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Die Erfindung betrifft eine Unterlagsplatte und eine Anlage umfassend eine Unterlagsplatte.
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Zur Herstellung von Betonsteinen ist es bekannt, die Unterseite einer Form mit einer Unterlagsplatte zu verschließen, um anschließend flüssigen oder zähflüssigen Beton einzufüllen. Ferner ist es bekannt, die Form nach dem Gießen und Festrütteln der Betonsteine zu entfernen und die formstabilen aber noch feuchten Betonsteine auf der Unterlagsplatte zu trocknen und gegebenenfalls zu lagern. Die verwendeten Unterlagsplatten werden bei der Herstellung der Betonsteine unterschiedlichen Umwelteinflüssen ausgesetzt. So müssen die Unterlagsplatten ausreichend biegesteif sein, sodass die Form von unten dichtend abgeschlossen und sodass das Gewicht der Betonsteine getragen werden kann. Ferner müssen die Unterlagsplatten ausreichend feuchtigkeitsresistent sein, sodass es durch den feuchten Beton nicht zu Verwindungen oder Beschädigungen der Platten kommt. Darüber hinaus müssen die Unterlagsplatten robust und insbesondere abriebfest ausgebildet sein, um wiederverwendet werden zu können.
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Gemäß Stand der Technik werden die obenstehenden Anforderungen dadurch gelöst, dass die Platte so robust wie möglich ausgebildet wird. Beispielsweise sind Unterlagsplatten bekannt, bei denen schichtverleimte, kreuzverleimte oder stabverleimte Hartholzplatten eingesetzt werden.
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Zur Erhöhung der Abriebfestigkeit und zur Vermeidung eines Feuchtigkeitseintritts ist es bekannt, die Flachseiten der Hartholzplatten mit Stahlblechen zu beschlagen und die Platten gegebenenfalls vollständig zu kapseln. Jedoch besteht bei diesen Platten das Problem, dass durch Öffnungen, die zum Durchführen der Befestigungsmittel beim Beschlagen der Platte notwendig sind, Feuchtigkeit eindringt, die in weiterer Folge aus der gekapselten Anordnung nicht mehr entweichen kann. Dadurch wird die Lebensdauer derartiger Platten stark herabgesetzt.
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Ein weiterer Nachteil herkömmlicher Unterlagsplatten ist, dass hochwertige Harthölzer verwendet werden müssen, um den oben genannten Anforderungen zu entsprechen. Dies führt zu erhöhten Kosten und zu Ineffizienzen bei der Herstellung der Betonsteine.
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Es besteht somit ein Zielkonflikt zwischen der mechanischen Belastbarkeit, der Feuchtigkeitsresistenz und den Herstellungskosten von bekannten Unterlagsplatten.
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Aufgabe der Erfindung ist es nun, diesen Zielkonflikt zu lösen.
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Die erfindungsgemäße Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
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Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, zur Herstellung von Betonsteinen eine Leichtbau-Unterlagsplatte zu verwenden, in der die Holzplatte durch eine Sandwich-Konstruktion mit einem begurteten Kern und bevorzugt mit einem beidseitig begurteten Kern ersetzt wird. Die Gurte übernehmen dabei in synergetische Weise einerseits die technische Funktion von Gurten zur Verbesserung der Biegesteifigkeit der Unterlagsplatte und andererseits die technische Funktion einer Schutzschicht zum Schutz gegen Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit und Abrieb.
