DE202014102703U1

DE202014102703U1 - Textilverbundmaterial

Info

Publication number: DE202014102703U1
Application number: DE202014102703.3U
Authority: DE
Original assignee: JH Ziegler GmbH
Current assignee: JH Ziegler GmbH
Priority date: 2014-06-11
Filing date: 2014-06-11
Publication date: 2014-07-08
Anticipated expiration: 2024-06-12

Abstract

Textilverbundmaterial, insbesondere Sitzbezugtextilverbundmaterial, mit zumindest einer Oberschicht (12), mit zumindest einer Polsterschicht (14) und mit zumindest einer Nahtstelle (16), durch die die zumindest eine Oberschicht (12) und die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Nahtstelle (16) zumindest teilweise eine dreidimensionale Oberflächenstruktur (18) der zumindest einen Oberschicht (12) bildet.

Description

Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Textilverbundmaterial nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, dass eine Textillage und eine Vliesschicht stoffschlüssig mittels Verschweißen verbunden werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Textilverbundmaterial bereitzustellen, das vorteilhaft einfach und schnell sowie bevorzugt kostengünstig hergestellt werden kann. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Textilverbundmaterial, insbesondere von einem Sitzbezugtextilverbundmaterial, mit zumindest einer Oberschicht, mit zumindest einer Polsterschicht und mit zumindest einer Nahtstelle, durch die die zumindest eine Oberschicht und die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
Es wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Nahtstelle zumindest teilweise eine dreidimensionale Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht bildet. Unter einem „Textilverbundmaterial” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Einheit verstanden werden, die aus zumindest zwei unterschiedlichen Materialien gebildet ist, wobei die zumindest zwei unterschiedlichen Materialien zumindest teilweise fest miteinander verbunden sind und zumindest eines der zumindest zwei unterschiedlichen Materialien zumindest teilweise als Textil ausgebildet ist. Unter einem „Textil” soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Material verstanden werden, das zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest nahezu vollständig, aus zumindest einem, insbesondere synthetischen und/oder natürlichen, Garn insbesondere durch Weben, Wirken und/oder Stricken hergestellt ist. Vorzugsweise umfasst das Textilverbundmaterial zumindest einen textilen Stoff.
Unter einer „Oberschicht” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Lage des Textilverbundmaterials verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, zumindest teilweise eine Oberfläche des Textilverbundmaterials, besonders bevorzugt eine Oberfläche eines Sitzbezugs, der aus dem Textilverbundmaterial gebildet ist, zu bilden. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die zumindest eine Oberschicht zumindest teilweise aus zumindest einem Textil gebildet. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der zumindest einen Oberschicht denkbar. Unter „vorgesehen” soll insbesondere speziell ausgestaltet, ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, soll insbesondere verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.
Unter einer „Polsterschicht” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Lage des Textilverbundmaterials verstanden werden, die zumindest teilweise zu einer Polsterung vorgesehen ist. Unter einer „Polsterung” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Polsterschicht, insbesondere senkrecht zu einer Haupterstreckungsfläche der Polsterschicht, zumindest teilweise elastisch verformbar ausgebildet ist. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die zumindest eine Polsterschicht, senkrecht zur Haupterstreckungsfläche der Polsterschicht betrachtet, um zumindest 10%, vorzugsweise um zumindest 25%, bevorzugt um zumindest 50% und besonders bevorzugt um zumindest 75% einer Gesamtmaterialstärke der zumindest einen Polsterschicht elastisch komprimierbar. Vorzugsweise weist die Polsterschicht ein bevorzugt hohes Wiedererholvermögen auf. Besonders bevorzugt ist die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise aus zumindest einem Vlies gebildet. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Polsterschicht zumindest teilweise von einem HACOtex-Vlies (eingetragene Marke der J. H. Ziegler GmbH) gebildet. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der zumindest einen Polsterschicht denkbar.
Unter einer „Nahtstelle” soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Kontaktbereich zumindest der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht verstanden werden, in dem zumindest die zumindest eine Oberschicht und die zumindest eine Polsterschicht fest miteinander verbunden sind. Unter „fest verbunden” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die zumindest eine Oberschicht und die zumindest eine Polsterschicht lediglich durch eine zumindest teilweise Zerstörung trennbar ausgebildet sind. Unter „stoffschlüssig verbunden” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die zumindest eine Oberschicht und die zumindest eine Polsterschicht zumindest durch atomare und/oder molekulare Kräfte zusammengehalten werden, wie beispielsweise beim Löten, Vulkanisieren, Kleben und/oder insbesondere beim Schweißen, besonders bevorzugt beim Hochfrequenzschweißen.
