-
Die Erfindung betrifft einen Werkstückträger zum Transport von Felgen, insbesondere von Gussrohlingen für Felgen, wobei der Werkstückträger einen Formkörper zur Aufnahme von einer Mehrzahl von Felgen aufweist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Verpackungsanordnung zum Transport von Felgen mit solchen Werkstückträgern.
-
Aus der
DE 100 54 914 B4 ist ein Verpackungselement für Felgen bekannt, welches eine Mehrzahl von Felgen aufnimmt. Dieses Verpackungselement ist als quadratischer Formkörper ausgebildet, der in jedem Eckbereich ein Formnest sowie ein Formnest in der Mitte zwischen den vier im Eckbereich ausgebildeten Formnestern umfasst. Jedes dieser Formnester weist eine Ausnehmung auf. In den verbleibenden Zwischenräumen zwischen den Formnestern sind ebenfalls Ausnehmungen ausgebildet. Zur Bildung eines Felgen-Transportstapels wird ein erstes Verpackungselement auf eine Palette aufgelegt, anschließend werden beispielsweise fünf Felgen auf das erste Verpackungselement aufgelegt. Ein weiteres Verpackungselement liegt auf den fünf Felgen auf, wobei Naben der jeweiligen Felgen durch die Ausnehmungen hindurch treten können. Anschließend werden auf die Formnester des weiteren Verpackungselementes mit den freien Ausnehmungen vier Felgen und darauf wiederum ein Verpackungselement aufgelegt. Nach Ausbildung eines vierlagigen Felgen-Transportstapels wird auf die oberste Lage der Felgen ein letztes Verpackungselement aufgelegt, um diesen Stapel anschließend mit Gurten zu fixieren.
-
Diese Anordnung der Verpackungselemente ermöglicht zwar die Bildung eines Transportstapels mit einer Vielzahl von Felgen, jedoch ist das Verpackungselement nur für eine einzige Felgengröße bestimmt. Dies erfordert, dass für jede zu transportierende Felgengröße Verpackungselemente zur Bildung eines Felgen-Transportstapels bereitzustellen sind. Dies erfordert einen erhöhten Platzbedarf für die Lagerung der sich nicht im Einsatz befindenden Verpackungselemente sowie eine aufwändige Logistik.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werkstückträger sowie eine Verpackungsanordnung zum Transport von Felgen, insbesondere von Gussrohlingen für Felgen, zu schaffen, welche im Einsatz flexibel sind und die Aufnahme von verschiedenen Felgengrößen ermöglichen.
-
Diese Aufgabe wird durch einen Werkstückträger gelöst, der zumindest eine erste Gruppe von Formnestern umfasst, welche zur Aufnahme von wenigstens zwei unterschiedlichen Felgengrößen ausgebildet ist und gegenüber einer Auflagefläche des Formkörpers im Formnest Vorsprünge aufweist, welche an einem Außen- und/oder Innenumfang des Felgenhorns angreifen und die Felge gegenüber der Ebene der Auflagefläche verrutschsicher aufnehmen. Durch die Ausgestaltung von Formnestern mit einer Auflagefläche und dieser gegenüber hervorstehenden Vorsprüngen, welche auf die aufzunehmenden Felgengrößen im Abstand zueinander angepasst sind, wird in einfacher Weise ermöglicht, dass wenigstens zwei Felgen mit einer unterschiedlichen Größe beziehungsweise voneinander abweichenden Felgendurchmessern in einem Formnest aufgenommen werden können. Diese Anordnung ermöglicht auch, dass auf einem Werkstückträger mehrere Felgen mit unterschiedlichen Durchmessern aufgenommen und somit gleichzeitig transportiert werden können. Somit sind eine erhöhte Flexibilität beim Einsatz solcher Werkstückträger und eine verringerte Anzahl von verschiedenen Werkstückträgern zum Transport von Felgen gegeben.
-
Eine bevorzugte Ausgestaltung eines Werkstückträgers sieht vor, dass die erste Gruppe der Formnester einen Basisvorsprung aufweist, an welchem die Felgen mit unterschiedlichen Felgendurchmessern angelegt werden können und dazu im Abstand auf den aufzunehmenden Felgendurchmesser beabstandete Komplementärvorsprünge vorgesehen sind. Somit ist ein fixer Anschlagpunkt oder Anlagepunkt als Basisvorsprung ausgebildet, um die Felge beim Aufsetzen auf den Werkstückträger zu positionieren, so dass darauffolgend sich von selbst eine Positionierung des Felgenhorns zu dem entsprechenden Komplementärvorsprung ergibt, wodurch die Felge lagefixiert ist.