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Gegebenenfalls betrifft die Erfindung eine Unterlagsplatte zur Herstellung von Betonsteinen, wobei ein Kern vorgesehen ist, der eine im Wesentlichen rechteckige, plattenförmige Form mit zwei Flachseiten und mehreren Stirnseiten aufweist, wobei der Kern mehrere parallel nebeneinander angeordnete, längliche Kernprofile umfasst, wobei der Kern an den Flachseiten mit je einem Gurt versehen ist, und wobei die Kernprofile über die Gurte miteinander verbunden sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Kern zwei Längsstirnseiten umfasst, die den Kern entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile seitlich abschließen, dass der Kern zwei Querstirnseiten umfasst, die den Kern quer oder normal zur Längserstreckungsrichtung der Kernprofile abschließen, und dass an zumindest einer Querstirnseite, bevorzugt an beiden Querstirnseiten, je ein C-Profil vorgesehen ist, das die Querstirnseite umgreift.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Kern durch die Kernprofile gebildet ist, und/oder dass die Längsstirnseiten des Kerns durch die Kernprofile gebildet sind, und/oder dass die Querstirnseiten des Kerns durch die Kernprofile gebildet sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Höhe des C-Profils kleiner ist als die Gesamthöhe der Unterlagsplatte, und dass die Gurte das C-Profil entlang der Höhe in beide Richtungen zur Gänze überragen.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gurte als flüssigkeitsdichte, durchgehende, unterbrechungslose Gurte, insbesondere ohne Bohrungen oder Freistellungen ausgebildet sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gurte befestigungsmittelfrei, penetrationsfrei, insbesondere schraubenfrei oder nagelfrei mit dem Kern verbunden sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass pro Gurt eine Klebeschicht vorgesehen ist, wobei die Klebeschicht dem Verlauf der Innenfläche des jeweiligen Gurts folgt und wobei die Klebeschicht an der Innenfläche des jeweiligen Gurts haftet, dass die Kernprofile über die beiden Klebeschichten mit den beiden Gurten und dadurch miteinander verbunden sind und insbesondere, dass die Kernprofile ausschließlich über die beiden Klebeschichten mit den beiden Gurten und dadurch miteinander verbunden sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass zwischen den Kernprofilen des Kerns jeweils ein sich entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile erstreckender Spalt freigehalten ist.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass zwischen den Kernprofilen des Kerns jeweils ein sich entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile erstreckender Spalt freigehalten ist, und dass der Spalt eine Breite von 0 mm bis 5 mm aufweist, sodass die Kernprofile zumindest in ihrem Mittenberich, bevorzugt über ihre gesamte Länge, lose oder verklebt seitlich aneinander anliegen oder 1 mm bis 3 mm oder bis zu 5 mm voneinander beabstandet sind.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass pro Gurt eine Klebeschicht vorgesehen ist, wobei die Klebeschicht dem Verlauf der Innenfläche des jeweiligen Gurts folgt und wobei die Klebeschicht an der Innenfläche des jeweiligen Gurts haftet, dass zwischen den Kernprofilen des Kerns jeweils ein sich entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile erstreckender Spalt freigehalten ist, und dass sich der Klebstoff der Klebeschicht ausgehend von den Innenflächen der Gurte jeweils etwa 1 mm bis 10 mm in die zwischen den Kernprofilen vorgesehenen Spalte hinein erstreckt, oder dass der der Klebstoff der Klebeschicht die Spalte komplett ausfüllt.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass pro Gurt eine Klebeschicht vorgesehen ist, wobei die Klebeschicht dem Verlauf der Innenfläche des jeweiligen Gurts folgt und wobei die Klebeschicht an der Innenfläche des jeweiligen Gurts haftet, dass zwischen den Kernprofilen des Kerns jeweils ein sich entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile erstreckender Spalt freigehalten ist, und dass sich der Klebstoff der Klebeschicht schaumförmig in die zwischen den Kernprofilen vorgesehenen Spalte hinein erstreckt, und diese teilweise oder vollständig ausfüllt.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Kernprofile einen im Wesentlichen rechteckigen Profilquerschnitt und dadurch vier ebene, der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile folgende Seitenflächen aufweisen, und dass zwei einander zugewandte Seitenflächen zweier benachbarter Kernprofile des Kerns im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Kernprofile einen im Wesentlichen rechteckigen Profilquerschnitt und dadurch vier ebene, der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile folgende Seitenflächen aufweisen, und dass die einander zugewandten Seitenflächen benachbarter Kernprofile des Kerns im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Kernprofile Holzprofile, Nadelholzprofile, gezinkte Nadelholzprofile, Sperrholzprofile oder Fichtenholzprofile sind oder aufweisen, wobei die Kernprofile insbesondere eine aktive Biegehöhe von weniger als 60 mm aufweisen.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gurte jeweils einen Großteil der jeweiligen Flachseite des Kerns abdecken, wobei die Gurte kleiner bemessen sind als der Kern, sodass jeweils zumindest ein gurtloser Streifen vorgesehen ist, der entlang einer Seitenkante des Kerns verläuft, und in dem sich der Kern gegebenenfalls bis an die Außenseite der Unterlagsplatte erstreckt.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gurte jeweils einen Großteil der jeweiligen Flachseite des Kerns abdecken, wobei die Gurte kleiner bemessen sind als der Kern, sodass ein gurtloser Streifen vorgesehen ist, der umlaufend entlang der Seitenkanten des Kerns und/oder zwischen dem C-Profil und dem Gurt verläuft, und in dem sich der Kern gegebenenfalls bis an die Außenseite der Unterlagsplatte erstreckt, wobei der oder die gurtlose(n) Streifen gegebenenfalls an einer oder an beiden Flachseite des Kerns vorgesehen ist.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Unterlagsplatte als Wendeplatte und insbesondere als symmetrisch aufgebaute Wendeplatte ausgebildet ist.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Gurt oder die Gurte aus Stahl, aus Stahlblech, aus 1 mm bis 3 mm dickem Stahlblech aus Kunststoff, aus faserverstärktem Kunststoff oder aus Carbon besteht.