Unter einer „Oberflächenstruktur” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine zumindest teilweise reliefartig gestaltete Oberfläche der Oberschicht des Textilverbundmaterials verstanden werden. Unter „reliefartig” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Oberfläche der Oberschicht zumindest einen, aus einer Grundfläche erhaben herausragenden und/oder in die Grundfläche vertieften Bereich aufweist. Unter „dreidimensional” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht eine Erstreckung zumindest teilweise in drei Raumrichtungen aufweist. Die Oberflächenstruktur weist vorzugsweise zumindest teilweise einen 3D-Effekt auf.
Es ist denkbar, dass die zumindest eine Nahtstelle zumindest teilweise punktförmig ausgebildet ist. Unter „punktförmig” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die zumindest eine Nahtstelle eine zumindest nahezu kreisförmige Kontur mit einen Durchmesser aufweist, der insbesondere weniger als 10 mm, vorzugsweise weniger als 8 mm, bevorzugt weniger als 5 mm und besonders bevorzugt weniger als 3 mm beträgt. Dadurch können eine konstruktiv einfache Ausgestaltung der zumindest einen Nahtstelle und eine bevorzugt sichere und zuverlässige Verbindung der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht erreicht werden.
Ferner ist denkbar, dass die zumindest eine Nahtstelle zumindest teilweise linienförmig ausgebildet ist. Unter „linienförmig” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die zumindest eine Nahtstelle insbesondere gerade ausgebildet ist und eine Linienbreite aufweist, die insbesondere weniger als 25%, vorzugsweise weniger als 20%, bevorzugt weniger als 15% und besonders bevorzugt weniger als 10% einer Gesamtlänge der zumindest einen Nahtstelle beträgt. Die zumindest eine linienförmige Nahtstelle ist zumindest nahezu unterbrechungsfrei und von einer zumindest nahezu durchgezogenen Linie gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass mehrere Nahtstellen, makroskopisch betrachtet, auf einer gemeinsamen Geraden angeordnet sind und zumindest eine Linie bilden. Unter „makroskopisch betrachtet” soll in diesem Zusammenhang ohne optische Hilfsmittel und mit bloßem Auge von einem Benutzer erkennbar verstanden werden. Vorzugsweise weisen die Nahtstellen, die die zumindest eine Linie bilden, einen Abstand zu einer direkt benachbarten und auf derselben Geraden angeordneten Nahtstelle auf, der insbesondere weniger als 15 mm, vorzugsweise weniger als 10 mm, bevorzugt weniger als 8 mm und besonders bevorzugt weniger als 5 mm beträgt. Die Linienbreite der zumindest einen Nahtstelle beträgt insbesondere weniger als 5 mm, vorzugsweise weniger als 3,5 mm, bevorzugt weniger als 2,5 mm und besonders bevorzugt weniger als 1 mm. Dadurch können eine konstruktiv einfache Ausgestaltung der zumindest einen Nahtstelle und eine bevorzugt sichere und zuverlässige Verbindung der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht erreicht werden.
Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen und Formen der zumindest einen Nahtstelle denkbar.
Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Textilverbundmaterials können auf konstruktiv einfache Weise eine bevorzugt hohe Stabilität und Langlebigkeit des Textilverbundmaterials sowie vorteilhaft geringe Produktionskosten erreicht werden. Zudem können die Verbindung der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht und die Gestaltung der Oberflächenstruktur des Textilverbundmaterials in einem Verfahrensschritt gebildet werden, sodass eine bevorzugt geringe Herstellungszeit und ein vorteilhaft geringer Produktionsaufwand erreicht werden können.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Nahtstelle zumindest teilweise von einer Ultraschallschweißnaht gebildet ist. Unter einer „Ultraschallschweißnaht” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest zu einem Großteil, durch Ultraschallschweißen gebildete Nahtstelle verstanden werden. Dadurch kann eine vorteilhaft sichere und bevorzugt kostengünstige Verbindung der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht des Textilverbundmaterials erreicht werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht zumindest teilweise ein sich wiederholendes Muster aufweist. Unter einem „sich wiederholenden Muster” sollen in diesem Zusammenhang insbesondere zumindest zwei, vorzugsweise mehrere identisch ausgebildete Nahtstellen oder Gruppierungen von Nahtstellen verstanden werden, die nach einem sich periodisch wiederholenden, geometrischen Schema angeordnet sind. Vorzugsweise wiederholt sich das Muster, in einer Richtung parallel zur Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials betrachtet, insbesondere nach weniger als 20 Nahtstellen, vorzugsweise nach weniger als 10 Nahtstellen, bevorzugt nach weniger als 5 Nahtstellen und besonders bevorzugt nach einer Nahtstelle und/oder insbesondere zumindest einmal pro 1 dm², vorzugsweise zumindest einmal pro 0,5 dm², bevorzugt zumindest einmal pro 0,25 dm² und besonders bevorzugt zumindest einmal pro 0,1 dm². Dadurch können eine bevorzugt gleichmäßige Ausgestaltung und eine konstruktiv einfache Herstellung der Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht erreicht werden.
