herausragen (siehe ).
  • Anschließend werden über die Wärmedämmung 3 von oben Bahnen der Hydroisolationsfolie 4 aus einer Weich-PVC-Folie in der Dicke 1,5 mm, versteift mit einer PES-Einlage, gehängt. Die Bahnen der Hydroisolationsfolie 4 müssen auf den Seiten überlappen, damit sie später verschweißt werden können.
  • Auf jeden Hilfsdorn 8 wird von der Seite unter die Hydroisolationsfolie 4 eine Metallscheibe 9 geschoben, auf der, auf der zur Rückseite der Hydroisolationsfolie 4 zugekehrten Seite eine Schicht Heißkleber aufgetragen ist (siehe ).
  • Jede Unterlegscheibe 9 wird allmählich durch Induktionserwärmung auf die vorab festgelegte Temperatur erwärmt, wodurch die Kleberschicht aktiviert wird, und die Unterlegscheibe 9 mit dem aktivierten Kleber mithilfe des nicht abgebildeten Magnets an die Rückseite der Hydroisolationsfolie 4, mit der die Scheibe 9 somit fest verklebt wird, herangezogen wird.
  • Anschließend wird der Magnet beseitigt und der Hilfsdorn 8 wird herausgeschraubt.
  • Anschließend werden in alle Abstandsröhrchen 7 der Ankerelemente 5 zum Teil die Ankerschrauben 10 eingeschraubt, die allmählich festgezogen werden und zugleich werden allmählich auf den Seiten die Hydroisolationsbahnen 4 verschweißt, wobei die Einsenktiefe der Ankerschrauben 10 der Ankerelemente 5 in die Wärmedämmung durch die Länge der Abstandsröhrchen 7 der Ankerelemente 5 gegeben ist. Die Ankerschrauben 10 können in die Wärmedämmung 3 ca. 10cm eingedrückt werden (siehe ). Sollten sie mehr eingedrückt werden, besteht die Gefahr, dass die Hydroisolationsfolie 4 reißt.
  • Außerhalb der Ankerschrauben 10 behält die Wärmedämmung 3 die ursprüngliche Dicke und hält die Hydroisolationsfolie 4 im gespannten Zustand, so dass die Fassade den Eindruck von Polstermöbeln erweckt, wobei die Köpfe der Ankerschrauben 10 den Eindruck von Polsterknöpfen erwecken (siehe ).
  • Nach dem Festziehen der Ankerschrauben 10 werden auf deren Köpfe Kappen 11 aus homogener Folie aufgeschweißt und somit ist die Montage der Fassade abgeschlossen.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Unterkonstruktion
    2
    Dampfsperre
    3
    Wärmedämmung
    4
    Hydroisolationsfolie
    5
    Ankerelement
    6
    Unterteil des Ankerelements
    7
    Abstandsröhrchen
    8
    Hilfsdorn
    9
    Unterlegscheibe
    10
    Ankerschraube
    11
    Kappe

Claims (4)

  1. Ankerelement (5) für Herstellung einer Formfassade, das ein Unterteil (6) für Befestigung in einer Unterkonstruktion (1) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass am Unterteil (6) ein Abstandsröhrchen (7) angeschlossen ist, das am freien Ende mit einem Gewinde für den auswechselbaren Anschluss eines Hilfsdorns (8) bzw. einer Ankerschraube (10) versehen ist.
  2. Formfassade, die auf einer Unterkonstruktion (1) angeordnet ist, wobei in der Unterkonstruktion (1) im festgelegten Raster Unterteile (6) der Ankerelemente (5) befestigt sind und auf der Unterkonstruktion (1) eine Dampfsperre (2) angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass aus den Unterteilen (6) Abstandsröhrchen (7) herausragen und auf der Dampfsperre (2) zumindest eine Schicht der Wärmedämmung (3) angebracht ist, auf der Außenseite mit Hydroisolationsfolie (4) verdeckt, wobei die Dicke der Wärmedämmung (3) in nicht zusammengedrücktem Zustand größer, als die Länge der Abstandsröhrchen (7) ist und im Bereich der Ankerelemente (5) die Hydroisolationsfolie (4) zusammen mit der Wärmedämmung (3) mit Hilfe der in die Abstandsröhrchen (7) eingeschraubten Ankerschrauben (10), an die Enden der Abstandsröhrchen (7) herangezogen ist.
  3. Formfassade gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Kopf jeder Ankerschraube (10) an der Rückseite der Hydroisolationsfolie (4) eine Unterlegscheibe (9) mit einer Schicht aus wärmeaktiviebarem Kleber anliegt und dass der Kopf jeder Ankerschraube (1) mit einer angeschweißten Kappe (11) aus einer homogenen Folie verdeckt ist.
  4. Formfassade gemäß Anspruch 2 bzw. 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmedämmung (3) zumindest zwei Schichten hat, wobei die erste Schicht, die sich näher zur Unterkonstruktion (1) befindet, aus Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 70 bis 150 kg/m3 und die zweite Schicht aus weicheren Wärmedämmplatten mit der Dichtezahl 25 bis 45 kg/m3 ist.
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