-
Die Komplementärvorsprünge sind bevorzugt sichelförmig oder bogenförmig ausgebildet. Dies ermöglicht, dass der Basisvorsprung in seiner radialen Erstreckung über den Umfang relativ klein ausgebildet sein kann, da die sichelförmig oder bogenförmig ausgebildeten Komplementärvorsprünge eine vergrößerte Anlagefläche bilden. Diese Komplementärvorsprünge können durchgehend als Sichel ausgebildet sein. Alternativ können diese auch mehrfach unterbrochen sein.
-
Zur Aufnahme von mehreren Felgen mit unterschiedlichem Felgendurchmesser und zur Ausbildung einer einfachen Anordnung eines Formnestes können die Komplementärvorsprünge in gleicher Ausrichtung zum Basisvorsprung hintereinander angeordnet werden. Dies weist des Weiteren den Vorteil auf, dass bei einzelnen Felgendurchmessern ein innenliegender und außenliegender Komplementärvorsprung die Felge zusätzlich fixieren kann.
-
Der Basisvorsprung kann gemäß einer ersten Ausführungsform aus nur einem Vorsprung bestehen, der eine zu den Komplementärvorsprüngen weisende gekrümmte Anlagefläche aufweist. Bevorzugt sind jedoch zwei im Abstand zueinander angeordnete Erhebungen ausgebildet, die ebenfalls eine gekrümmte Anlagefläche aufweisen. Die Krümmung der Anlageflächen ist vorzugsweise nach dem größten aufzunehmenden Felgendurchmesser bestimmt, da an diesem Basisvorsprung alle innerhalb eines Formnestes anordenbaren Felgendurchmesser angreifen.
-
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass der Basisvorsprung und der komplementäre Vorsprung am Außenumfang des Felgenhorns der aufzunehmenden Felge angreifen. Dadurch kann die Felge zwischen den Vorsprüngen eingespannt und fixiert werden. Die Vorsprünge können vorzugsweise konisch ausgebildet sein, die sich zur Auflagefläche hin verbreitern, so dass ein einfaches Einsetzen und Zentrieren der Felge in dem jeweiligen Formnest gegeben ist.
-
Das Formnest kann des Weiteren zusätzlich zum Basisvorsprung und den Komplementärvorsprüngen Hilfsvorsprünge umfassen, die bevorzugt an dem Innenumfang des Felgenhornes angreifen. Dadurch kann eine zusätzliche Ausrichtung und Sicherung gegeben sein. Diese Hilfsvorsprünge sind insbesondere zwischen dem Basisvorsprung und den komplementären Vorsprüngen, vorzugsweise näher den Basisvorsprüngen zugeordnet, vorgesehen.
-
Auf dem Werkstückträger können ein oder mehrere, beispielsweise vier, Formnester von der ersten Gruppe der Formnester vorgesehen sein. Ergänzend kann der Werkstückträger auch eine zweite Gruppe von zumindest einem Formnest umfassen, welche der ersten Gruppe der Formnester zugeordnet ist. Dabei ist das zumindest eine Formnest der zweiten Gruppe bevorzugt zwischen den Formnestern der ersten Gruppe von Formnestern anordenbar.
-
Dadurch wird ermöglicht, dass beispielsweise bei der Aufnahme vom Felgen mit kleinerem Felgendurchmessern in den Formnestern der ersten Gruppe, die beispielsweise im Eckbereich eines rechteckförmigen oder quadratischen Werkstückträgers angeordneten Formnestern dazwischenliegend in der Mitte des Werkstückträgers eine weitere Felge aufnehmen, so dass bei einem kleineren Durchmesser beispielsweise fünf Felgen mit einem Werkstückträger transportiert werden können.
-
Das zumindest eine Formnest der zweiten Gruppe kann zur Aufnahme von nur einem Felgendurchmesser ausgebildet sein. Alternativ kann die zweite Gruppe auch Formnester aufweisen, die wenigstens zwei unterschiedliche Felgengrößen aufnehmen kann.