Dabei ist es denkbar, dass die Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht zumindest teilweise gitterförmig ausgebildet ist. Unter „gitterförmig” soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Muster verstanden werden, das zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest zu einem Großteil, von sich überkreuzenden Linien, insbesondere von sich überkreuzenden linienförmigen Nahtstellen, gebildet ist, wobei vorzugsweise ein Teil der Linien, insbesondere die Hälfte der Linien, jeweils eine Haupterstreckungsrichtung aufweisen. Dadurch kann eine bevorzugt gleichmäßige Ausgestaltung der Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht erreicht werden.
Ferner ist es denkbar, dass die Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht zumindest teilweise wabenförmig ausgebildet ist. Unter „wabenförmig” soll in diesem Zusammenhang insbesondere ein Muster verstanden werden, das zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest zu einem Großteil, von vielen vorzugsweise nahezu identisch geformten, insbesondere sechseckig geformten, Teilbereichen gebildet ist. Die Nahtstellen bilden dabei vorzugsweise Kontaktpunkte, an denen zumindest zwei, vorzugsweise drei der insbesondere linienförmigen Nahtstellen zusammenlaufen und sich vorzugsweise überschneidungsfrei berühren. Dadurch kann eine bevorzugt gleichmäßige Ausgestaltung der Oberflächenstruktur der zumindest einen Oberschicht erreicht werden.
Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen und Formen der Oberflächenstruktur, wie beispielsweise eine zumindest teilweise dreieckige, viereckige und/oder vieleckige Struktur, denkbar.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Oberschicht und die zumindest eine Polsterschicht zumindest eine schmelzbare, insbesondere niedrigschmelzbare, Materialkomponente umfassen. Unter „schmelzbar” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass eine Schmelztemperatur der Materialkomponente, bei der die Materialkomponente von einem festen in einen flüssigen Aggregatszustand übergeht, insbesondere zumindest 150°C, vorzugsweise zumindest 200°C, bevorzugt zumindest 250°C und besonders bevorzugt maximal 300°C beträgt. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt die Schmelztemperatur der Materialkomponente, bei der die Materialkomponente von einem festen in einen flüssigen Aggregatszustand übergeht, zumindest nahezu 270°C. Dadurch kann eine bevorzugt gute Verschweißbarkeit der zumindest einen Oberschicht und der zumindest einen Polsterschicht des Textilverbundmaterials erreicht werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass das Textilverbundmaterial zumindest eine Abdeckschicht umfasst, die mit der zumindest einen Polsterschicht zumindest teilweise verbunden ist und die als Näh- und/oder Gleithilfe vorgesehen ist. Unter einer „Abdeckschicht” soll in diesem Zusammenhang insbesondere eine Lage des Textilverbundmaterials verstanden werden, die zumindest teilweise dazu vorgesehen ist, senkrecht zur Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials betrachtet, zumindest eine Seite des Textilverbundmaterials, insbesondere die zumindest eine Polsterschicht, zumindest teilweise zu überdecken. Die zumindest eine Abdeckschicht ist vorzugsweise zumindest teilweise aus einer Atlas-Charmeuse gebildet. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der zumindest einen Abdeckschicht, wie beispielsweise zumindest teilweise aus einem anderen Gewirk, aus einem Gestrick und/oder aus einem dehnbaren Gewebe, denkbar. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die zumindest eine Abdeckschicht zumindest teilweise aus einem Material, das zumindest eine schmelzbare, insbesondere niedrig-schmelzbare, Komponente aufweist, und vorzugsweise zumindest teilweise aus einem gleichen Material wie die zumindest eine Polsterschicht und/oder die zumindest eine Oberschicht gebildet. Dadurch können eine glatte Oberfläche des Textilverbundmaterials auf einer Rückseite der Polsterschicht und somit vorteilhaft gute Gleiteigenschaften bei einem Beziehen eines Sitzes mit dem aus dem Textilverbundmaterial gebildeten Sitzbezug und eine vorteilhaft einfache Vernähbarkeit des Textilverbundmaterials erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise eine Materialstärke von zumindest 2 mm aufweist. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise eine Materialstärke von zumindest 5 mm auf. Dadurch kann auf konstruktiv einfache Weise eine vorteilhaft gute und bevorzugt komfortable Polsterung erreicht werden.