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Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Kernprofile des Kerns ausschließlich durch einen Klebstoff miteinander und mit den Gurten verbunden sind, und insbesondere dass die Verbindung der Kernprofile des Kerns frei von formschlüssigen Holzverbindungskonstruktionen wie Schwalbenschwanzverbindungen, Torstahlverbindungen oder Schraubstahlverbindungen ist.
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Gegebenenfalls betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Betonsteinen umfassend:
- – eine Form zur Aufnahme des formbaren Betons, die von der Unterseite von einer Basisplatte abgedeckt und verschlossen ist,
- – einen von oben in die Form einführbaren oder eingeführten Stempel, dessen Stempelfortsätze gegebenenfalls den Kavitäten der Form entsprechen,
- – eine Vibrationsvorrichtung zur Verfestigung des in der Form befindlichen, formbaren Betons,
- – und eine Trocknungsvorrichtung, in der die formstabilen, feuchten Betonsteine auf der Basisplatte gelagert sind,
wobei die Basisplatte als erfindungsgemäße Unterlagsplatte ausgebildet ist.
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Gegebenenfalls betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Bildung von Betonsteinen umfassend folgende Schritte:
- – Anordnen einer oben und unten offenen Form auf einer erfindungsgemäßen Unterlagsplatte, sodass eine unten geschlossene Form gebildet wird,
- – Einfüllen von formbarem Beton in die Form,
- – gegebenenfalls Rakeln der Form sodass die Form in gewünschtem Maß mit Beton gefüllt ist,
- – Aufpressen eines Stempels auf den Beton von oben,
- – Verfestigen des Betons durch Einleiten von mechanischen Vibrationsschwingungen in den formbaren Beton,
- – Anheben der Form und Abheben der Form von der Unterlagsplatte,
- – Anheben des Stempels,
- – Befördern der Unterlagsplatte und der auf der Unterlagsplatte angeordneten feuchten Betonsteine zu einer Trocknungsvorrichtung,
- – Trocknen der Betonsteine,
- – Entnehmen der Betonsteine von der Unterlagsplatte,
- – gegebenenfalls Reinigen der Unterlagspaltte,
- – Wenden der Unterlagsplatte,
- – Aufsetzen der Form auf die nun nach oben weisende Seite und Wiederholung des Fertigungsvorgangs.
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Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, zur Herstellung von Betonsteinen eine spezielle Unterlagsplatte zu verwenden. Diese Unterlagsplatte umfasst im Gegensatz zu herkömmlichen Unterlagsplatten keine feste Holzplatte, insbesondere keine Schwalbenschwanzverbindun und keine Armierung aus Torstahl oder Schraubstahl. Vielmehr wird bei der erfindungsgemäßen Konstruktion ein Kern, insbesondere ein Weichholzkern verwendet, der beidseitig begurtet ist. Dadurch wird eine sogenannte Sandwich-Konstruktion gebildet, bei der maßgebliche Teile der Kräfte von den Gurten aufgenommen werden, die jeweils beabstandet von der neutralen Faser angeordnet sind. Die Beabstandung der Gurte von der neutralen Faser wird durch den Kern bewirkt, der zwar auch als Biegeträger wirkt, jedoch durch die Begurtung stark entlastet wird. Dadurch können als Kernmaterial günstigere Werkstoffe verwendet werden, wodurch aufwendige Holzverbundplatten entfallen können.