-
Bei einer Kombination der Formnester der ersten Gruppe und des zumindest einen Formnestes der zweiten Gruppe ist bevorzugt das Formnest der zweiten Gruppe für eine Felgengröße bestimmt, die der kleinsten Felgengröße aus der ersten Gruppe der Formnester entspricht. Dadurch können fünf Felgen mit einem Werkstückträger aufgenommen werden.
-
Alternativ kann der ersten Gruppe von Formnestern eine dritte Gruppe mit zumindest einem Formnest zugeordnet sein, welches mit zumindest einem, vorzugsweise zwei, benachbarten Formenstern der ersten Gruppe überlagert ist. Dieses Formnest der dritten Gruppe nimmt bevorzugt Felgen mit großen Felgendurchmessern auf und überlappt dadurch zumindest ein oder vorzugsweise zwei Formnester der ersten Gruppe und/oder zumindest ein Formnest der ersten Gruppe und/oder zumindest ein Formnest der zweiten Gruppe. Dies ermöglicht beispielsweise, dass mittels eines Werkzeugträgers zwei große Felgen durch die Formnester der ersten Gruppe und eine Felge durch das Formnest der dritten Gruppe aufgenommen werden können. Das Formnest der dritten Gruppe kann zur Aufnahme von nur einer Felgengröße vorgesehen sein oder die Aufnahme von zumindest zwei unterschiedlichen Felgengrößen beziehungsweise Felgendurchmessern ausgebildet sein.
-
Die dritte Gruppe mit dem zumindest einen Formnest weist eine Felgengröße auf, die dem größten und/oder zweitgrößten Felgendurchmesser aus der ersten Gruppe der Formnester entspricht. Dadurch lassen sich in einer Art Dreiecksanordnung zwei große Felgen in den Formnestern der ersten Gruppe und eine Felge in der dritten Gruppe des zumindest einen Formnestes anordnen.
-
Zur Erhöhung der Flexibilitäten in der Aufnahme von verschiedenen Größen von Felgen und zur Optimierung der Anzahl der Werkstückträger an aufzunehmenden Felgen kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Formnest der ersten, der zweiten und der dritten Gruppe vorgesehen ist und vorzugsweise zumindest ein Formnest der dritten Gruppe zwei Formnester der ersten Gruppe und ein Formnest der zweiten Gruppe kreuzt. Dadurch kann eine optimale Schachtelung der Gruppen mit deren Formnestern ermöglicht werden, so dass beispielsweise bei einem rechteckförmigen Werkstückträger, der insbesondere die Größe einer sogenannten Europalette aufweist, fünf Felgen mit einem Durchmesser von beispielsweise fünfzehn oder sechzehn Zoll vier Felgen mit einem Durchmesser von siebzehn beziehungsweise achtzehn Zoll sowie drei Felgen mit einem Durchmesser von zwanzig beziehungsweise einundzwanzig Zoll aufgenommen werden können.
-
Dem Formkörper des Werkstückträgers kann innerhalb eines jeden Formnestes in der Auflageebene eine Ausnehmung zur Anordnung einer Nabe der Felge oder eines Angusses des Gussrohlings der Felge zugeordnet sein. Dadurch kann die Stapelhöhe einer Stapellage auf die Felgenbreite begrenzt werden, da die Felgen bevorzugt liegend angeordnet sind.
-
Der Werkstückträger kann nach einem Single-Sheet-Tiefziehverfahren hergestellt werden. Dies ermöglicht eine kostengünstige Herstellung.
-
Des Weiteren kann der Formkörper Vertiefungen aufweisen. Diese Vorsprünge können zum einen dazu dienen, dass der in einem Tragrahmen eingesetzte Werkstückträger ausgerichtet ist. Zum anderen können diese Vorsprünge beim Bilden von einem Felgen-Transportstapel dazu dienen, dass der Formkörper sich gegenüber der darunter liegenden Lage von Felgen ausrichtet und zentriert, so dass eine Lagesicherung des Werkstückträgers zu den darunter angeordneten Felgen ermöglicht ist.