Ferner wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise eine Masse von zumindest 100 g/m² aufweist. In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise eine Masse von zumindest 250 g/m² auf. Dadurch können auf konstruktiv einfache Weise eine vorteilhaft gute und komfortable Polsterung sowie bevorzugt gute Federungseigenschaften erreicht werden.
Zudem wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise eine Luftdurchlässigkeit von zumindest 2000 mm/min aufweist. Dadurch kann eine vorteilhaft gute Klimatisierung und Durchlüftung durch das Textilverbundmaterial, insbesondere eines Sitzes, der einen Sitzbezug der zumindest teilweise aus dem Textilverbundmaterial gebildet ist, aufweist, erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die zumindest eine Polsterschicht zumindest teilweise von einem zumindest teilweise aus texturierten Fasern gebildeten Vlies gebildet ist. Unter „texturiert” soll in diesem Zusammenhang insbesondere verstanden werden, dass die Fasern, die das Vlies zumindest teilweise bilden, zumindest teilweise, vorzugsweise zu einem Großteil, eine Strukturierung aufweist. Vorzugsweise sind die Fasern zumindest teilweise spiral- und/oder zickzackförmig geformt. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der Fasern denkbar. Dadurch können bevorzugt gute Polsterungseigenschaften erreicht werden.
Ferner wird ein Sitzbezug vorgeschlagen, der zumindest teilweise aus dem Textilverbundmaterial gebildet ist.
Zudem wird eine Polsterschicht des Textilverbundmaterials vorgeschlagen.
Das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere kann das erfindungsgemäße Textilverbundmaterial zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen.
Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen:
1 einen Ausschnitt eines Textilverbundmaterials in einer Draufsicht und
2 das Textilverbundmaterial in einer schematischen Schnittdarstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In 1 ist ein Ausschnitt eines Textilverbundmaterials 10 dargestellt. Das Textilverbundmaterial 10 ist als Sitzbezugtextilverbundmaterial ausgebildet. Das Textilverbundmaterial 10 ist dazu vorgesehen, einen Sitzbezug zu bilden. Das Textilverbundmaterial 10 ist dazu vorgesehen, einen Sitzbezug eines Kraftfahrzeugs zu bilden. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Sitzbezug zusätzlich zu dem Textilverbundmaterial 10 aus weiteren Materialien, wie beispielsweise aus Leder, Kunstleder, anderen Stoffen bzw. Textilen und/oder anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Materialien, gebildet und mit dem Textilverbundmaterial 10 zumindest teilweise vernäht ist.
Das Textilverbundmaterial 10 umfasst zumindest eine Oberschicht 12 und zumindest eine Polsterschicht 14. Das Textilverbundmaterial 10 umfasst eine Oberschicht 12 und eine Polsterschicht 14. Die Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10 bildet eine Oberfläche des Sitzbezugs, der aus dem Textilverbundmaterial 10 hergestellt ist. Die Oberschicht 12 ist aus einem Gewebe gebildet. Die Oberschicht 12 ist aus einem Textilgewebe gebildet. Die Oberschicht 12 ist aus einem Stoff gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Oberschicht 12 aus einem Gewirk, einem Gestrick und/oder einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Material gebildet ist. Die Oberschicht 12 ist aus unterschiedlichen Polymergarnen, die miteinander verwebt sind, gebildet. Die Oberschicht 12 ist zu einem Großteil aus Polyester und/oder dessen Copolymeren gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10 aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Material, wie beispielsweise aus Baumwollfasern, Wollfasern, und/oder aus einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Materialgemisch, insbesondere in einer Mischung mit einer schmelzbaren Komponente, gebildet ist. Die Oberschicht 12 umfasst eine schmelzbare Materialkomponente. Die schmelzbare Materialkomponente der Oberschicht 12 ist von einem Kunststoff gebildet. Die schmelzbare Materialkomponente der Oberschicht 12 weist eine Schmelztemperatur von in etwa 270°C auf.