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Als aktive Biegehöhe wird jene Höhe der Kernprofile bezeichnet, die entlang der Belastungsrichtung verläuft und somit der Höhe zur Bestimmung des Flächenträgheitsmoments oder des Widerstandsmoments des Kernprofils entspricht. Als neutrale Faser wird jener theoretische Bereich der Platte definiert, der bei einer Belastung weder Zug- noch Druckkräften ausgesetzt ist.
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Typische Maße einer erfindungsgemäßen Unterlagsplatte können sein:
Länge: etwa 1 m bis 2 m, bevorzugt etwa 1,4 m
Breite: 0,5 m bis 1,5 m, bevorzugt etwa 1,1 m
Dicke: 30 mm bis 60 mm, bevorzugt etwa 50 mm
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Die Länge ist insbesondere jene Länge, die entlang der C-Profile gemessen wird.
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Zur Lösung des Problems der Feuchtigkeitsresistenz werden bei der vorliegenden Erfindung mehrere Kernprofile vorgesehen, die parallel nebeneinander angeordnet zumindest einen Teil des Kerns bilden. Die Kernprofile werden bevorzugt entgegen der Lehre des Standes der Technik bei der vorliegenden Erfindung nicht seitlich miteinander verbunden. Es handelt sich bei dem Kern somit bevorzugt nicht um eine durchgehende, aufwendig konstruierte Holzverbundplatte, sondern um einzelne Kernprofile, die im Wesentlichen lose nebeneinander angeordnet sind, um einen Kern zu bilden. Verbunden sind die Kernprofile bevorzugt über die beiden Gurte, die den Kern von oben und von unten zumindest teilweise abdecken. Vorteil dieser Konstruktion ist, dass bei Eintritt einer Feuchtigkeit in den Bereich des Kerns, keine oder nur eine geringe Verwindung auftritt, da sich die einzelnen Kernprofile unabhängig voneinander ausdehnen oder verwinden können. Erst durch den Verbund mehrerer Profile zu größeren Platten kommt es zu einer Addition der geringfügigen Verwindungen der einzelnen Teile und dadurch zu einem Verwerfen der Platte. Dieser Effekt tritt bei der vorliegenden Erfindung nicht auf.
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Um das Eintreten der Flüssigkeit zu minimieren, sind die Gurte bevorzugt flüssigkeitsdicht und durchgehend ausgebildet. Insbesondere wird der Gurt bei der vorliegenden Erfindung nicht durch Schrauben oder Nägel mit den Kernprofilen verbunden, sodass keine Durchtrittsöffnungen für derartige Befestigungsmittel vorgesehen werden müssen. Dadurch ist die Dichtheit der Oberfläche verbessert.
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Die Verbindung der Gurte mit dem Kern geschieht in bevorzugter Weise über eine Klebeschicht, insbesondere über eine vollflächige Klebeschicht. Durch diese Konstruktion ist jene Fläche der Unterlagsplatte abgedichtet, an der der feuchte Beton anliegt. An jenen Flächen, an denen kein direkter Kontakt mit dem flüssigen oder feuchten Beton auftritt, erstreckt sich der Kern gegebenenfalls bis an die Außenseite der Unterlagsplatte. Dadurch kann an diesen Stellen Feuchtigkeit austreten, die trotz der erfindungsgemäßen Vorkehrungen zur Abdichtung in den Kern eintritt. Es kann beim Verkleben des Kerns mit den Gurten zu einem Eindringen von Klebstoff in einen zwischen den Kernprofilen vorgesehenen Spalt kommen. Diese Verklebung bewirkt jedoch keine Bildung einer tragfesten Platte im Sinne des Standes der Technik.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Gurt um ein gewisses Maß kleiner ausgebildet als der Kern, wodurch am Rand der Unterlagsplatte ein gurtfreier Streifen gebildet ist. Dieser hat einerseits den Vorteil, dass Feuchtigkeit austreten oder ausdampfen kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass bei der Handhabung der Unterlagsplatte die Gefahr verringert wird, dass der Gurt am Rand von dem Kern abgehoben wird, da die Ränder des Gurtes beabstandet von den Seitenkanten der Unterlagsplatte angeordnet und damit geschützt sind.