-
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die Formnester die Felgen liegend aufnehmen. Dadurch kann eine stabile Stapelanordnung geschaffen werden. Insbesondere ist die liegende Anordnung bei Gussrohlingen für Felgen unproblematisch, da eine Stirnseite der Felgenhörner nachbearbeitet wird.
-
Die Erfindung wird des Weiteren durch eine Verpackungsanordnung zum Transport von Felgen, insbesondere von Gussrohlingen für Felgen, mit einem Werkstückträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche gelöst. Dabei nimmt ein palettenförmiger Tragrahmen den Werkstückträger auf, auf welchem Felgen anordenbar sind. Der Werkstückträger und die darauf angeordneten Felgen bilden eine Stapellage. Eine oder mehrere Stapellagen können übereinander auf dem palettenförmigen Tragrahmen angeordnet sein. Auf die oberste Lage der Felge werden ein Werkstückträger sowie ein oberer Tragrahmen angeordnet. Diese Verpackungsanordnung stellt einen sicheren Felgen-Transportstapel dar.
-
Die Verpackungsanordnung kann durch Gurtelemente zueinander befestigt sein. Dadurch wird eine feste Anordnung des oberen Tragrahmens zum unteren Tragrahmen unter Zwischenschaltung der einzelnen Stapellagen der Felgen und Werkstückträger ermöglicht.
-
Die Tragrahmen und die Werkstückträger der Verpackungsanordnung können einen oberen Tragrahmen umfassen, der Verrutschsicherungselemente, insbesondere im Eckbereich, zur Aufnahme einer weiteren Verpackungsanordnung aufweist. Somit können die Verpackungsanordnungen selbst übereinander stapelbar sein, um eine platzsparende Bevorratung zu ermöglichen.
-
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
-
1 eine perspektivische Ansicht einer Verpackungsanordnung eines Felgentransportstapels,
-
2 eine perspektivische Ansicht auf einen Werkstückträger mit einem Tragrahmen,
-
3 eine Ansicht von oben auf den Werkstückträger gemäß 2,
-
4a bis c schematische Ansichten von oben, die verschiedene Anordnungen von Felgen mit verschiedenen Felgendurchmessern zeigen,
-
5 eine schematische Schnittdarstellung von zwei übereinander gestapelten Lagen von Felgen,
-
6 eine schematische Ansicht auf eine zweite Ausführungsform des Werkstückträgers gemäß 2 und
-
7 eine perspektivische Ansicht einer entleerten Verpackungsanordnung für den Rücktransport.
-
In 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Verpackungsanordnung 11 beziehungsweise einer Transportverpackung für Felgen 12 oder Gussrohlingen von Felgen dargestellt. Bei dieser Verpackungsanordnung 11 handelt es sich um eine Mehrwegverpackung. Die Verpackungsanordnung 11 umfasst einen unteren Tragrahmen 14, der vorzugsweise palettenförmig ausgebildet ist, so dass dieser mit einem Hubstapler handhabbar ist. Auf dem Tragrahmen 14 ist ein erfindungsgemäß ausgebildeter Werkstückträger 16 aufgelegt. Dieser nimmt beispielsweise fünf liegend angeordnete Felgen 12 auf. Die Felgen 12 liegen dabei mit deren Seitenrändern beziehungsweise mit einer Außenseite eines Felgenhorns 43 auf dem Werkstückträger 16 auf, wobei eine Nabe oder bei Gussrohlingen der Felge 12 ein Anguss 32 nach oben weist. Auf der ersten Lage der Felgen 12 ist ein weiterer Werkstückträger 16 angeordnet. Dieser nimmt wiederum eine weitere Lage von Felgen 12 auf. Dies wiederholt sich beispielsweise zwei weitere Male, so dass gemäß dem Ausführungsbeispiel ein vierlagiger Felgenstapel ausgebildet ist. Auf die oberste Lage der Felgen 12 liegt wiederum ein Werkstückträger 16 auf, der einen oberen Tragrahmen 17 aufnimmt. Diese Anordnung kann durch nicht näher dargestellte Gurtelemente fest zueinander angeordnet werden, so dass eine handhabbare Verpackungsanordnung 11 vorliegt. Der obere Tragrahmen 17 weist bevorzugt Verrutschsicherungselemente 18 auf, wodurch ermöglicht wird, dass eine in 1 dargestellte Verpackungsanordnung übereinander stapelbar ist, das heißt, dass der Tragrahmen 14 über die Verrutschsicherungen 18 zum oberen Tragrahmen 17 von einer weiteren Verpackungsanordnung 11 gesichert ist.