Die Polsterschicht 14 ist zu einer Polsterung des Sitzbezugs vorgesehen. Die Polsterschicht 14 ist aus einem Vlies gebildet. Die Polsterschicht 14 ist von einem Faservliesstoff gebildet. Die Polsterschicht 14 ist von einem Polyestervliesstoff gebildet. Die Polsterschicht 14 ist zu einem Großteil aus Polyester und/oder dessen Copolymeren gebildet. Die Polsterschicht 14 ist zu einer elastischen Verformung bei einer Belastung des Sitzbezugs parallel zu einer Flächennormalen der Oberfläche des Sitzbezugs vorgesehen. Die Polsterschicht 14 umfasst eine schmelzbare Materialkomponente. Die schmelzbare Materialkomponente der Polsterschicht 14 ist von einem Kunststoff gebildet. Die schmelzbare Materialkomponente der Polsterschicht 14 weist eine Schmelztemperatur von in etwa 270°C auf. Die Polsterschicht 14 ist von einem zumindest teilweise aus texturierten Fasern gebildeten Vlies gebildet. Die Polsterschicht 14 ist aus einem Vlies aus speziell texturierten Polyesterfasern gebildet. Zudem ist die Polsterschicht 14 durch eine Vernadelung und eine thermische Vorbehandlung bearbeitet. Dadurch kann ein Sprungfedereffekt bzw. ein hohes Wiedererholvermögen und somit ein langzeitiger, insbesondere ein dauerhafter, Polstereffekt der aus Vlies gebildeten Polsterschicht 14 erreicht werden. Die Polsterschicht 14 weist zumindest teilweise eine Materialstärke von zumindest 2 mm auf. Die Polsterschicht 14 weist eine Materialstärke von mehr als 5 mm auf.
Die Polsterschicht 14 weist zumindest teilweise eine Masse von zumindest 100 g/m² auf. Die Polsterschicht 14 weist eine Masse von mehr als 250 g/m² auf. Die Polsterschicht 14 weist zumindest teilweise eine Luftdurchlässigkeit von zumindest 2000 mm/min auf.
Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 sind fest miteinander verbunden. Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 sind stoffschlüssig miteinander verbunden. Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 sind miteinander verschweißt. Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 sind miteinander ultraschallverschweißt. Das Textilverbundmaterial 10 weist zumindest eine Nahtstelle 16a, 16b, 16c auf, durch die die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Das Textilverbundmaterial 10 weist mehrere Nahtstellen 16a, 16b, 16c auf, durch die die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Die zumindest eine Nahtstelle 16a, 16b, 16c ist zumindest teilweise von einer Ultraschallschweißnaht gebildet. Die Nahtstellen 16a, 16b, 16c sind jeweils von einer Ultraschallschweißnaht gebildet. Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 sind im Bereich der Nahtstellen 16a, 16b, 16c miteinander verschmolzen.
Die Nahtstellen 16a, 16b, 16c des Textilverbundmaterials 10, die die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 miteinander verbinden, bilden zumindest teilweise eine Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 (1). Die Nahtstellen 16a, 16b, 16c des Textilverbundmaterials 10 bilden eine Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12. Die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c erstreckt sich, entlang der Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials 10 betrachtet, über eine gesamte Oberfläche der Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10. Es ist jedoch auch denkbar, dass sich die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c, entlang der Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials 10 betrachtet, über zumindest einen Teilbereich der Oberfläche der Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10 erstreckt. Die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 weist zumindest teilweise ein sich wiederholendes Muster auf. Die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 weist ein sich wiederholendes Muster auf. Die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 ist dreidimensional ausgebildet. An den Nahtstellen 16a, 16b, 16c sind die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 derart zusammengeschmolzen, dass das Textilverbundmaterial 10 an den Nahtstellen 16a, 16b, 16c eine geringere Materialstärke aufweist als in einem Bereich des Textilverbundmaterials 10, der jeweils direkt an die Nahtstelle 16a, 16b, 16c angrenzt (2). Zwischen den Nahtstellen 16a, 16b, 16c wölbt sich das Textilverbundmaterial 10 auf. Dadurch entstehen mehrere kissenartigen Bereiche des Textilverbundmaterials 10.