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Die Merkmale der Erfindung wirken somit in synergetischer Weise zusammen, um die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen.
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Gegebenenfalls wird eine erfindungsgemäße Unterlagsplatte durch ein Verfahren hergestellt, das insbesondere folgende Verfahrensschritte umfasst:
- – Bereitstellen eines ersten Gurtes, insbesondere eines ersten Gurtes aus einem Stahlblech mit beispielsweise rechteckiger Form,
- – flächiger oder vollflächiger Auftrag eines Klebstoffs auf die Innenseite des Gurtes und insbesondere Auftragen von Klebstoffraupen,
- – paralleles Auflegen der Kernprofile, insbesondere paralleles Auflegen von Kernprofilen mit im Wesentlichen rechteckigem Profilquerschnitt, wobei die Kernprofile bevorzugt parallel beanstandet nebeneinander auf die Klebeschicht des Gurtes aufgelegt werden,
- – Bereitstellen eines zweiten Gurtes, der bevorzugt gleich ausgestaltet ist wie der erste Gurt,
- – Auftragen eines Klebstoffs, insbesondere flächiges oder vollflächiges Auftragen eines Klebstoffs oder insbesondere von Klebstoffraupen auf die Innenseite des zweiten Gurtes,
- – Aufsetzen des zweiten Gurtes auf die Kernprofile, sodass die Kernprofile bzw. der Kern zwischen den beiden Gurten angeordnet ist und sodass die Gurte beidseitig auf den Kern geklebt werden,
- – gegebenenfalls Aufbringen von erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur (beispielsweise etwa 2 bar bis 5 bar und etwa 100°C bis 150°C, bevorzugt 120°C) zur Herstellung einer fasten Verbindung.
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Bevorzugt weisen die Gurte eine geringfügig kleinere Abmessung auf als der Kern, sodass in einen weiteren Schritt die Ränder bzw. Kanten des Kerns nachbearbeitet werden können, ohne dabei das Gurtmaterial zu beschädigen. Beispielsweise werden die Ränder mit einer Fase oder einer Nut versehen.
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Gegebenenfalls umfasst der verwendete Klebestoff einen geschäumten oder schäumenden Bestandteil. Beispielsweise kann ein PU-Leim verwendet werden. Ein derartiger Klebstoff schäumt bei der Verklebung auf und dehnt sich dadurch aus. Um das zusätzliche Volumen zu kompensieren oder aufnehmen zu können, sind insbesondere zwischen den Kernprofilen Spalte vorgesehen. Diese Spalte können den sich ausdehnenden aufschäumenden Klebstoff aufnehmen. Dadurch können die Spalte teilweise oder vollständig durch den Klebstoff gefüllt werden oder sein.
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In einem weiteren Schritt können im Bereich der Querstirnseiten normal zur Erstreckungsrichtung der Kernprofile Nuten vorgesehen werden. In diese Nuten können die Schenkel von C-Profilen eingeführt werden, sodass die Enden der Kernprofile von dem C-Profil umgriffen sind. Insbesondere erstreckt sich das C-Profil über mehrere Kernprofile hinweg und zentriert damit die Enden der Kernprofile gegenüber einander.
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Gegebenenfalls ist zumindest ein gurtloser Streifen vorgesehen, in dem sich der Kern bis an die Außenseite der Platte erstreckt. Gegebenenfalls können diese unbedeckten Kernflächen in allen Ausführungsformen imprägniert oder versiegelt werden oder sein, um einen Feuchtigkeitseintritt in diesem Bereich herabzusetzen oder zu verhindern.
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In weiterer Folge wird die Erfindung anhand konkreter Ausführungsbeispiele und anhand der Zeichnungen weiterbeschrieben.
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1 zeigt eine schematische Ansicht von Teilen einer erfindungsgemäßen Anlage, 2 zeigt eine schematische Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Unterlagsplatte, 3 zeigt eine Detailansicht eines Eckbereichs einer Unterlagsplatte und 4 zeigt einen Schnitt eines Endabschnitts einer Unterlagsplatte.