-
In 2 ist perspektivisch eine Ansicht auf den Werkstückträger 16 dargestellt, welche von einem unteren Tragrahmen 14 aufgenommen ist. In 3 ist eine schematische Ansicht von oben auf den Werkstückträger 16 gemäß 2 dargestellt. Der Werkstückträger 16 kann auf dem Tragrahmen 14 durch Verrutschsicherungselemente 18 fixiert sein. Darüber hinaus sind Vertiefungen 19 vorgesehen, die ebenfalls als Ausrichtung oder Zentrierung des Werkstückträgers 16 zum Rahmen 14 dienen, wobei diese Vorsprünge 19 an Eckaussteifungselementen 21 am Tragrahmen 14 angreifen, die beispielhaft an dem oberen Tragrahmen 17 in 1 dargestellt sind.
-
Der Werkstückträger 16 besteht bevorzugt aus Kunststoff und wird beispielsweise nach dem Single-Sheet-Verfahren hergestellt. Dieser Werkstückträger 16 dient zur Aufnahme von einer Mehrzahl von Felgen 12 oder Gussrohlingen für Felgen 12 und weist eine erste Gruppe von Formnestern 23 auf. Im Ausführungsbeispiel ist jedem Eckbereich des Werkstückträgers 16 jeweils ein Formnest 23 zugeordnet. Dies ist beispielhaft in 3 strichliniert dargestellt. Dieses Formnest 23 kann zumindest zwei verschiedene Felgendurchmesser von Felgen aufnehmen. Das Formnest 23 besteht aus wenigstens zwei, vorzugsweise drei, Vorsprüngen 26, 27, um eine Felge 12 verrutschsicher aufzunehmen. Ausgehend von einer Auflagefläche 24 im Formnest 23, welche sich vorzugsweise über den gesamten Werkstückträger 16 erstreckt und insbesondere in einer Ebene mit den weiteren Formnestern 23 liegt, sind zumindest ein Basisvorsprung 26 und zumindest ein Komplementärvorsprung 27 ausgebildet. Diese sind getrennt zueinander ausgebildet, jedoch im Abstand und in der Kontur auf einander abgestimmt, so dass eine sichere Lagerung der Felge 12 erfolgen kann. Der Basisvorsprung 26 ist im Ausführungsbeispiel durch zwei Segmente 28 ausgebildet, die geringfügig zueinander beabstandet sind. Diese beiden Segmente 28 umfassen jeweils eine Anlagefläche 29, die auf einem gemeinsamen Krümmungsradius liegen. Dieser Krümmungsradius entspricht dem Radius der Felge 12 mit dem größten Felgendurchmesser. An diesem Basisvorsprung 26 werden alle aufzunehmenden Felgen 12 mit unterschiedlichen Felgendurchmessern angelegt, wie dies beispielsweise aus den 4a bis 4c hervorgeht. Die Komplementärvorsprünge 27 sind dem Basisvorsprung 26 gegenüber liegend angeordnet. Für jeden Felgendurchmesser ist ein Komplementärvorsprung 27, 27‘, 27‘‘, 27‘‘‘ vorgesehen. Die Felge 12 mit dem kleinsten Durchmesser kann somit zwischen dem Basisvorsprung 26 und dem komplementären Vorsprung 27 liegen. Die nächstgrößere Felgengröße, beispielsweise eine Sechzehn-Zoll-Felge, kann an dem Basisvorsprung 26 anliegen und wird zwischen dem Komplementärvorsprung 27, 27‘ positioniert. Die Achtzehn-Zoll-Felge 12 wird zwischen dem Komplementärvorsprung 27‘, 27‘‘ positioniert. Diese Komplementärvorsprünge 27, 27‘ und 27‘‘ sind beispielsweise sichelförmig oder kreissegmentförmig ausgebildet. Hierbei handelt es sich um durchgehende Erhebungen gegenüber der Auflagefläche 24. Diese können auch abschnittsweise unterbrochen sein. Zur Aufnahme einer Zwanzig-Zoll-Felge ist anstelle des einen bogenförmig ausgebildeten Komplementärvorsprungs 27 ein Komplementärvorsprung 27‘‘‘ gebildet, der aus drei Abschnitten von Vorsprüngen oder Erhebungen besteht. Einer dieser Abschnitte des Komplementärvorsprungs 27‘‘‘ kann auch durch einen Vorsprung von einer weiteren Gruppe oder mehreren Gruppen von Formnestern gebildet werden, wie nachfolgend noch ausgeführt wird. Dies zeigt, dass das Formnest 23 durch wenigstens zwei, aber auch mehrere Vorsprünge eine sichere Aufnahme der Felge 12 ermöglicht.