In 1 sind beispielhaft unterschiedliche Ausgestaltungen der Nahtstellen 16a, 16b, 16c sowie der Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c des Textilverbundmaterials 10 dargestellt. Die dargestellten unterschiedlichen Muster der Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c und Ausgestaltungen der Nahtstellen 16a, 16b, 16c können in einer beliebigen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Kombination und/oder abgeänderten Ausgestaltung vorgesehen sein.
Die Nahtstellen 16a sind zumindest teilweise punktförmig ausgebildet. Die Nahtstellen 16a sind in einem ersten Bereich punktförmig ausgebildet. Die punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16a sind gleichmäßig über eine Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials 10 verteilt angeordnet. Jede der punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16a weist jeweils zu den direkt benachbart angeordneten Nahtstellen 16a einen gleichen Abstand auf. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Nahtstellen 16a unregelmäßig oder nach einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Muster angeordnet sind. Ein Durchmesser der punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16a beträgt jeweils weniger als 5 mm. Der Durchmesser der punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16a beträgt jeweils in etwa 2 mm. Ein Abstand zwischen zwei direkt benachbart angeordneten Nahtstellen 16a beträgt jeweils mehr als 5 mm. Ein Abstand zwischen zwei direkt benachbart angeordneten Nahtstellen 16a beträgt jeweils in etwa 10 mm. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Abmessungen denkbar.
In einem zweiten, beispielhaft dargestellten Bereich sind die Nahtstellen 16b ebenfalls zumindest teilweise punktförmig ausgebildet. Die Nahtstellen 16b sind punktförmig ausgebildet. Die punktförmigen Nahtstellen 16b sind auf zumindest einer Geraden angeordnet. Die punktförmigen Nahtstellen 16b sind entlang mehrerer Geraden angeordnet. Die Geraden, auf denen die punktförmigen Nahtstellen 16b angeordnet sind, sind teilweise parallel und teilweise senkrecht zueinander angeordnet. Die Geraden, auf denen die punktförmigen Nahtstellen 16b angeordnet sind, sind sich teilweise überkreuzend angeordnet. Die Geraden, auf denen die punktförmigen Nahtstellen 16b angeordnet sind, sind gitterartig angeordnet. Zwei, auf einer Geraden und direkt benachbart angeordnete punktförmige Nahtstellen 16b weisen einen Abstand zueinander auf, der weniger als 10 mm beträgt. Der Abstand zwischen zwei, auf einer Geraden und direkt benachbart angeordneten punktförmigen Nahtstellen 16b beträgt in etwa 4 mm. Ein Abstand zwischen zwei, auf zwei parallel verlaufenden Geraden und direkt benachbart angeordneten punktförmigen Nahtstellen 16b beträgt mehr als 10 mm. Der Abstand zwischen zwei, auf zwei parallel verlaufenden Geraden und direkt benachbart angeordneten punktförmigen Nahtstellen 16b beträgt in etwa 25 mm. Ein Durchmesser der punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16b beträgt jeweils weniger als 5 mm. Der Durchmesser der punktförmig ausgebildeten Nahtstellen 16b beträgt jeweils in etwa 1 mm. Die Oberflächenstruktur 18b der Oberschicht 12 weist in dem zweiten Bereich ein sich wiederholendes Muster auf. Die Oberflächenstruktur 18b der Oberschicht 12 ist zumindest teilweise gitterförmig ausgebildet. Die Oberflächenstruktur 18b der Oberschicht 12 ist gitterförmig ausgebildet. Die gitterförmige Oberflächenstruktur 18b der Oberschicht 12 unterteilt die Oberfläche der Oberschicht 12 in mehrere identische und quadratisch ausgebildete Teilbereiche.
In einem dritten, beispielhaft dargestellten Bereich sind die Nahtstellen 16c linienförmig ausgebildet. Die linienförmigen Nahtstellen 16c sind geradlinig ausgebildet. Eine Linienbreite der linienförmig ausgebildeten Nahtstellen 16c beträgt jeweils weniger als 2 mm. Die Linienbreite der linienförmig ausgebildeten Nahtstellen 16c beträgt jeweils in etwa 0,5 mm. Jeweils drei der linienförmigen Nahtstellen 16c laufen in einem gemeinsamen Punkt zusammen. Zwischen den drei linienförmigen Nahtstellen 16c, die in einem gemeinsamen Punkt zusammenlaufen, ist ein Winkel von 120° angeordnet. Jeweils sechs der linienförmigen Nahtstellen 16c umschließen eine Fläche, die ein Hexagon bilden. Die sechs linienförmigen Nahtstellen 16c umschließen eine Fläche, die ein gleichseitiges Hexagon bilden. Die sechs linienförmigen Nahtstellen 16c umschließen eine Fläche, die ein regelmäßiges Hexagon bilden.