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Wenn nicht anders angegeben, so entsprechen die Bezugszeichen folgenden Komponenten: Betonstein 1, Kern 2, Gurt 3, Gurt 4, Längsstirnseite 5, Längsstirnseite 6, Querstirnseite 7, Querstirnseite 8, Kernprofil 9, Flachseite (des Kerns) 10, Flachseite (des Kerns) 11, C-Profil 12, Höhe des C-Profils 13, Klebeschicht 14, Innenfläche (des Gurts) 15, Spalt 16, Seitenfläche (des Kernprofils) 17, gurtloser Streifen 18, Form 19, Basisplatte 20, Stempel 21, Vibrationsvorrichtung 22.
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1 zeigt eine schematische Ansicht von Komponenten einer Anlage zur Bildung von Betonsteinen. Diese Anlage umfasst eine Form 19, in der zur Bildung der Betonsteine 1 Beton eingefüllt ist. Die Form 19 als solche ist bevorzugt sowohl oben als auch unten offen, wobei zum Eingießen des Betons die Form von der Unterseite durch eine Basisplatte 20 verschlossen ist. Die Basisplatte 20 ist in allen Ausführungsformen als erfindungsgemäße Unterlagsplatte ausgebildet. Ferner umfasst die Anlage einen Stempel 21, dessen Fortsätze im Wesentlichen dem Profil der Form 19 entsprechen. Der Beton wird in einem ersten Schritt in die Form eingefüllt. Gegebenenfalls ist eine Rakel vorgesehen, um den Beton gleichmäßig und in gewünschter Menge in der Form zu verteilen. In einem nächsten Schritt kann der Stempel 21 auf die Form und insbesondere auf die zu bildenden Betonsteine 1 aufgepresst werden. Gleichzeitig, davor, oder danach, kann eine Vibrationsvorrichtung 22 in Wirkkontakt mit dem eingefüllten Beton gebracht werden, um diesen zu verfestigen. Die Vibrationsvorrichtung 22 ist beispielsweise als Vibrationsplatte ausgebildet, die von der Unterseite, gegebenenfalls über eine Fördervorrichtung zur Beförderung der Form und/oder der Betonsteine oder über die Basisplatte 20 auf den Beton einwirkt.
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Ist der Beton ausreichend verfestigt, so kann die Form nach oben abgehoben bzw. abgezogen werden. Gleichzeitig oder danach wird auch der Stempel 21 nach oben abgehoben, sodass die Betonsteine auf der Unterlagsplatte bzw. auf der Basisplatte 20 verbleiben und als formstabile jedoch noch feuchte Betonsteine weiter befördert werden können. In einem weiteren Schritt können die Betonsteine, die noch immer auf der Basisplatte 20 angeordnet sind, in eine nicht dargestellte Trocknungsvorrichtung befördert werden. In der Trocknungsvorrichtung liegt die Basisplatte 20 beispielsweise auf zwei Holmen auf, die parallel zu den beiden C-Profilen 12, 13 der Unterlagsplatte verlaufen können.
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2 zeigt eine schematische Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Unterlagsplatte, wobei der obenliegende Gurt 3 ausgeblendet bzw. strichliert eingezeichnet ist. Die Unterlagsplatte umfasst mehrere Kernprofile 9, die parallel nebeneinander, also quer zu ihrer Längserstreckungsrichtung nebeneinander angeordnet sind. Durch die spezielle Anordnung ist beispielsweise ein rechteckiger Kern 2 gebildet. Der Kern 2 ist beidseitig mit Gurten 3, 4 verbunden, sodass eine Sandwich-Konstruktion gebildet ist. Bevorzugt sind die Gurte 3, 4 flächig mit dem Kern bzw. flächig mit den Kernprofilen 9 des Kerns 2 verklebt. Dazu weist der Kern 2 auf beiden Seiten jeweils eine Flachseite 10, 11 auf. Der Kern 2 umfasst abgesehen von den beiden Flachseiten 10, 11 zwei Längsstirnseiten 5, 6 und zwei Querstirnseiten 7, 8. Die Querstirnseiten 7, 8 sind bevorzugt durch ein C-Profil 12 eingefasst. Bevorzugt sind die Querstirnseiten 7, 8 entlang ihrer gesamten Längen jeweils von einem C-Profil 12 eingefasst oder umgriffen.