-
Im mittleren Bereich des Formnestes 23 ist eine Ausnehmung 31 vorgesehen. Innerhalb dieser Ausnehmung 31 kann eine Nabe der darunter liegenden Felge 12 oder ein Anguss 32 eines Felgenrohlings (1) vorgesehen sein. Vorzugsweise jedes Formnest 23 weist eine solche Ausnehmung 31 auf.
-
Diese erste Gruppe von Formnestern 23 ermöglicht somit die Aufnahme von drei beziehungsweise vier Felgen mit jeweils unterschiedlichem Felgendurchmesser. Diese erste Gruppe von Felgennestern 23 ist beispielsweise viermal auf dem Werkstückträger vorgesehen. Ergänzend können in dem jeweiligen Formnest 23 noch Hilfsvorsprünge 33 vorgesehen sein, welche an einem Innenumfang des Felgenhorns 43 der Felge 12 angreifen.
-
Die dem Basisvorsprung 26 gegenüber liegend und hintereinander angeordneten Komplementärvorsprünge 27 ermöglichen eine einfache und platzsparende Anordnung und Ausgestaltung für ein Formnest 23. Um eine hinreichende Festigkeit und Steifigkeit der Komplementärvorsprünge 27 zu erzielen, ist bei diesem Werkstückträger 16 vorgesehen, dass beispielsweise Vierzehn-, Sechszehn-, Achtzehn-, Zwanzig-Zoll-Felgen transportiert werden können. Zum Transport von Felgen der Felgengröße fünfzehn, siebzehn, neunzehn und einundzwanzig Zoll ist ein weiterer Werkstückträger 16 gemäß 6 vorgesehen, der im Aufbau prinzipiell dem Werkstückträger gemäß den 2 und 3 entspricht.
-
Zur Erhöhung der Transportkapazität des Werkstückträgers 16 ist neben der ersten Gruppe 22 der Formnester 23 eine zweite Gruppe 36 von zumindest einem Formnest 23 vorgesehen. Diese zweite Gruppe 36 ist ebenfalls strichliniert in 3 dargestellt. Dieses Formnest 23 der zweiten Gruppe 36 ist zentral mittig zwischen den weiteren Formnestern 23 der ersten Gruppe 22 angeordnet und umfasst einen Basisvorsprung 26 sowie einen Komplementärvorsprung 27. Diese sind abweichend zur Ausführungsform der ersten Gruppe 22 als Ringsegmente ausgebildet. Im Inneren ist wiederum die Ausnehmung 31 angeordnet. Diese Vorsprünge 26, 27 greifen am Innenumfang des Felgenhornes 43 der Felge 12 beziehungsweise des Gussrohlings an. Der aufzunehmende Felgendurchmesser durch die zweite Gruppe 36 entspricht vorzugsweise dem kleinsten und/oder zweitkleinsten Felgendurchmesser und/oder gegebenenfalls weitere Felgendurchmesser, der durch das Formnest der ersten Gruppe 22 aufgenommen werden kann. Bevorzugt kann nur ein Felgendurchmesser aufgenommen werden. Dies ermöglicht gemäß dem Ausführungsbeispiel, dass fünf Felgen durch einen Werkstückträger 16 aufgenommen werden können.