Die Oberflächenstruktur 18c der Oberschicht 12 weist in dem dritten Bereich ein sich wiederholendes Muster auf. Die Oberflächenstruktur 18c der Oberschicht 12 ist zumindest teilweise wabenförmig ausgebildet. Die Oberflächenstruktur 18c der Oberschicht 12 ist wabenförmig ausgebildet. Die gitterförmige Oberflächenstruktur 18c der Oberschicht 12 unterteilt die Oberfläche der Oberschicht 12 in mehrere identische und hexagonal ausgebildete Teilbereiche. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen der Oberflächenstruktur 18c der Oberschicht 12 denkbar.
Das Textilverbundmaterial 10 weist zudem eine Abdeckschicht 20 auf, die mit der Polsterschicht 14 zumindest teilweise verbunden ist und die als Näh- und/oder Gleithilfe vorgesehen ist (2). Die Abdeckschicht 20 ist fest mit der Polsterschicht 14 verbunden. Die Abdeckschicht 20 ist stoffschlüssig und formschlüssig mit der Polsterschicht 14 verbunden. Die Abdeckschicht 20 ist durch eine Verhakung durch ein Vernadeln oder durch eine Verklebung mit den Fasern der Polsterschicht 14 mit der Polsterschicht 14 verbunden. Zudem ist die Abdeckschicht 20 über die Nahtstellen 16a, 16b, 16c mit der Polsterschicht 14 verbunden. Die Abdeckschicht 20 ist von einer Charmeuse gebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Abdeckschicht 20 zumindest teilweise von einem Gewirk, einem Rundstrick, einem Gewebe oder einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Material gebildet ist. Die Abdeckschicht 20 ist zumindest im Wesentlichen aus einem schmelzbaren Material gebildet. Die Abdeckschicht 20 ist vollständig aus einem schmelzbaren Material gebildet. Bei einem Ultraschallverschweißen der Oberschicht 12 und der Polsterschicht 14 in dem Schritt des Verfahrens, verschmilzt die Abdeckschicht 20 somit ebenfalls mit der Polsterschicht 14. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Material, aus dem die Abdeckschicht 20 gebildet ist, zumindest teilweise aus einem unschmelzbar ausgebildet ist und/oder einen Schmelzpunkt aufweist, der deutlich höher liegt als ein Schmelzpunkt der schmelzbaren Materialkomponenten der Oberschicht 12 und der Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10.
Eine Farbe der Abdeckschicht 20 ist zumindest im Wesentlichen an eine Farbe der Polsterschicht 14 angepasst. Eine Farbe der Polsterschicht 14 ist zumindest im Wesentlichen an eine Farbe der Oberschicht 12 angepasst. Weist die Oberschicht 12 eine helle Farbe auf, so werden auch die Polsterschicht 14 und die Abdeckschicht 20 in einer hellen Farbe ausgewählt. Weist die Oberschicht 12 eine dunkle Farbe auf, so werden auch die Polsterschicht 14 und die Abdeckschicht 20 in einer dunklen Farbe ausgewählt. Es sind jedoch auch andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Farbkombinationen denkbar.
Die Abdeckschicht 20 ist parallel zu der Polsterschicht 14 und zu der Oberschicht 12 angeordnet. Die Abdeckschicht 20 ist auf einer Rückseite der Polsterschicht 14 angeordnet. Die Abdeckschicht 20 ist, in Normalenrichtung der Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials 10 betrachtet, auf einer der Oberschicht 12 abgewandten Seite der Polsterschicht 14 angeordnet. Die Abdeckschicht 20 überdeckt die Polsterschicht 14 auf der der Oberschicht 12 abgewandten Seite. Die Polsterschicht 14 ist, in Normalenrichtung der Haupterstreckungsfläche des Textilverbundmaterials 10 betrachtet, zwischen der Oberschicht 12 und der Abdeckschicht 20 angeordnet. Durch die Abdeckschicht 20 kann eine glatte Oberfläche des Textilverbundmaterials 10 auf einer Rückseite der Polsterschicht 14 und dadurch eine vorteilhaft einfache Vernähbarkeit und ein bevorzugt komfortables Beziehen eines Sitzes mit dem aus dem Textilverbundmaterial 10 gebildeten Sitzbezug erreicht werden.
Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 werden in einem Verfahren zur Herstellung des Textilverbundmaterials 10 gebildet. Das Verfahren umfasst einen Schritt, in dem die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 stoffschlüssig miteinander verbunden werden. In dem Schritt werden die Oberschicht 12, die Polsterschicht 14 und die Abdeckschicht 20 des Textilverbundmaterials 10 durch Ultraschallverschweißung stoffschlüssig miteinander verbunden. In dem Schritt des Verfahrens wird zudem die Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10 gebildet. Dadurch kann auf einen zusätzlichen Nähvorgang zur Gestaltung der Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 verzichtet werden. Zur stoffschlüssigen Verbindung der Oberschicht 12 und der Polsterschicht 14 werden diese vor der Durchführung des Schritts aufeinander gelegt. Auf eine vorherige Verbindung der Oberschicht 12 und der Polsterschicht 14 vor der Durchführung des Schritts, beispielsweise durch einen zusätzlichen Klebstoff, kann verzichtet werden.
Die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 werden in einer Vorrichtung zur Herstellung des Textilverbundmaterials 10 gebildet. Die Vorrichtung weist eine drehbar gelagerte, nicht dargestellte Walze auf, die ein Prägemuster aufweist, das der Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c des Textilverbundmaterials 10 entspricht. Zudem umfasst die Vorrichtung mehrere feststehende Ultraschallköpfe, die zu einer Ultraschallverschweißung der Oberschicht 12 und der Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 an den Nahtstellen 16a, 16b, 16c entlang des Prägemusters der Walze vorgesehen sind. Die Vorrichtung ist zur Durchführung des Schritts des Verfahrens zur Herstellung des Textilverbundmaterials 10, in dem die Oberschicht 12 und die Polsterschicht 14 des Textilverbundmaterials 10 stoffschlüssig miteinander verbunden werden, vorgesehen. Dadurch kann eine schnelle Fertigung sowie eine kostengünstige Herstellung des Textilverbundmaterials 10 erreicht werden. Zudem entsteht eine fortlaufende und kontinuierliche Prägung des Textilverbundmaterials 10, sodass sichtbare Ansatzstellen oder Rapportabbrüche in der Oberflächenstruktur 18a, 18b, 18c der Oberschicht 12 des Textilverbundmaterials 10 vermieden werden können. Die Ultraschallköpfe der Vorrichtung zur Herstellung des Textilverbundmaterials 10 weisen jeweils einen Abstand von weniger als 1,5 mm zu einem direkt benachbarten Ultraschallkopf auf.
Bezugszeichenliste

10: Textilverbundmaterial
12: Oberschicht
14: Polsterschicht
16: Nahtstelle
18: Oberflächenstruktur
20: Abdeckschicht

Claims

Textilverbundmaterial, insbesondere Sitzbezugtextilverbundmaterial, mit zumindest einer Oberschicht (12), mit zumindest einer Polsterschicht (14) und mit zumindest einer Nahtstelle (16), durch die die zumindest eine Oberschicht (12) und die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise stoffschlüssig miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Nahtstelle (16) zumindest teilweise eine dreidimensionale Oberflächenstruktur (18) der zumindest einen Oberschicht (12) bildet.
Textilverbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Nahtstelle (16) zumindest teilweise von einer Ultraschallschweißnaht gebildet ist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstruktur (18) der zumindest einen Oberschicht (12) zumindest teilweise ein sich wiederholendes Muster aufweist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Oberschicht (12) und die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest eine schmelzbare Materialkomponente umfassen.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch zumindest eine Abdeckschicht (20), die mit der zumindest einen Polsterschicht (14) zumindest teilweise verbunden ist und die als Näh- und/oder Gleithilfe vorgesehen ist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise eine Materialstärke von zumindest 2 mm aufweist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise eine Masse von zumindest 100 g/m² aufweist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise eine Luftdurchlässigkeit von zumindest 2000 mm/min aufweist.
Textilverbundmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Polsterschicht (14) zumindest teilweise von einem zumindest teilweise aus texturierten Fasern gebildeten Vlies gebildet ist.
Sitzbezug, der zumindest teilweise aus einem Textilverbundmaterial (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche gebildet ist.
Polsterschicht eines Textilverbundmaterials (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.