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Die vorliegende Ausführungsform umfasst auf jeder Seite 4 gurtlose Streifen 18, wobei diese Streifen 18 im Bereich der Querstirnseiten 7, 8 zwischen den C-Profilen 12 und den Gurten 3, 4 vorgesehen sind und wobei die Streifen 18 im Bereich der Längsstirnseiten 5, 6 im Außenbereich des Kerns 2 angeordnet sind. Insbesondere entlang dieser Streifen 18 erstreckt sich der Kern 2 bevorzugt bis an die Außenseite, sodass beispielsweise Feuchtigkeit aus dem Kern austreten kann.
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3 zeigt eine Detailansicht eines Eckbereichs einer Unterlagsplatte. Die Unterlagsplatte umfasst einen Kern 2, der durch mehrere nebeneinander angeordnete Kernprofile 9 gebildet ist. Der Kern 2, und insbesondere dessen Kernprofile 9 sind auf der Flachseite 10 bzw. auf der Flachseite 11 von je einem Gurt 3 bzw. 4 abgedeckt. Insbesondere sind die einzelnen Kernprofile 9 über den oder die Gurte 3, 4 miteinander verbunden. An den Querstirnseiten 7, 8 ist jeweils ein C-Profil 12 vorgesehen. Dieses C-Profil umgreift die Enden der Kernprofile 9 entlang der Querstirnseiten 7, 8. Insbesondere kann das C-Profil in allen Ausführungsformen nach innen abgewinkelte Schenkel aufweisen, die in eigens vorgesehene Nuten des Kerns einführbar sind. Durch diese Nuten ist eine Hinterschneidung gebildet, die ein Abziehen des C-Profils 12 entlang der Längserstreckungsrichtung der Kernprofile 9 verhindert.
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Zwischen zwei benachbarten Kernprofilen 9 ist jeweils ein Spalt 16 vorgesehen. Die Kernprofile 9 weisen Seitenflächen 17 auf. Diese Seitenflächen 17 verlaufen im Bereich des Spalts 16 bevorzugt parallel zueinander. Der Spalt 16 kann beispielsweise dadurch gebildet sein, dass die einzelnen Kernprofile 9 lose nebeneinander angeordnet sind, um den Kern 2 zu bilden. Gegebenenfalls beträgt die Spaltbreite des Spalts, also der Abstand der benachbarten Kernprofile etwa 0 mm bis 5 mm. Im Falle einer Spaltbreite von 0 mm liegen die einzelnen Kernprofile 9 lose aneinander an. Im Falle einer Spaltbreite von 2, 3, 4 oder 5 mm sind die Kernprofile 9 um einen entsprechenden Abstand voneinander beabstandet.
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4 zeigt eine Schnittdarstellung, bei der der Kern 2 bzw. die Kernprofile 9 des Kerns 2 beidseitig von je einem Gurt 3, 4 belegt ist. Die Gurte 3, 4 weisen auf ihrer Innenseite 15 je eine Klebeschicht 14 auf. Diese Klebeschicht 14 ist bevorzugt in allen Ausführungsformen jeweils flächig auf den Gurten 3 bzw. 4 aufgetragen, sodass über diese Klebeschicht und die Gurte 3, 4 die Kernprofile 9 miteinander verbunden sind. Entlang der Querstirnseiten 7, 8 sind, wie in den vorangegangenen Ausführungsformen, C-Profile 12 vorgesehen. Diese C-Profile 12 umgreifen die Enden des Kerns 2 bzw. der Kernprofile 9. Insbesondere weist das C-Profil 12 eine Höhe 13 auf. Diese Höhe 13 ist geringer dimensioniert als die Höhe der Unterlagsplatte. Somit überragen die Gurte 3, 4 die Höhe 13 des C-Profils 12 bzw. das C-Profil 12 beidseitig. Bevorzugt überragen die Gurte 3, 4 die beiden C-Profile entlang der Höhe über die gesamte Länge des C-Profils. Die vom C-Profil umgriffene Form ist im Wesentlichen stegförmig ausgebildet, wobei sich dieser Steg stufenförmig erweitert, um einen Übergang auf die Flachseiten 10, 11 des Kerns zu bilden.