-
Der Werkstückträger 16 umfasst beispielsweise des Weiteren eine dritte Gruppe 38 von zumindest einem Formnest 23, welches strichliniert in 2 dargestellt ist. Dieses Formnest 23 der dritten Gruppe 38 überlappt oder kreuzt das Formnest 23 der zweiten Gruppe 36 sowie beispielsweise zwei Formnester 23 der ersten Gruppe 22. Dieses Formnest der dritten Gruppe dient zur Aufnahme des zweitgrößten und/oder größten Felgendurchmessers und/oder gegebenenfalls weiterer Felgendurchmesser der Felge 12. Bei diesem Formnest ist der Basisvorsprung 26 wiederum durch zwei Segmente 28 ausgebildet. Die Komplementärvorsprünge 27 werden zum einen durch die Komplementärvorsprünge 27‘‘ der Formnester 23 der ersten Gruppe 22 gebildet. Zum anderen bildet der Komplementärvorsprung 27 der zweiten Gruppe 36 des Formnestes 23 ebenso einen Teil des komplementären Vorsprungs 27 des Formnestes 23 der dritten Gruppe 38. Der Basisvorsprung 26 greift bevorzugt am Innenumfang des Felgenhorns 43 an. Aufgrund der vorhandenen Ausgestaltung des Formnestes 23 der zweiten Gruppe 36 kann eine Umgreifung des Innen- und Außenumfangs des Felgenhorns 43 beim Formnest 23 der dritten Gruppe 38 abschnittsweise ermöglicht sein. Alternativ kann auch nur ein Angreifen am Innenumfang gegeben sein analog zum Basisvorsprung 26. Ebenso kann dies auch umgekehrt ausgeführt sein, das heißt, dass der Basisvorsprung 26 der dritten Gruppe 38 am Außenumfang des Felgenhorns 43 angreift und somit auch der komplementäre Vorsprung 27 der zweiten Gruppe 36 des Formnestes 23 einen Teil des Komplementärvorsprungs 27 der dritten Gruppe 38 des Formnestes 23 bildet.
-
Zur Verdeutlichung der Anordnungsmöglichkeiten und Aufnahmemöglichkeiten von unterschiedlichen Anzahlen und Größen der Felgen 12 auf dem Werkstückträger 16 sind in den 4a bis 4c unterschiedliche Beispiele näher dargestellt. In einer Draufsicht auf den Werkstückträger 16 sind gemäß 4a schematisch die Anordnung von fünf Felgen 12 dargestellt. Der Felgendurchmesser der Felge 12 entspricht dem kleinsten Felgendurchmesser, für welchen die Felgennester 23 der ersten Gruppe 22 ausgebildet sind. Die Felge 12 liegt mit deren Außenumfang am Felgenhorn 43 am Basisvorsprung 26 an und ist beispielsweise zwischen dem Komplementärvorsprung 27, 27‘ fixiert. Ergänzend können die Hilfsvorsprünge 33 zusätzlich zur Positionierung wirken.
-
Ergänzend nimmt das Formnest 23 der zweiten Gruppe 36 eine Felge auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ersichtlich, dass der Basisvorsprung 26 und Komplementärvorsprung 27 am Innenumfang des Felgenhorns 43 der Felge 12 angreifen.
-
Die 4b zeigt die Aufnahme von vier Felgen 12 mit einem mittleren Felgendurchmesser von beispielsweise achtzehn Zoll in den Formnestern 23 der ersten Gruppe 22. Ein Außenumfang des Felgenhorns 43 liegt an dem Basisvorsprung 26 an. Des Weiteren wird das Felgenhorn 43 zwischen dem Komplementärvorsprung 27‘, 27‘‘ angeordnet und liegt bevorzugt an dem Komplementärvorsprung 27‘‘ an. Bei dieser Ausführungsform werden aufgrund der Felgendurchmesser vier Felgen ausschließlich in den Formnestern 23 der ersten Gruppe 22 aufgenommen.
-
Die 4c zeigt die Aufnahme von drei Felgen 12 mit einem großen Felgendurchmesser von beispielsweise zwanzig Zoll. Dabei sind zwei Felgen 12 in den Formnestern 23 der ersten Gruppe 22 und eine Felge 12 in dem Formnest 23 der dritten Gruppe 38 angeordnet. Bei dem Formnest 23 der ersten Gruppe 22 liegt der Außenumfang des Felgenhorns 43 wiederum an dem Basisvorsprung 26 an. Darüber hinaus greifen die drei gekrümmten Abschnitte des Komplementärvorsprungs 27‘‘‘ ebenfalls an dem Außenumfang an, wobei der Komplementärvorsprung 27 der zweiten Gruppe 36 des Formnestes 23 einen Teil des Komplementärvorsprungs 27‘‘‘ des Formnestes 23 der ersten Gruppe 22 bildet. Bei der dritten Gruppe 38 des Formnestes 23 wird offensichtlich, dass die Formnester 23 der ersten Gruppe 22 und der zweiten Gruppe 36 durchquert werden. Hierfür sind in den Komplementärvorsprüngen 27 des Formnestes 23 der ersten Gruppe 22 Unterbrechungen 41 (3) vorgesehen. Ebenso ist eine Unterbrechung 41 beim Formnest 23 der zweiten Gruppe 36 vorgesehen, wobei dieses gleichzeitig zur Trennung des Basisvorsprungs 26 zum Komplementärvorsprung 27 der zweiten Gruppe 36 dient.
-
In 5 ist ein schematischer Teilschnitt von zwei übereinander gestapelten Felgen 12 mit einem dazwischen angeordneten Werkstückträger 16 dargestellt. Der unterste Werkstückträger 16 liegt auf dem Tragrahmen 14 auf. Im Formnest 23 der ersten Gruppe 22 ist die Felge 12 liegend angeordnet. Diese liegt mit einer Außenseite oder einer Stirnseite des Felgenhorns 43 auf der Auflagefläche 24 des Werkstückträgers 16 auf. Ein Segment 28 des Basisvorsprungs 26 greift am Außenumfang des Felgenhorns 43 an. Gegenüber liegend ist das Felgenhorn 43 zwischen dem Komplementärvorsprung 27 und 27‘ positioniert. Auf dieser Felge 12 ist eine zweite Werkstückauflage 16 aufgelegt. Der Anguss 32 erstreckt sich durch die Ausnehmung 31 in dem Formnest 23 der ersten Gruppe 22 hindurch. Die Vertiefung 19 greift am radialen Außenumfang des äußeren Felgenhorns 43 an, wodurch bei einer Anordnung der Felgen 12 gemäß den 4a und 4b eine Ausrichtung des Werkstückträgers 16 zu der darunter liegenden Lage der Felgen 12 gegeben ist.
-
Bei einer Stapelung von Felgen 12 gemäß einer Anordnung in 4c greifen einerseits die Vorsprünge 19, die den Formnestern 23 der ersten Gruppe 22 zugeordnet sind, an den Felgen 12 an sowie weitere Vorsprünge 19 (4c), die den Formnestern 23 der dritten Gruppe 38 zugeordnet sind. Somit erfolgt darüber wiederum eine Zentrierung des Werkstückträgers 16 zu den darunter liegenden Felgen 12.
-
In 6 ist eine schematische Ansicht von oben auf eine weitere Ausführungsform des Werkstückträgers 16 zu den 2 und 3 dargestellt. Die Ausführungen zum vorherigen Werkstückträger 16 gelten auch für diesen. Dieser Werkstückträger 16 ist beispielsweise für eine Aufnahme der Felgen 12 mit einem Durchmesser von fünfzehn, siebzehn, neunzehn und einundzwanzig Zoll vorgesehen. Dieser weicht dahingehend von der Ausführungsform in den 2 und 3 ab, dass die Hilfsvorsprünge 33 nicht vorgesehen sind. Beim kleinsten aufzunehmenden Felgendurchmesser von fünfzehn Zoll greift der Komplementärvorsprung 27‘ am Außenumfang des Felgendurchmessers in Analogie zum Basisvorsprung 26 an. Die größeren Felgendurchmesser werden dann zwischen den Vertiefungen 27, 27‘ beziehungsweise 27‘, 27‘‘ beziehungsweise 27‘‘, 27‘‘‘ aufgenommen.
-
In 7 ist die Verpackungsanordnung 11 für einen Rücktransport dargestellt. Dabei liegen die einzelnen Werkstückträger 16, welche auch als Zwischenlage genannt werden können, unmittelbar aufeinander und vorzugsweise ineinander greifend an. Der obere Tragrahmen 17 ist durch die Verrutschsicherungen 18 des unteren Tragrahmens 14 gesichert und umgreift die Werkstückträger 16, so dass ein platzsparender und gesicherter Rücktransport ermöglicht ist.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
